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符合GB/T1591的规定，Mn含量不应低于1.0%。母材应附有材质合格证书。 5.1.2输电线路钢管塔直缝焊管和带颈法兰的规格尺寸应分别符合相关采购技术要求。

表1特高压钢管塔环向对接接头推荐选用的焊接材料

5.2.2埋弧焊焊丝、焊剂的型号和熔敷金属力学性能应符合GB/T14957、GB/T5293的规定。 5.2.3气体保护焊用焊丝应符合GB/T8110、GB/T14957规定。 5.2.4焊接材料的验收、存放、使用过程中的管理应符合JB/T3223的规定。如对焊接材料的质量产 生怀疑，应重新做出鉴定。 5.2.5焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不应超过两次。 5.2.6焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。 5.2.7焊接工程中使用的氟气应符合GB/T4842的规定矿山标准规范范本，二氧化碳气体应符合HG/T2537的规定，混 合气体应符合HG/T3728的规定。

5.3.1设备及仪表应定期检查， 需要计量的设备及仪表应在有效期内使用。 5.3.2所涉及的仪器、设备、仪表在使用前应确认其与承担的工作相适应。 5.3.3焊接设备需配可调式滚 起到定位 支撑和转动作用的配套装置

6.1.1焊件组对中，焊缝坡口 1局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，不应在间隙内加填塞物 6.1.2焊件应采用专用设备进行组对

，焊缝坡口局部间隙过大时，应设法修整到规定 专用设备进行组对

6.2.1焊缝坡口形式和尺寸，应以GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定为依据来设计，对图纸特殊 要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。推荐的常用坡口形式见附录B。 6.2.2坡口加工应优先采用机械加工，也可选用热切割的方法制备。但应保证焊缝坡口处平整、无毛 刺、锈蚀、油污等，也不得有裂纹、气割熔瘤等缺陷。当采用等离子切割或火焰切割方法时，应将坡 口面氧化皮清理干净。（热切割保证坡口如何，机械加工）

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6.3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、 外壁或正、反面)的油、漆、垢、锈等清理干净 直至露出金属光泽，清理范围为坡口面及两侧每侧各为10mm15mm 6.3.2焊接前的构件装配允许偏差应符合Q/GDW1384的相关要求。

焊接作业现场出现以下情况时必须采取措施，否则不充许施焊： a）气体保护电弧焊时焊接作业区风速超过2m/s； b）相对湿度大于80%； c)环境温度低于 0℃

7.2焊接钢管典型规格与焊接工艺方案

推荐的焊接钢管典型规格与焊接工艺方案见表2

表2焊接钢管典型规格与焊接工艺方案

a）焊接方法用GMAW或GTAW，焊工应与正式施焊时相同； b） 在坡口根部采用焊缝定位时，焊后应检查各个定位焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进 行定位焊； C 定位焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，定位焊缝长度不小于25mm。选用GMAW时，焊丝于 伸长度约12mm~15mm，厚度≤3mm。选用GTAW时，厚度≤3mm。应视焊缝长度确定定位焊点 数。定位焊点应均匀分布，其间距不宜超过400mm，且不少于3点。 7.3.1.2定位焊缝应与最终焊缝的质量要求相同。 7.3.1.3定位焊的引弧和熄弧应在焊件坡口内完成。 7.3.1.4定位焊缝成为最终焊缝的，定位焊缝两端须打磨成斜坡状，且无缺陷。

7.3.2焊接用气体流量

7.3.2.1氟弧焊时气体流量控制在8L/min~10L/min。

7.3.2.1氟弧焊时气体流量控制在8L/min~10L/min。 7.3.2.2CO焊、高氛焊时气体流量控制在15L/min~20L/min

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注：随壁厚范围不同，焊缝层道数调整如下： a 12≤t≤16时，焊层数为3，焊接顺序和工艺参数对应示图中焊道1、4和焊道5 b）16

表5埋弧焊倒Y形坡口焊接顺序及工艺参数

7.3.4富氩焊打底、埋弧焊填充盖面

Y形坡口，埋弧焊焊接工艺参

7.3.4.1富氩焊打底、埋弧焊填充盖面，埋弧焊丝直径Φ=2.4mm推荐的焊接工艺见表6，对应的焊 工艺评定厚度为14mm

7.3.4.1富氩焊打底、埋弧焊填充盖面，埋弧焊丝直径中=2.4mm推荐的焊接工艺见表6，对应的焊接

工艺评定厚度为14mm

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9GMAW+GMAW先内焊、后外焊焊接顺序及工艺参数

8≤t≤8，GMAW+GMAW先内焊、后外焊焊接工艺参数

8≤t≤8，GMAW+GMAW先内焊、后外焊焊接工艺参数

8

注：随壁厚范围不同，焊缝层道数调整如下： 8

注：随壁厚范围不同，焊缝层道数调整如下： a） 8

7.3.6GTAW打底、优选方法填充、埋弧焊盖面

7.3.6.1GTAW进行打底焊，GTAW填充一层，埋弧焊进行填充盖面，推荐的焊接工艺见表10，对应 焊接工艺评定厚度为16mm。

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表10GTAW+GTAW+SAW焊接顺序及工艺参数

a）8≤t≤10时，焊层数为3，焊接顺序和工艺参数对应示图中焊道1、2和焊道7； 10

7.3.6.2GTAW进行打底焊，富氩焊填充一层，理弧焊进行填充盖面，推荐的焊接工艺见表11，对应 的焊接工艺评定厚度为16mm。

7.3.6.2GTAW进行打底焊，富氩焊填充一层，埋弧焊进行填充盖面，推荐的焊接工艺见表11，对应

7.3.6.2GTAW进行打底焊，富氩焊填充一层，埋弧焊进行填充盖面，推荐的焊接工艺见表11，对应 的焊接工艺评定厚度为16mm。

W+GMAW+SAW焊接顺序及工

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7.3.7GTAW打底、富氩焊填充盖面

7.3.7.1GTAW打底、富氩焊填充盖面，手工焊推荐的焊接工艺见表12，对应的焊接工艺评定厚度 6mm

表12GTAW+GWAW焊接顺序及工艺参数

b）8

7.3.7.2GTAW打底、富氩焊填充盖面，自动焊推荐的焊接工艺见表13，对应的焊接工艺评定厚度 6mm

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注：随壁厚范围不同，焊缝层道数调整如下： a 8

B.1.1外观检验一般采用焊缝检验尺、放大镜等器具用目视检验的方法进行。裂纹的检查应辅以5 倍以上的放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可进行表面无损检测。 3.1.2当出现下列情形之一时，应对焊缝进行表面检测，表面检测可采用磁粉或渗透检测的方法，估 据NB/T47013的规定进行： a 焊缝外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面无损检测： b） 焊缝外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测： C 钢管塔设计图纸规定进行表面无损检测时。 12腔全人主15折

3.1，1外观检验一米用焊缝检验尺， 验的方法进行。裂纹的检查应辅以 倍以上的放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可进行表面无损检测。 8.1.2当出现下列情形之一时，应对焊缝进行表面检测，表面检测可采用磁粉或渗透检测的方法，位

据NB/T47013的规定进行：

a） 焊缝外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面无损检测； b） 焊缝外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测： C 钢管塔设计图纸规定进行表面无损检测时。 8.1.3对接焊缝余高应符合表15的规定

8.1.4焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值应不大于 4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值应不大于5.0mm。焊缝宽度应符合表16的规定。

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注：表中b为装配间隙，应符合GB/T985.1、GB/T985.2标准要求的实际装配值。g为坡口宽度

B.1.5在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高Cmax～Cmin的允许偏差值应不大于2.0mm。 8.1.6焊缝外观质量要求不允许出现如下缺陷：根部未焊透；未焊满（指不足设计要求)；根部收缩 咬边；裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤；飞溅；表面夹渣、气孔、焊瘤。 3.1.7焊缝感观应达到如下要求：焊波均匀分布，焊道与焊道、焊缝与母材金属间过渡较圆滑，焊渣 和飞溅物应清除干净。

修磨合格 后，方可进行内部质量检验， 8.2.2一般采用超声波检测的方法进行内部质量检验。对钢管厚度大于8mm的对接焊缝按GB/T11345 和GB/T29712的规定进行检验：对钢管厚度小于或等于8mm的对接焊缝按Q/GDW707的要求进行检验 8.2.3当超声波检测不能满足规范要求、或设计文件有要求时也可采用其他方法。 8.2.4进行内部质量检验的比例、

表17焊缝内部质量检验要求

按照现场焊接的实际情况详细记录焊接过程的有关信息和数据。记录和报告至少包括下列内容： a）焊件的编号、规格； b） 焊接设备型号：

c）坡口形式： d）焊接工艺； e）焊接人员签字及其资格。

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按照现场检测的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据。记录和报告至少包括下列内容： a) 被检焊件的编号、规格； b） 检测仪器型号及编号； c 采用的检测工艺和执行标准； d） 可记录缺陷的位置、类型； e） 缺陷评定、检测结果和结论； f 检测人员和审核人员签字及其资格； 报告编号、检测日期和签发日期。

按照现场检测的实际情况详细记录检测过 a) 被检焊件的编号、规格： b) 检测仪器型号及编号； c) 采用的检测工艺和执行标准； d) 可记录缺陷的位置、类型； e) 缺陷评定、检测结果和结论； f) 检测人员和审核人员签字及其资格： g) 报告编号、检测日期和签发日期。

钢管与带颈法兰对接接头常用坡口形式和尺寸见表

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附录B (规范性附录） 钢管与带颈法兰对接接头常用坡口形式和尺寸

表B.1钢管与带颈法兰对接接头常用坡口形式和尺寸

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特高压钢管塔用Q345钢对接接头焊接工艺导则

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编制主要原则 与其它标准文件的关系， 主要工作过程 标准结构和内容. 23 条文说明..

Q/GDW115302016

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环保标准Q/GDW115302016

本标准依据《国家电网公司关于下达2015年度公司技术标准制修订计划的通知》（国家电网科 （2015）4号）的要求编写。 本标准编制背景：近年来，根据我国对能源优化配置的要求，发展特高压、远距离、大容量、交 直流智能电网技术，建设更加坚强的骨干电网网架已成为未来电网发展的重点。目前我国钢管塔供应 商生产能力有限，且工艺水平参差不齐，影响了加工效率，难以满足大规模电网建设的供货需求，迫 切需要优化钢管塔的生产工艺。钢管塔加工主要流程包括放样、下料、零件加工、拼装、焊接及检验、 式装、镀锌等工序，其中焊接是保证钢管塔加工质量的关键工艺，包括焊接方法、焊接材料、焊接工 艺等。在制造过程中如果出现焊接方法不适用、焊接工艺和检验工艺不合理、焊接材料选择不当等问 题，会影响焊接构件性能、焊接生产效率，有必要对焊接及检验工艺进行进一步研究，形成标准化的 焊接工艺。经过近几年制造厂的现场加工经验，相关焊接课题的研究，总结出一套可行、高效的特高 压钢管塔对接接头标准化焊接工艺，具备制定本标准的基础。 本标准编制主要目的是规范特高压钢管塔法兰与钢管对接接头的焊接工艺，保证加工质量，提高 生产效率，促进规范化管理、标准化质量监督，以适应大规模电网建设的需求。

本标准根据以下原则编制： a）总结了近几年钢管塔生产企业焊接加工的现场应用经验，并在课题研究中对相关的规格进行 了逐一验证，加以规范化： b 注重参考相关标准。本标准参考了DL/T678《电力钢结构焊接通用技术条件》有关企业、人 员方面的要求。引用国家电网公司相关文件包括《特高压输变电工程输电线路钢管塔（技术 规范通用部分）》、《特高压输电线路工程钢管塔用直缝焊管采购技术条件》、《特高压输 电线路工程钢管塔用带颈法兰采购技术条件》、国网焊指委[2010]3号《国家电网钢结构焊 工资格培训、考核大纲》 本标准项目计划名称为“特高压钢管塔对接接头标准化焊接施工工艺导则”，因本标准针对制造 内的加工，不涉及现场施工，且本标准仅涉及钢材Q345，经编写组与专家商定，去掉“施工”两个 字，更名为“特高压钢管塔用Q345钢对接接头焊接工艺导则”

本标准与相关技术领域的国家现行法律、法规和政策保持一致。 本标准不涉及专利、软件著作权等知识产权问题。

示准与相关技术领域的国家现行法律、法规和政策 示准不涉及专利、软件著作权等知识产权问题。

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本标准按照《国家电网公司技术标准管理办法》（国家电网企管（2014）455号文）的要求进行编写。 本标准的主要结构和内容如下： 本标准主题章分为6章，由一般规定、材料与设备、坡口制备与组对要求、焊接、质量标准与检测、记 录与报告组成。首先对特高压钢管塔加工企业、焊接及检测人员应符合的条件进行了规定商业标准，作为可完成焊 接工作的一般规定，在此基础上规定了焊接材料和设备的使用规定、坡口的制备及组对要求的规定，并着 重对焊接环境、钢管典型规格和焊接工艺要求进行了说明，最后提出对焊接件的检测和记录与报告的要求。

本标准第3.3条中，富氟焊中氟气的比例含量不低于80%，保护气体一般使用80%Ar+20%C02或 92%Ar+8%C02。 本标准第5.1条中，Mn含量应不低于1.0%，是对GB/T1591的补充要求，目的是保证Q345B焊接后强 度满足要求。 本标准第7.2条中，规定了焊接钢管典型规格与焊接工艺方案，包括4种钢管规格，6种焊接工艺方 案。钢管直径选取了2种，159mm是特高压钢管塔焊接中涉及到的最小钢管直径，焊接工作中钢管直径 越小，焊接工作越困难，所以选用此规格；480mm规格较常见，所以选用。钢管厚度选取6mm、12mm、 14mm和16mm四种，根据GB50661中焊接工艺评定的相关规定，选用此四种规格厚度的钢管进行焊接工 艺评定后，可覆盖特高压钢管塔的直径范围。 本标准第7.3.3.1条表3中，焊接顺序中图形规定了钢管的外壁和内壁位置，数字代表了焊接顺序 以下的各个表格中都依照此规格。 本标准第7.3.4条中，V型坡口的根部间隙应为2～3mm，焊接位置全部在钢管外壁一侧。埋弧焊焊 丝直径中=2.4mm和中=3.2mm的区别在于，使用焊丝直径为3.2mm的焊接工艺时，为防止烧穿，打底完成 后再用富氩焊填充一层。 本标准第7.3.5.1条中，V型坡口的根部间隙应为2～3mm，全外焊指的是焊接位置全部在钢管外壁 一侧。 本标准第7.3.5.2条中，V型坡口的根部间隙为0～2mm，先内焊、后外焊指的是焊道1为内焊，其他 道为外焊。 本标准第7.3.6条中，V型坡口的根部间隙为2～3mm，焊接位置全部在钢管外壁一侧。 本标准第7.3.7.1条中，V型坡口的根部间隙为2～3mm，焊接位置全部在钢管外壁一侧。 本标准第7.3.7.2条中，V型坡口的根部间隙为0～2mm，自动焊的焊道1为内焊，焊道2、3为外焊 本标准第7.3.8条中，V型坡口的根部间隙为2～3mm，焊接位置全部在钢管外壁一侧。