测合格后重新制孔，每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过该组螺栓数量的16%。 高强度螺栓摩擦面对应板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表3规定 进行处理。

5.1.3.3普通紧固件连排

水库标准规范范本5.1.3.4高强度螺栓连接

4）不得用高强度螺栓兼做安装螺栓。 d 高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧，高强度螺栓应符合下列规定： 1）扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角一侧： 2）大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面 的一侧应朝向垫圈有掉角的一侧： e） 高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时，可采用 铰刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意，修整后或扩孔后的 孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。 f 高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，施工时应符合下列规定： 1 施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于土5%；校正用的扭矩 扳手，其扭矩相对误差不得大于土3%； 施柠时应在螺母上施加扭矩； 3 施应分为初拧和终拧，大型节点应在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩可取施工终拧 扭矩的50%，复拧扭矩应大于初拧扭矩； 4）采用转角法施工时，初拧（复拧）后连接副的终拧转角度应符合表4的要求：

初（复拧）后连接副的终

5）初拧或复拧后应对螺母涂画颜色标记。 扭剪型高强螺栓连接副应采用专用电动扳手施，施工时应符合下列规定 1）施拧应分为初拧和终拧，大型节点宜在初拧和终拧间增加复拧： 2）初拧扭矩值应符合表5的要求（单位N.m）：

表5扭剪型高强度螺栓初控（复控）扭矩值（N·m）

3）终拧应以柠掉螺栓尾部梅花头为准； 4）初拧或复拧后应对螺母涂画颜色标记， 高强度螺栓连接节点螺栓群初拧、复拧和终拧，应采用合理的施行顺序。 高强度螺栓和焊接混用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺 序。 高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧，宜在24小时内完成。 / 高强度大六角头螺栓连接用扭矩法施工紧固时，应进行下列质量检查： 1 应检查终拧验收标记，并应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强螺栓进行遂个检查： 2 终拧扭矩应按节点数10%抽查，且不应少于10个节点：对每个被抽查节点应按螺栓数 10%抽查，且不应少于2个螺栓； 3 检查时应先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60%；再用扭矩扳手重新 拧紧，使两线重合。 4）发现有不符合规定时，应在扩大1倍检查，仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓

应重新施拧； 5 扭矩检查应在螺栓终拧1h以后、24h之前完成，检查用的扭矩扳手，其相对误差不得大 于±3%。 高强度大六角头螺栓连接转角法施工紧固，应进行下列质量检查： 1）应检查终验收标记，并应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强螺栓进行逐个检查； 2 终拧扭矩应按节点数10%抽查，且不应少于10个节点；对每个被抽查节点应按螺栓数 10%抽查，且不应少于2个螺栓； 3） 应先在螺杆端面和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母：应再按规定的初拧扭矩和终 拧角度重新拧紧螺栓，测量终止线与原终止线画线间的角度，误差在土30°者应为合 格； 4 发现有不符合规定时，应再扩大1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓 应重新施拧 5）转角检查宜在螺栓终1h后、24h之前完成。 扭剪型高强螺栓终拧检查，应以目测尾部梅花头拧掉为合格。

5.1.4. 1一般规定

a）本条适用于合同要求或设计文件规定的构件预拼装。 b） 预拼装前，单个构件应检查合格；当同一类型构件较多时，可选择一定数量的代表性构件进 行预拼装。 c 构件可采用整体预拼装或累积连续预拼装。当采用累积连续预拼装时，两相邻单元连接的构 架应分别参与两个单元的预拼装 d 除有特殊规定外，构件预拼装应按设计文件和GB50205的有关规定进行验收。预拼装验收

架应分别参与两个单元的预拼装。 1 除有特殊规定外，构件预拼装应按设计文件和GB50205的有关规定进行验收。预拼装验收 时，应避开日照的影响。 4.2实体预拼装： a）预拼装场地应平整、结实：预拼装所用的临时支撑架、支撑凳或平台应经测量准确定位，并 应符合工艺文件要求。重型构件预拼装所用的临时支撑结构应进行结构安全验算， 预拼装单元可根据场地条件、起重设备等选择合适的几何形态进行预拼装。 构件应在自由状态下进行预拼装 构件预拼装应按设计图的控制尺寸定位，对有预起拱、焊接收缩等的预拼装构件，应按预起 拱值或收缩量大小对尺寸定位进行调整。 e）采用螺栓连接的节点连接件，必要时可在预拼装定位后进行钻孔。 f）当多层板叠采用高强度螺栓或普通螺栓连接时。宜先使用不少于螺栓孔总数10%的冲钉定 位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数量的20%，且不应少于2 个；预拼装时应使板层密贴。螺栓孔应采用试孔器进行检查，并成符合下列规定： 1）当采用比孔公称直径小1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%； 2）当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。 预拼装检查合格后，宜在构件上标注中心线、控制基准线等标记，必要时可设置定位器

5.1.4.2实体预拼装

5.1.5.1一般规定

a 构件组装前，组装人员应熟悉施工详图，组装工艺及有关技术文件的要求，检查组装用的零 部件的材质、规格、外观、尺寸、数量等均应符合设计要求。 b) 组装焊接处的连接接触面及沿边缘30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等，应在组装前 清理干净。 c) 板材、型材的拼接应在构件组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检验合 格后进行。

5.1.5.2部件进接：

5.1.5.5构件矫正

5.1.5.6螺栓连接：

钢结构制作和安装单位应按GB50205附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系 数试验和复验，现场处理的构件摩擦应单独进行摩擦面抗滑系数试验，其结果应符合设计要求。检查 数量：见GB50205中附录B。检验方法：检查磨擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。

5.1.6.1一般规定

钢结构安装现场应设置专门的构件堆场， 并应采取防止构件变形及表面污染的保护措施， 安装前，应按构件明细表核对进场的构件， 查验产品合格证：工厂预拼装过的构件在现场组

装时，应根据预拼装记录进行。 ） 构件吊装前应清除表面上的污垢、冰雪、泥沙和灰尘等杂物，并应做好轴线和标高标记。 d 应根据结构特点及现场条件制定钢结构吊装顺序，合理布置拼装场地，按照合理顺序进行安 装，并应形成稳固的空间刚度单元，必要时应增加临时支承结构或临时措施。 钢结构安装校正时应分析温度、日照和焊接变形等因素对结构变形的影响，施工单位和监理 单位宜在相同的天气条件和时间段进行测量验收 工 钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合GB50755相关要求。 构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层应在安装前修复， 钢结构吊装过程中 数量等应进行受力验算后确定

5.1.6.2起重设备和吊』

a） 钢结构安装宜采用塔式起重机、履带吊、汽车吊等定型产品。选用非定型产品作用起重设备 时，应编制专项方案，并应经评审后再组织实施。 6） 起重设备应根据起重设备性能、结构特点、现场环境、作业效率等因素综合确定。 C） 起重设备需要附着或支撑在结构上时，应得到设计单位的同意，并应进行结构安全验算。 d） 钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重量范围内进行。 e 钢结构吊装不宜采用抬吊。当构件重量超过单台起重设备的额定起重量范围时构件可采用抬 吊的方式吊装。采用抬吊方式时，应符合下列规定： 1 起重设备应进行合理的负荷分配，构件重量不得超过两台起重设备额定起重量总和的 75%，单台起重设备的负荷量不得超过额定起重量的80%； 2） 吊装作业应进行安全验算并采取相应的安全措施，应有经批准的抬吊作业专项方案 吊装操作时应保持两台起重设备升降和移动同步，两台起重设备的吊钩、滑车组均应基 本保持垂直状态。 用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查合格，并应在其额定充许荷载范围 内使用。 5.1.6.3基础、支承面和预理件： a 钢结构安装前应对建筑物的定位铀线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应办 理交接验收，同时符合下列规定： 1）基础混凝土强度应达到设计要求： 2）基础周围回填土夯实应完毕 3）基础的轴线标识和标高基准点应准确、齐全。 D 基础顶面直接作为柱的支承面、基础项面预埋钢板（或支座）作为柱的支承面时，其支承面、 地脚螺栓的允许偏差应符合表6的规定。

表6支承面、地脚螺锥（锚栓）的允许偏差（mm

采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差应符合表7的规定

表7杯口尺寸的允许偏差（mm）

5.1.6.4地脚螺栓及预埋件安装应符合下列规定：

a）宜采取地脚螺栓定位支架、定位板等辅助固定措施； b）地脚螺栓和预理件安装到位后，应可靠固定： c）地脚螺栓应采取防止损坏、锈蚀和污染的保护措施：： d）钢柱地脚螺栓紧固后，外露部分应采取防止螺母松动和锈蚀的措施： 6.5构件安装： a 空间结构吊装单元的划分应根据结构特点、运输方式、起重设备性能、安装场地条件等因素 确定。 单跨结构宜从跨端一侧向另一侧、中间向两侧或两侧向中间的顺序进行吊装。多跨结构，宜 先吊主跨、后吊副跨：当有多台起重设备共同作业时，也可多跨同时吊装。 大跨度空间钢结构施工应分析环境温度变化对结构的影响。 安装过程应及时安装临时柱间支撑或稳定缆绳，应在形成空间结构稳定体系后再扩展安装。 安装过程中形成的临时空间结构稳定体系应能承受结构自重、风荷载、雪荷载、施工荷载 以及吊装过程中冲击荷载的作用。 e 钢柱安装应符合下列规定： 1）柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套： 2 首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经纬 仪或线锤测量：校正合格后钢柱应可靠固定： 3 首节以上的钢柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上；钢 柱校正垂直度时，应确定钢梁接头焊接的收缩量，并应预留焊缝收缩变形值： 4） 应根据钢结构形式、吊装顺序确定柱底二次灌浆时间，灌浆前应清除柱底板与基础面 间杂物。 屋架（梁）安装应在钢柱校正合格后进行，并应符合下列规定： 1）屋架（梁）起吊吊点位置应通过计算确定，吊点数量、位置应满足构件强度和变形要求 屋架（梁）应在起扳和吊装过程中防止产生变形： 3） 屋架（梁）安装时应采用缆绳或刚性支撑增加侧向临时约束，安装就位后应立即临时固 定连接； 4） 钢梁面的标高及两端高差可采用水准仪和标尺进行测量，校正完成后应进行永久性连 接。 g 支撑安装应符合下列规定： 1）交叉支撑宜按从下到上的顺序组合吊装； 2）无特殊规定时，支撑构件的校正宜在相邻结构校正固定后进行； 3）屈曲约束支撑应按设计文件和产品说明书的要求进行安装。 后安装构件应根据设计文件或吊装工况的要求进行安装，其加工长度宜根据现场实际测量确 定：当后安装构件与已完成结构采用焊接连接时，应采取减少焊接变形及焊接残余应力措施 （钢结构安装的允许偏差应符合表8的规定）

表8钢结构安装充许偏差（mm

5.2.1防腐涂料涂装工程

5.2.1.1一般规定

钢结构防腐底漆和中间漆涂装施工宜在构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后 进行。涂装完毕后，宜在构件上标注构件编号。面漆涂装宜在钢结构安装验收完成后根据设 计要求现场进行，如后续设计有防火涂料，则取消面漆。 6 防腐涂料施工前，钢材应按设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据 涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的处理方法。 构件表面的涂装材料应相互兼容，且不同涂层间表面粗糙度宜满足下一道工序施工要求。 d）涂装施工时，应采取相应的环境保护和劳动保护措施。 2.1.2防腐涂料涂装： 构件采用涂料防腐时，表面除锈等级可按设计文件的要求，采用机械除锈或手工除锈方法进 行处理。 h）构件表面粗糙度可根据不同底涂层和除锈等级按表9的规定热行

5.2.1.2防腐涂料涂装

表9构件表面粗糙度规定

）经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等： ）油漆防腐涂料可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法： 钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料产品说明书的要求外，还应符合下列规 定： 1）当产品说明书对涂装环境温度和相对湿度未作规定时，环境温度宜为5℃～38℃，相对

湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不应超过40℃ 2） 被施工物体表面不得有凝霜： 3）遇到雨、雾、雪、强风天气时应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工； 4）涂装后4h内应采取保护措施，避免淋雨和沙尘侵袭： 5）风力超过5级时，室外不宜喷涂作业。 f 涂料调制应搅拌均匀，应随拌随用，不得随意添加稀释剂。 不同涂层的施工应有适当的重涂间隔时间，最大及最小重涂间隔时间应符合涂料产品说明书 的规定，应超过最小重涂间隔在施工，超过最大重涂间隔时间应按照涂料说明书的指导进行 施工。 h） 表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或湿度较低的晴天不应超过12h 工地焊接部位的焊缝两侧宜留出暂不涂装的区域，应符合表10的规定，焊缝及焊缝两侧也可 涂装不影响焊接质量的防腐涂料。

表10焊缝暂不涂装的区域（mm）

i）构件油漆补涂应符合下列规定：

1）表面涂有工厂底漆的构件，因焊接、火焰校正、暴晒和擦伤等造成重新锈蚀或附有白铝 盐时，应经表面处理后再按原涂料规定进行补漆； 2）运输、安装过程的涂层碰损、焊接烧伤等，应根据原涂装规定进行补涂

5.2.2防火涂料涂装工程

5.2.2.1一般规定：

钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进 行，当设计文件规定构件可不进行防腐涂装时，安装验收合格后可直接进行防火涂料涂装施 工。 6） 钢结构防火涂装工程的施工工艺和技术应符合设计文件、涂装产品说明书和国家现行有关产 品标准规定。 ） 钢结构防火涂料材料进场应按照消防主管部门的规定进行复验。 5.2.1.2防火涂装： d) 防火涂料涂装前，钢材表面除锈剂防腐涂装应符合设计文件和国家现行有关标准规定。 e 基层表面应无油污、灰尘和泥沙等污垢，且除锈层应完整、底漆无漏刷。构件连接处的缝阴 应采用防火涂料或其他防火材料填平。 选用的防火涂料应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，具有抗冲击能力和粘结强度， 不应腐蚀钢材。 g 防火涂料可按产品说明书要求在现场进行搅拌或调配。当天配置的涂料应在产品说明书规定 的时间内用完。 h 厚涂型防火涂料，属于下列情况之一时，宜在涂层内设置与构件相连的钢丝网或其他相应的

措施。 1）承受冲击、振动荷载的钢梁； 2）涂层厚度大于或等于40mm的钢梁和桁架： 3）涂料粘结强度小于或等于0.05MPa的构件； 4）钢板墙和腹板高度超过1.5m的钢梁。 防火涂料宜采用薄涂型，若选用厚涂型防火涂料时宜采用抹涂。 防火涂料涂装施工应分层施工，应在上层涂层干燥或固化后，再进行下道涂层施工。 厚涂型防火涂料有面层涂装应颜色不均匀、不一致，或接槎不平整情况之一时，应重新喷涂 或补涂。

5.3.1.1施工前准备：

a） 压型金属板安装应在钢结构工程检验批质量合格后进行。 6 压型金属板安装前应有施工排版图。 压型金属板屋面工程现场所用的主要材料、零部件、成品件、标准件等产品应经过检验。所 有产品应有质量证明、检验报告、合格证等相关质量证明文件。 d) 压型金属板安装前应对抗拉强度、屈服强度、延长率和冷弯等项目进行试验，并出具试验检 测报告。 压型金属板安装前应对其外观进行检查，有外观缺陷的严禁用于施工 屋面与主体结构连接的预埋件和连接件，其数量规格、位置和防腐处理应符合设计要求。 g 应根据屋面的功能造型的特点选择面板和底板纵横向的搭接方式。 h 保温材料应分层铺设，错缝搭接、拼缝严密，上下两层拼缝间距应大于200m。 保温材料应保持干燥，避免雨淋及受水浸泡，潮湿材料禁止使用。

5.3.2墙面压型金属板工程

.3.2.1墙面压型金属板板安装： a 压型金属板应根据主导风向按照排版图顺序进行铺设； 6) 压型金属板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定，同时应根据设计文件要求敷设防水密 封材料； c） 压型金属板上开洞的洞口周边应设置条并采取可靠的防水措施。 d 压型金属板与擦条应用带防水垫圈的镀锌自攻螺丝连接，板与板的搭接处用抽芯铆钉连接， 自攻螺丝、抽芯铆钉牢固可靠，横竖两个方向成一条线； e 压型金属板应在支承构件上可靠的相互搭接，纵向搭接长度应符合设计要求，且不应小于 120mm。 包角板和压型金属板转角搭接部位应设置连接件，连接件的中距和端距不得小于连接件直径 的3倍，边距不得小于连接件直径的1.5倍：受力连接件件数不宜少于2个： 包角板之间的搭接长度不应小于60mm，应考虑建筑造型的美观，做到横平竖直、圆滑过渡。

5.3.3屋面压型金属板工程

3.1屋面压型金属板底板安装： 底板紧固件固定数量、间距应符合设计要求；当无相关规定时，纵向在支撑结构部位固定、 横向每波均应有固定。 b) 底板应在支撑结构上可靠搭接，横向搭接宽度应根据板型确定，且不少于一个波距，纵向搭 接长度不小于200mm。 C) 底板间接缝应严密、平整、顺直。板面应平整于净，无污物及施工残留物，无明显的凹凸和

5.3.3.1屋面压型金属板底板安装

.3.3.2屋面保温层铺设： a）保温层材料规格、性能应符合设计要求及国家现行产品标准和工程技术规范的规定。 b 保温材料在边角及节点部位铺设应完好整齐，填充密实。 C 屋面保温层铺设前应铺设隔汽膜，屋面保温层铺设完成后铺设防水透气膜，隔汽膜和防水透 气膜均用不小于48mm宽专用丙烯酸胶带粘贴严密、牢固。 d 面板固定支架安装应在保温层铺设前先在支撑结构上先标出固定支架的基准线和安装控制 点，并应严格按照GB50896一2013的8.3.3条规定要求进行安装。 .3.3.3屋面压型金属板面板安装： a）面板咬合锁边应严密、连续平整，不得出现扭曲和裂口，表面应平整、洁净、外观色泽均匀 一致，不应有污染和破损。 b） 板端与天沟板连接处，应符合设计要求，有可靠的密封措施。 C 泛水板、包角板、收边板等连接节点应符合设计要求，应固定牢固、平直、接口严密，密封 材料敷设完好。 d） 屋脊处应安装屋面板堵头，并且板面须向上弯折，下坡端的屋面板向下弯折。 面板在长度方向上采用台阶式搭接，上下搭接方向应按水流方向，搭接长度不小于200mm。 f）落水管应采用不锈钢材质。

5.3.3.2屋面保温层铺设： a）保温层材料规格、性能应符合设计要求及国家现行产品标准和工程技术规范的规定。 保温材料在边角及节点部位铺设应完好整齐，填充密实。 屋面保温层铺设前应铺设隔汽膜，屋面保温层铺设完成后铺设防水透气膜，隔汽膜和防水透 气膜均用不小于48mm宽专用丙烯酸胶带粘贴严密、牢固。 d 面板固定支架安装应在保温层铺设前先在支撑结构上先标出固定支架的基准线和安装控制 占并应严格按照GR50896 规定票求进行安装

3.3.2屋面保温层铺设：

5.3.3.4屋面压型金属板细部构造规定

a）天沟（檐沟）的构造应符合下列规定： 1）天沟断面尺寸、坡度应满足设计要求 2）天沟挡水构造及落水口与天沟连接应符合设计要求，固定可靠、防水严密。 b）压型金属板屋面檐口、屋脊、山墙部位的构造应符合下列规定： 1）屋面板伸出檐口长度应满足设计要求，并不得小于120mm； 2）屋脊部位应按照设计要求设置固定点和相应的挡水构造： 3）山墙部位泛水施工应满足设计要求，山墙檐口包角板与屋脊板的搭接，应先安装山墙檐口包 角板，后安装屋脊板， c）压型金属板屋面收边泛水的材料及安装应符合下列规定： 1）压型金属板屋面收边泛水应采用与屋面板同材质材料。当泛水板平面宽度大于300mm时 宜采用较厚同材质材料或采取加固措施，以保证其刚度和强度。 2）泛水板设计和安装时在保证其功能条件下，宜尽量采用较小断面尺寸。 3）泛水搭接应顺水坡向搭接，外露泛水板搭接防水密封应满足设计及相关规范要求。

金属门窗的安装应符合下

工。 金属门窗框和副框的安装必须牢固。预埋件的数量、位置、埋设方式、与框的连接方式应符 合设计要求。 C） 金属门窗扇必须安装牢固，并应开关灵活，关闭严密，无倒翘，橡胶密封条或毛毡密封条应 安装完好，不得脱槽。推位门窗扇必须有防脱落措施。 金属门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应满足 使用要求和各种性能要求。 5.3.4.4带有机械装置、自动装置或智能化装置的特种门，其功能应符合设计要求和国家现行标准的

5.3.5阀厅穿墙套管封堵工程

5.3.5.1洞口封堵

a）封堵用的防火板及耐渗防水卷材、 胶等辅助材料的规格和质量，应符合设计要求。 b）孔洞封堵的金属构件与换流变套 不得直接接触，并应保持3050mm的空隙 C 换流变压器、油浸式平波电抗器穿墙套管洞口周边固定封堵防火板的材料应满足设计要求。 金属椎必须做隔磁处理，避免造成涡流过热 封堵防火板水平接缝应设置在套管穿孔中心线处，两板间的导电连接和密封应满足设计要求 洞口顶边室外侧混凝主防火墙上应设置有利于封堵防水及固定盖缝板的凹口，盖缝板在凹口 处的固定及密封符合设计要求。 F) 洞口周边固定封堵板材的角钢宜用化学螺栓固定在混凝土防火墙上，螺栓的形式、间距满足 设计要求。 & 封堵板材应安装平整，固定方式正确，连接件位置、数量、间距应符合设计要求。 h 盖缝板、泛水板和包边板等制作尺寸应符合设计要求，固定可靠、牢固，防腐和密封材料 设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。 3.5.2直流管套管：换流变套管或升高座与周边封堵防火板间的空隙应填充矿棉类防火材料，外面 耐渗SE膜类防水卷材封堵，耐渗防水卷材连接满足设计要求。

6.1.1阀厅建筑物接地工程施工除按本规范的规定执行外，尚应符合GB50169、GB50303、GB50601 的规定。 6.1.2接地材料的品种、规格、数量及布置方式应符合设计要求，并经材料复验合格。 6.1.3阀厅内应敷设环形接地铜排作为接地干线，并按设计要求至少2处与主接地网可靠连接，接地 铜排的截面尺寸、连接方式及敷设位置应符合设计要求。 6.1.4阀厅为六面体等电位联结体，阀厅建筑构件应按设计要求进行等电位联结安装。 3.1.5阀厅六面体电磁屏蔽的等电位联结应符合设计要求，且应符合下列要求：钢结构与钢结构之间 钢结构与内围护金属结构之间，钢结构与金属屋面结构及金属屋面板之间，地坪下的屏蔽网之间应做 可靠的电气连接，具有良好的导电性，确保连成等电位联结体，且应与主接地网可靠连接。

6.2.1阀厅地面屏蔽网相互之间应按设计要求采用焊接方式可靠电气连接，并与阀厅主接地干线可靠 焊接。 6.2.2电缆桥架所有金属构件应可靠接地，接地标识规范。 6.2.3阀厅电缆沟接地应符合下列规定：

6.2.1阀厅地面屏蔽网相互之间应按设计要求采用焊接方式可靠电气连接，并与阀厅主接地干

a）电缆沟屏蔽网与接地网的连接符合设计要求，沟延边角钢与屏蔽网和接地网应可靠连接； b） 电缆沟接地扁钢应不少于2处与接地网可靠连接； 每块电缆沟金属盖板均应采用铜绞线连接，可靠接地。 d）电缆沟设计有伸缩缝时，应装设接地伸缩补偿装置。

6.3钢结构及压型钢板跨接

6.3.1阀厅钢柱、梁、屋架等部件采用螺栓连接时，应采用铜绞线电气连接，形成电气通路。铜绞线 的截面尺寸、连接方式及钢结构与接地网的连接应符合设计要求。 6.3.2相邻钢构件之间的等电位连接不应采用热加工方式在构件上开孔。 6.3.3阀厅压型金属屋面及围护结构电气连接应符合设计要求，且应符合下列规定：

6.4其他金属构、部件接地

6.4.1阀厅屏散门、观察窗、消防白叶窗和事故排烟窗均应电磁屏蔽可靠。 6.4.2金属门窗、金属楼梯、电缆桥架等所有金属构件应可靠接地，并应符合下列规定： a 门、窗洞口金属框应与周围钢结构可靠焊接，或采用铜绞线与接地干线不少于2点可靠连接 6 每个用铰链固定的门扇应采用铜绞线与门框不少于2点连接； ) 辅门与主门之间应采用铜绞线不少于2点连接： 安装屏蔽门时应保证门在关闭状态下，“刀”形插入体正确的插入弹性簧片内，通过锁紧装 置使门扇与门框严密结合，达到高性能电磁屏蔽效能的要求。 6.4.3F 阀厅风道、阀冷水管等不带电金属部件的法兰连接处应采用铜绞线跳接并与接地干线连接，固 定管道的支架应与接地干线连接。

线与接地网可靠连接。 6.5.2接地线在穿越墙壁、地坪处应加钢套管或其他坚固的保护套管，钢套管应与接地线做电气连接 6.5.3避雷线塔安装后应及时接地 阀厅避雷引下线应采用固定支架可靠固定在檀条上，引下线应顺 直，平正，固定点应间距均匀，固定可靠，引下线与接地网可靠连接，并符合下列规定： 每个固定支架应能承受49N的垂直拉力 引下线固定支架间距应符合设计要求： 避雷引下线之间的连接应采用焊接或热剂焊（放热焊接）； d 避雷引下线应在距地面1.5m~ 1.8m处设置断接卡，断接卡应加保护措施。 6.5.4 固定避雷引下线及接地装置使用的紧固件均应采用热镀锌制品。 6.5.5

7.1. 1 一般规定

7.1.1.1防水层施工条件应符合下列规定： a）基层表面应干整、坚实、牢固、干净，不得疏松、起砂、起皮，基层表面若有裂缝必须处理， 且验收合格。 b）基层平整度及坡度符合设计要求，含水率满足设计及规范要求。 7.1.1.2防水材料应符合设计要求，进场应附有出厂合格证、质量检验报告、并经现场抽样复试检验 合格。

乙.1.1.1防水层施工条件应符合下列

7.1.2防水涂层施工

d）防水涂层施工完成后，应作水泥砂浆保护层

7.2水泥混凝土整体面层

7.2水泥混凝土整体面

7.2.2混凝土整体地面施工

7.2.2.1混凝土整体地面基本规定

a）混凝土层铺设前，应对屏蔽钢筋网、设备接地引上线、电缆埋管、风道及电缆沟检修孔等预 埋进行隐蔽工程验收，并形成相关验收记录； b）配筋除应满足结构强度和构造要求外，尚应考虑抗裂要求； C）混凝土设计强度等级满足设计要求：

7.2.2.2混凝土整体地面施工

a）自流平地层施工时，各层环境温度的控制应符合材料或产品的技术要求。 b）自流平地面施工前，基层混凝土面应经过验收并合格。 c）自流平地面施工时，环境湿度应小于85%，气温不应低于5℃且不应高于30℃

7.3.2自流平地面施工

7.3.2.1自流平面层施工应符合下列规定：

a）混凝土面层必须坚固、密实、平整，坡度和强度应符合设计要求，且表面平整度应小于3mm。 且混凝土面层洁净度要求，不能有粉土、砂及其它杂质，不能有影响自流平底涂与基层结合 力的物质存在。 6 自流平涂料施工时，基层应干燥，在深为20mm的厚度层内，含水率不大于6%。 自流平地面厚度及遍数应符合设计要求，表面平整度不大于1mm。 自流平地面表面应平整、光滑、颜色均匀一致，无漏涂、误涂、砂眼、裂缝等现象。粗糙度 应不细于150目砂纸。 e 自流平地面厚度均匀，并应符合GB50212的相关规定。 自流平地面除应按本规范要求外，并应符合JGJ/T175的相关规定。

7.3.3自流平地面施工质量验收

7.3.3.1自流平地面

8.1.1通风与空调工程所使用的主要原材料、成品、半成品和设备的进场，必须对其进行验收 8.1.2金属风管、管道、设备及金属部件等施工完成后，应按设计要求进行可靠接地。 8.1.3通风与空调工程施工及验收除按本规范的规定执行外，尚应执行GB50243一2016的有关规定。

8.2风管及部件的制作

8.2.1风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计要求和产品的技术规定，当设计无要求时应 满足GB50243—2016的相关规定， 8.2.2金属风管不得有横向拼接缝，尽量减少纵向拼接缝，矩形风管短边宽度等于或小于800mm时其 底边不得有纵向拼接缝。 8.2.3金属风管材料的拼接采用单咬口，圆形风管的闭合缝采用单咬口，弯管的横向缝采用咬口，矩形 风管转角缝采用转角咬口，联合角咬口或接扣式咬口上过咬口缝处都必须涂密封胶或贴密封胶带。 8.2.4金属风管的内表面必须平整光滑，不得在风管内设加固框及加固筋。 8.2.5金属加工镀锌钢板风管应避免损坏镀锌层，若有损坏处（如校口、折边、铆接处等)应刷涂环氧 富新涂料两遍

满足GB50243—2016的相关规定。 8.2.2金属风管不得有横向拼接缝，尽量减少纵向拼接缝，矩形风管短边宽度等于或小于800mm时其 底边不得有纵向拼接缝。 8.2.3金属风管材料的拼接采用单咬口，圆形风管的闭合缝采用单咬口，弯管的横向缝采用咬口，矩形 风管转角缝采用转角咬口，联合角咬口或接扣式咬口上过咬口缝处都必须涂密封胶或贴密封胶带。 8.2.4金属风管的内表面必须平整光滑，不得在风管内设加固框及加固筋。 8.2.5金属加工镀锌钢板风管应避免损坏镀锌层，若有损坏处（如校口、折边、铆接处等)应刷涂环氧 富新涂料两遍 8.2.6柔性短管应符合下列规定： a）柔性短管应选用防腐、防潮、不透气、不易霉变的柔性材料，用于空调系统时应采取防止结露 的措施，且应内壁光滑、不易产尘。 柔性短管的长度一般宜为150mm～300mm，其连接处应严密，牢固可靠。 c）柔性短管不宜作为找正、找平的异径连接管、 8.2.7排烟系统柔性短管的制作材料必须符合国家有关消防规范的规定。 8.2.8金属风管与法兰连接时，风管翻边应平整并紧贴法兰，宽度不应小于7mm，翻边处裂缝和孔洞应 采取密封措施。法兰螺钉和铆钉孔间距，不应大于100mm。矩形法兰四角应设螺钉孔。螺钉、螺母和垫 片应镀锌，不得选用空心铆钉。 8.2.9风管、静压箱和部件必须保持清洁，制作完毕应采用清洁剂将表面油膜和污物清洗干净，干燥后 经检查达到要求即可用塑料薄膜及胶带封口，清洗后立即安装的可不封口。风管的清洗不得用对人体和 材质有危害的清洁剂。风管洁净检查应采用白绸布擦拭检查。 8.2.10风管及其部件应在室内制作和存放，制作场所应经常清扫并保持清洁。 8.2.11空调系统的风阀，其活动件、固定件以及紧固件均应采取镀锌或作其他防腐处理（如喷塑或烤 漆）、阀体与外界相通的缝隙处应有可靠的密封措施。 8.2.12风口的验收，规格以颈部外径与外边长为准：其尺寸的允许偏差值应符合GB50243一2016中表 8.2.18规定。风口的外表装饰面应平整，叶片或扩散环的分布应匀称，颜色应一致，无明显的划伤和压 痕，调节装置转动应灵活、可靠，定位后应无明显自由松动。 8.2.13风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求应符合设计要求。 8.2.14金属风管加固时，矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于 1250mm或低压风管单边平面积大于1.2m，中、高压风管大于1.0m，均应采取加固措施；圆形风管 （不包括螺旋风管）直径大于等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4.0m均应采 取加固措施。

8.2.6柔性短管应符合下列规定

水利图纸、图集8.3.1风管的安装应符合下列规定

a）风管安装必须符合设计规定，且风管内严禁其他管线穿越 b）风管安装前，应清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作； c） 风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面； d） 连接法兰的螺栓应均匀紧，其螺母宜在同一侧 e） 风管接口的连接应严密、牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，厚度不应小于 3mm。垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰外。 f） 柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲。 8.3.2 风管内电加热器的安装应符合下列规定： a） 电加热器接线柱外露时，应加装安全防护罩： b) 电加热器外壳应接地良好： ） 连接电加热器的风管法兰垫料应采用耐热、不燃材料。 8.3.3 风管的连接应平直、不扭曲，且应符合下列规定： a） 明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm。 明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不应大于20mm 8.3.4 防火阀两侧各2.0m范围内的风管及其绝热材料应采用不燃材料。 8.3.5 5位于墙、楼板两侧的防火阀、排烟阀之间的风管外壁，应采取防火保护措施。 8.3.6 6通风和空调系统中的风管，在穿越隔墙、楼板及防火分区处的缝隙应采用防火材料封堵。 8.3.7 风管与吊顶、隔墙、围护结构的接缝应严密。 8.3.8 风管部件安装应符合下列规定： a 各类风管部件及操作机构的安装，应能保证其正常的使用功能，并便于操作； 止回风阀、自动排气活门的安装方向应正确。 8.3.9 防火阀、排烟阀等消防器材进场验收，除符合本规范规定外，尚应取得强制性产品认证证书。 8.3.10防火阀、排烟阀安装前应检查其外观质量，表面无明显缺陷，启闭灵活。 8.3.11 防火阀、排烟阀的安装应符合设计要求，安装位置正确、横平竖直，与阀厅、控制楼围护结 构之间保持良好的密封性，防火阀、排烟阀的安装方向应正确。 8.3.12防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。 8.3.13排烟防火阀应符合GB15931的有关规定； 8.3.14电动阀门安装好以后应能正常开启、关闭，操作机构的电气接线正确，能满足系统联动装置的 运行要求。 8.3.15 空调系统风口安装必须牢固，防止构件坠落。 8.3.16 风管支、吊架的安装应符合下列规定： a） 风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于400mm，间距不应大于4m：大于400mm，间距不应大于 3m，螺旋风管的支吊架间距可分别延长至5m和3.75m，薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距 不应大于3m。 b）风管垂直安装，间距不应大于4m，单根直管应至少有2个固定点。 c）风管、支吊架宜按标准图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。 d）支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm。 e）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。 f）吊架的螺孔应采用机械加工，吊杆应平直，螺纹完整、光洁，安装后支、吊架的受力应均匀，无 明显变形。 g）抱箍支架、折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管，安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其 圆弧应均匀，且与风管外径相一致。 8.3.17各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板 关闭应保持严密。防火阀直径或长边尺寸不小于630mm时，宜设独立支架、吊架。排烟阀（排烟口）及

8.3.15空调系统风口安装必须牢固，防止构件

a）风管水平安装 400mm 3m，螺旋风管的支吊架间距可分别延长至5m和3.75m，薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距 不应大于3m。 b）风管垂直安装，间距不应大于4m，单根直管应至少有2个固定点。 c）风管、支吊架宜按标准图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。 d）支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm e）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。 f）吊架的螺孔应采用机械加工，吊杆应平直，螺纹完整、光洁，安装后支、吊架的受力应均匀，无 明显变形。 g）抱箍支架、折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管，安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其 圆弧应均匀，且与风管外径相一致。 .3.17各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板 关闭应保持严密。防火阀直径或长边尺寸不小于630mm时，宜设独立支架、吊架。排烟阀（排烟口）及 手控装置（包括预埋套管）的位置应符合设计要求。预埋套管不得死弯或癌陷。

8.3.18空调系统风管安装完成后，应按系统类别进行严密性检验市政工程标准规范范本，漏风量应符合设计和GB 50243—2016的相关规定。

8.4空调水系统管道与设备安装