GB 12706

本部分中电缆的额定电压U。/U(U.）为0.6/1(1.2)kV和1.8/3(3.6)kV。 生：上述电压的表示方法是合适的。尽管在一些国家采用其他的表示方法。例如：1.7/3kV或1.9/3.3kV代替 1.8/3kV。 在电缆的电压表示U。/U(U）中： U。一一电缆设计用的导体对地或金属屏蔽之间的额定工频电压； U一一电缆设计用的导体间的额定工频电压； U.一设备可承受的“最高系统电压”的最大值（见GB/T156一2007）。 电缆的额定电压应适合电缆所在系统的运行条件。为了便于选择电缆，将系统划分为下列三类： A类：该类系统任一相导体与地或接地导体接触时，能在1min内与系统分离； B类：该类系统可在单相接地故障时作短时运行，接地故障时间按照JB/T8996一1999应不超 过1h。对于本部分包括的电缆，在任何情况下允许不超过8h的更长的带故障运行时间。任 何一年接地故障的总持续时间应不超过125h；

GB/T12706.1—2008

C类：包括不属于A类、B类的所有系统。 注：应该认识到，在系统接地故障不能立即自动解除时，故障期间加在电缆绝缘上过高的电场强度，会在一定程度 上缩短电缆寿命。如预期系统会经常地运行在持久的接地故障状态下，该系统应划为C类。 用王三相系统的由缆IⅡI.的推差值列王表1

屋面标准规范范本表1额定电压U.推荐值

本部分所涉及绝缘混合料及其代号列于表2。

本部分所包括的各种绝缘混合料的导体最高温度列于表3。

表3各种绝缘混合料的导体最高温度

表3中的温度由绝缘材料的固有特性决定，在使用这些数据计算额定电流时其他因素的考虑也是 很重要的。 例如在正常运行条件下，如果电缆直接埋入地下，按表中所规定的导体最高温度作连续负荷（100% 负荷因数)运行，电缆周围的土壤热阻系数经过一定时间后，会因干燥而超过原始值，因此导体温度可能 大大地超过最高温度，如果能预料这类运行条件，应当采取适当的预防措施。 短路温度的导则宜参照IEC60724:2000

表3中的温度由绝缘材料的固有特性决定，在使用这些数据计算额定电流时其他因素的考虑也是 很重要的。 例如在正常运行条件下，如果电缆直接埋入地下，按表中所规定的导体最高温度作连续负荷（100% 负荷因数)运行，电缆周围的土壤热阻系数经过一定时间后，会因干燥而超过原始值，因此导体温度可能 大大地超过最高温度，如果能预料这类运行条件，应当采取适当的预防措施。 短路温度的导则宜参照IEC60724：2000

本部分不同类型护套混合料电缆的导体最高温度列于表4中

GB/T 12706. 12008

表4不同类型护套混合料电缆的导体最高温

本应定付合G 层或不镀金属层退火铜导体或是铝或 铝合金导体。或者第5种裸铜导体或镀金属层退火铜导体

绝缘应为表2所列的一种挤包成型的介质。 无卤电缆的绝缘应符合表23的规定

绝缘标称厚度规定在表5到表7中。 任何隔离层的厚度应不包括在绝缘厚度之中

表5PVC/A绝缘标称厚度

注：不推荐任何小于以上给出的导体截面积！

表6交联聚乙烯（XLPE）绝缘标称厚度

推荐任何小于以上给出的导

表7乙丙橡胶（EPR）和硬乙丙橡胶（HEPR）绝缘标称厚度

注：不推荐任何小于以上给出的导体截面积

7多芯电缆的缆芯、内村层和填充物

及每根绝缘线芯上有否金属屏蔽层有关。 下述7.1～7.3不适用于由有护套单芯电缆成缆的缆芯

内衬层可以挤包或绕包。 除五芯以上电缆外，圆形绝缘线芯电缆只有在绝缘线芯间的间隙被密实填充时，才可采用绕包内 衬层。 挤包内衬层前允许用合适的带子扎紧，

用于内衬层和填充物的材料应适合电缆的运行温度并和电缆绝缘材料相容。 无卤电缆的内衬层和填充应符合表23的规定

7.1.3挤包内村层厚度

挤包内衬层的近似厚度应从表8中选取，

7.1.4绕包内衬层厚

缆芯假设直径为40mm及以下时，绕包内衬层的近似厚度取0.4mm；如大于40mm时，则取 0.6mm

7.2额定电压0.6/1kV电缆

7.2.1有统包金属层的电缆（见第8章）

如果所用金属带的单层厚度不超过0.3mm，金属带也可以直接绕包在缆芯外，省略内衬层 电缆应符合18.17规定的特殊弯曲试验的要求

7.2.2无统包金属层的电(见第 8章）

只要电缆外部形状保持圆整而且缆芯和护套之间不粘连，内衬层就可以省略。 如热塑性护套包覆在10mm及以下的圆形缆芯的情况下，外护套可嵌入缆芯间隙。 如果采用内衬层，那么其厚度不必符合7.1.3或7.1.4规定。

如热塑性护套包覆在10mm及以下的圆形缆芯的情况下，外护套可嵌入缆芯间隙。 如果采用内衬层，那么其厚度不必符合7.1.3或7.1.4规定。 7.3额定电压1.8/3kV电缆 额定电压1.8/3kV电缆应具有分相或统包金属层。 7.3.1具有统包金属层的电缆（见第8章） 缆芯外应有内衬层，内衬层和填充物应符合按7.1规定，并为非吸湿性材料。 7.3.2具有分相金属层的电缆（见第9章） 各绝缘线芯的金属层应相互接触。

3额定电压1.8/3kV

有附加统包金属层（见第8章）的电缆，当金属材料与分相包覆的金属层材料相同时，缆芯外应有内 衬层。内衬层与填充物应符合7.1规定，并为非吸湿性材料。 当分相与统包金属层采用的金属材料不同时，应采用符合13.2中规定的任一种材料挤包隔离套将 其隔开。对于铅套电缆，铅套与分相包覆的金属层之间的隔离，可采用符合7.1规定的内衬层。 既无铠装又无同心导体，也无其他统包金属层（见第8章）的电缆，只要电缆外形保持圆整，可以省 略内衬层。如采用热塑性护套包覆10mm及以下的圆形缆芯时，外护套可以嵌人缆芯间隙。若采用 内衬层，其厚度不必按7.1.3或7.1.4的规定。

8单芯或多芯电缆的金属层

本部分包括以下类型的金属层： a）金属屏蔽（见第9章）； b）同心导体（见第10章）； c）铅套（见第11章）； d）金属铠装（见第12章）。 金属层应由上述的一种或几种型式组成，包覆在多芯电缆的单独绝缘线芯上或单芯电缆上时应是 非磁性的。

金属屏蔽应由一根或多根金属带，金属编织，金属丝的同心层或金属丝与金属带的组合结构组成。 金属屏蔽也可以是金属套或符合9.2要求的金属铠装层。 选择金属屏蔽材料时，应特别考虑存在腐蚀的可能性，这不仅为了机械安全，而且也为了电气安全。 金属屏蔽绕包的搭盖和间隙应符合9.2要求，

9.2.1金属屏蔽中铜丝的电阻，适用时应符合GB/T39562008要求。铜丝屏蔽的标称截面积应根 据故障电流容量确定。 9.2.2铜丝屏蔽应由疏绕的软铜线组成，其表面采用反向绕包的铜丝或铜带扎紧。相邻铜丝的平均间 隙应不大于4mm。

2.3铜带屏蔽应由层重 带宽度的15%（标称值），最小搭盖率应不小于5%。 铜带应符合GB/T11091一2005的规定。 铜带标称厚度为： 单芯电缆：≥0.12mm； 一多芯电缆：≥0.10mm。 铜带的最小厚度应不小于标称值的90%。

度的15%（标称值），最小搭盖率应不小于 铜带应符合GB/T11091—2005的规定。 铜带标称厚度为： 单芯电缆：≥0.12mm； 多芯电缆：≥0.10mm。 铜带的最小厚度应不小于标称值的90%

同心导体的间隙应符合9.2.2要求。 选用同心导体结构和材料时，应特别考虑腐蚀的可能性，这不仅为了机械安全，而且也为了电气 全。

同心导体的尺寸、物理及其电阻值要求，应符合9.2要求

GB/T 12706.12008

如采用同心导体结构，应在多芯电缆的内衬层外包覆同心导体层，对单芯电缆应直接在绝缘 当的内衬层外包覆同心导体层。

铅套应采用铅或铅合金，并形成松紧适当的无缝铅管。 铅套的标称厚度按下列公式计算： a）所有单芯电缆或缆芯： tpb= 0.03D+0.8 b 所有扇形导体电缆： tpb = 0. 03D,+ 0. 6 c）其他电缆： tg = 0. 03D,+ 0.7 式中： tpb一4 铅套标称厚度，单位为毫米（mm）； Dg—铅套前假设直径，单位为毫米(mm)(按附录B修约到一位小数)。 在所有情况下，最小标称厚度应为1.2mm。将计算值按附录B修约到一位小数。

铅套应采用铅或铅合金，并形成松紧适当的无缝铅管。 铅套的标称厚度按下列公式计算： a）所有单芯电缆或缆芯： tpb= 0.03Dg+0.8 b） 所有扇形导体电缆： tpb = 0. 03Dg + 0. 6 c）其他电缆： tb = 0. 03D, + 0. 7 式中： tpb铅套标称厚度，单位为毫米（mm)； Dg铅套前假设直径，单位为毫米（mm)（按附录B修约 在所有情况下，最小标称厚度应为1.2mm。将计算值按

本部分包括铠装类型如下： a）扁金属丝铠装； b） 圆金属丝铠装； c）双金属带铠装。 注：经制造方与购买方协商一致，额定电压0.6/1kV，导体截面积不超过6mm的电缆，可采用镀锌钢丝编织 铠装。

单芯电缆的铠装层下应有挤包的或绕包的内衬层，其厚度应符合7.1.3或7.1.4的要求 12.3.2多芯电缆 多芯电缆需要铠装时，铠装应包覆在符合7.1规定的内衬层上。如采用金属带直接绕包铠装时，见 71定

隔离套应经受GB/T3048.10一2007规定的火花试验。 无卤电缆的隔离套（ST）应符合表23的规定。 当铅套电缆要求铠装时，应采用包带垫层，并符合12.3.4规定。 如果在铠装层下采用隔离套，可以由其代替内衬层或附加在内衬层上， 挤包隔离套的标称厚度T.（以mm计）应按下列公式计算： T. = 0. 02D. ± 0. 6

12.3.4铅套电缆销装下的包带垫层

铅套涂层外的包带垫层应由浸渍纸带与复合纸带组成，或者由两层浸渍纸带与复合纸带外加一层 成多层复合浸渍纤维材料组成。 垫层材料的浸渍剂可为沥青或其他防腐剂。对于金属丝铠装，这些浸渍剂不能直接涂敷到金属 丝下。 也可采用合成材料带代替浸渍纸带。 铅套与铠装之间的包带垫层在铠装后的点

12.4铠装金属丝和铠装金属带的尺寸

铠装金属丝和铠装金属带应优先采用下列标称尺寸： 圆金属丝：直径0.8，1.25，1.6,2.0,2.5，3.15mm； 扁金属线：厚度0.8mm； 钢带：厚度0.2,0.5,0.8mm； 铝或铝合金带：厚度0.5，0.8mm

2.5电缆直径与销装层尺寸的关系

铠装圆金属丝的标称直径和铠装金属带的标称厚度应分别不小于表9和表10规定的

表9圆销装金属丝标称直径

表10铠装金属带标称厚度

注：该表不适用于金属带直接包在缆芯上的电缆（见7.2.1)

注：该表不适用于金属带直接包在缆芯上的电缆（见7.2.1）

铠装前电缆假设直径大于15mm的电缆，扁金属线的标称厚度应取0.8mm。电缆假设直径为 15mm及以下时，不应采用扁金属线铠装

金属丝铠装应紧密，即使相邻金属丝间的间隙为最小。必要时，可在扁金属线铠装和圆金属丝铠装 外疏绕一条最小标称厚度为0.3mm的镀锌钢带，钢带厚度的偏差应符合16.7.3规定

当采用金属带铠装和符合7.1规定的内衬层时，其内衬层应采用包带垫层加强。如果铠装金属带 厚度为0.2mm，内衬层和附加包带垫层的总厚度应按7.1的规定值再加0.5mm；如果铠装金属带厚 度大于0.2mm，内衬层和附加包带垫层的总厚度应按7.1的规定值再加0.8mm。 内衬层和附加包带垫层的总厚度不应小于规定值的80%再减0.2mm。 如果有隔离套或挤包的内衬层并且满足12.3.3规定时，则不必加包带垫层。 金属带铠装应螺旋绕包两层，使外层金属带的中线大致在内层金属带间隙上方，包带间隙应不大于 金属带宽度的50%

所有电缆都应具有外护套。 外护套通常为黑色，但也可以按照制造方和买方协议采用黑色以外的其他颜色，以适应电缆使用的 特定环境。 外护套应经受GB/T3048.10一2007规定的火花试验。 注，战外稳定性试验在者虚中

若无其他规定，挤包护套标称厚度值T，（以mm计）应按下列公式计算： T, = 0. 035D + 1. 0

D一一挤包护套前电缆的假设直径，单位为毫来（mm）（见附录A）。 按上式计算出的数值应修约到0.1mm(见附录B)。 无铠装的电缆和护套不直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆，其单芯电缆护套的板 度应不小于 1. 4 mm,多芯电缆护套的标称厚度应不小于 1. 8 mm,

材料中的危险品》N.I.Sax，第五版，VanNostrandReinho

GB/T 12706. 12008

护套直接包覆在铠装、金属屏敲或同心导体上的电缆，护套的标称厚度应不小于1.8mm。

除非另有规定，试验应在环境温度（20士15)℃下进行。 14.2工频试验电压的频率和波形

14.3冲击试验电压的波形

例行试验通常应在每一个电缆 议，可以减少试验电缆的根数。 本部分要求的例行试验为： a）导体电阻测量（见15.2)； b）电压试验（见15.3)。

例行试验通常应在每一个电缆制造长度上进行（见3.2.1）。根据购买方和制造方达成的质量控制 协议，可以减少试验电缆的根数。 本部分要求的例行试验为： a）导体电阻测量（见15.2）； b)电压试验(见15.3)

列行试验通常应在每一个电缆制造长度上进行（见3.2.1）。根据购买方和制造方达成的质量控制 可以减少试验电缆的根数。

应对例行试验中的每一根电缆长度所有导体进行测量，如果有同心导体的话也包括在内。 成品电缆或从成品电缆上取下的试样，应在保持适当温度的试验室内至少存放12h。若怀疑导体 温度是否与室温一致，电缆应在试验室内存放24h后测量。也可选取另一种方法，即将导体试样浸在 温度可以控制的液体槽内，至少浸人1h后测量电阻。 电阻测量值应按GB/T3956一2008规定的公式和系数校正到20℃下1km长度的数值。 每一根导体20℃时的直流电阻应不超过GB/T3956一2008规定的相应的最大值。标称截面积适 用时，同心导体的电阻也应符合GB/T3956一2008规定

电压试验应在环境温度下进行。制造方可选择采用工频交流电压或直流电压。 15.3.2单芯电缆试验步骤

单芯屏蔽电缆的试验电压应施加在导体与金属屏蔽之间，时间为5min。 单芯无屏蔽电缆应将其浸人室温水中1h，在导体和水之间施加试验电压5min。 ：单芯无金属层电缆的火花试验在考虑中

15.3.3多芯电缆试验步骤

对于分相屏蔽的多芯电缆，在每一相导体与金属层间施加试验电压5min。 对于非分相屏蔽的多芯电缆，应依次在每一绝缘导体对其余导体和绕包金属层（若有）之间施加试 验电压5min。 导体可适当地连接在一起依次施加试验电压进行电压试验以缩短总的试验时间，只要连接顺序可 以保证电压施加在每一相导体与其他导体和金属层（若有)之间至少5min而不中断。 三芯电缆也可采用三相变压器，一次完成试验

15. 3. 4试验电压

工频试验电压为2.5U。+2kV,对应标准额定电压的单相试验电压如表11

当电压试验采用直流电压时，直流电压值应为工频交流电压值的2.4倍。 在任何情况下，电压都应逐渐升高到规定值

本部分要求的抽样试验包括： a）导体检查（见16.4)； b）尺寸检验（见16.5～16.8）； c）EPR、HEPR和XLPE绝缘及弹性体护套的热延伸试验（见16.9）

导体检查，绝缘和护套厚度测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格电缆中的一机 长度的电缆上进行设备设计图纸，但应限制不超过合同长度数量的10%

应按商定的质量控制办 度电缆上取样进行试验。若无协议，对于息长度大于2km的 多芯电缆或4km的单芯电继测试按表 艺进

表12抽样试验样品数量

如果任一试样没有通过第16： 试验。如果两个附加试样都合格，样品所取批次的电缆应认为符合本部分要求。如果加试样品中 个试样不合格，则认为抽取该试样的这批电缆不符合本部分要求

16.5绝缘和非金属护套厚度的测量 （包括挤包隔离套但不包括挤包内村层）

[16. 5. 1 概速

GB/T12706.1—2008

16.5.2对绝缘的要求

每一段绝缘线芯，绝缘厚度测量值的平均值在按附录B修约到0.1mm后保温标准规范范本，应不小于规定的标称厚 最小测量值应不低于规定标称值的90%一0.1mm，即