7.1.1放样前应详细审阅图纸和加工说明，根据设计图纸及加工工艺要求进行放样，掌握各部位结构 特点和技术要求。角钢零件及构件、钢管组合构件等出相应的加工单件图。 7.1.2放样人员按照工艺人员制定的焊缝坡口形式和尺寸，标注在相关连接板样上或标注在组焊零件 图上。 7.1.3 样板的尺寸及样板上任意两孔的孔距允许的偏差不应超过±0.5mm；孔中心偏差不允许超过 ±0.5mm。

7.2.1耐候钢表面处理可采用喷射清理方法，如抛丸或喷砂等。

7.2.1耐候钢表面处理可采用喷射清理方法气象标准，如抛丸或喷砂等。 7.2.2喷漆等标识在杆塔组装前应进行表面清除处理。

3.1切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈 油污等清除干净。根据零部件的材质、形状、厚度 理选择锯切、剪切、火焰切割等方式。充许剪切的 大厚度及冷加工最低环境温度见下表1。

表1允许剪切、冷加工最大厚度及最低环境温度

7.3.2钢材切断后，其断口上不应有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度不大于0.0 （t为厚度），且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。 7.3.3切断的允许偏差按表2规定执行。

表2切断的允许偏差单位：mm

7.4.1零件应按照企业标识、工程代号（必要时）、塔型、零件号、材质代号以钢学模压印作标识。 Q235NH钢材材质代号不作标识：Q355NH钢材材质代号采用“HH”进行标识；Q420NH钢材材质代 号采用“PH”进行标识；Q460NH钢材材质代号采用“TH”进行标识。 7.4.2标识的钢印应排列整齐，字形不应有缺陷，字体高度为8mm～18mm。材料厚度不大于8mm时， 钢印深度为0.3mm~0.6mm，材料厚度大于8mm时，钢印深度为0.5mm~1.0mm.钢印附近的钢材表面 不应产生明显的凹凸面缺陷，并不应在边缘有裂纹或缺口。 7.4.3钢印不宜压在孔位或火曲部位，焊接部件的钢印不应被覆盖

7.5.1零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应 大于0.5mm 7.5.2零件的制弯分为冷弯和热弯，应根据设计文件和施工图规定进行选择。 7.5.3零件制弯后，零件制弯后，制弯最薄处不应小于原厚度的70%。 7.5.4零件需要豁口制弯时，切割处应采用相同材质和厚度的材料补焊，焊缝质量等级不应低于二级 焊缝要求，且焊缝处不应影响安装 7.5.5零件热弯后宜自然冷却，必要时采取适当保温措施使其缓冷。 756杰金近信盖按事折宝

7.5.6制弯允许偏差按表3规定

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接Q355NH以上等级钢材时，环境温度低于5℃。 3.7不应在焊缝间隙内嵌入金属材料。 3.8一、二级焊缝焊接完毕，焊工应在距焊缝端头50mm明显处打上自已的钢印代号，若构件仅由 名焊工独立施焊，则只需在该构件明显位置打上焊工编号钢印；若多人施焊就有多个焊工编号钢印。

4.1焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定。对图纸有特殊要求的坡口 式和尺寸，应根据图纸并结合焊接工艺评定来确定。 4.2焊接坡口应优先采用机械方法加工，也可采用火焰切割，但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、 裂纹、无气割熔瘤、夹层等缺陷。

8.5.1在正式焊缝内的定位焊缝，除焊工技能、焊接材料、焊接工艺和质量要求与正式焊缝相同外， 还应满足下列要求： a）坡口根部的定位焊缝，焊后应检查各个定位焊缝的质量，如有缺陷应清除，必要时应重新进行 定位焊； b）定位焊缝的高度一般为3mm6mm且不宜超过正式焊缝的2/3，，长度宜为20mm～40mm。定 位焊缝的数量视焊缝长度确定，间距不宜超过400mm，且不少于2点，应均匀分布； c）定位焊的引弧和熄弧应在焊件坡口内完成。 8.5.2手工焊时，宜采用多层多道焊接工艺，且每层焊道厚度不宜超过5mm；埋弧焊时，单层焊道厚 度不宜超过8mm。 8.5.3焊接时，不应在被焊工件表面引弧，应在焊件坡口内完成，收弧时应将熔池填满，多层多道焊 接时，应逐层逐道清理焊缝表面并自检合格后方可焊接次道焊缝。多层多道焊时的焊接接头应错开30 mm以上。 8.5.4宜采用调整焊接工艺参数或安排合理焊接顺序的方法控制焊接变形，也可采用反变形、刚性固 定等方法。控制变形时，应避免产生焊接裂纹。 8.5.5焊接完成后，焊工应将焊缝及母材表面上的飞溅、熔渣等清理干净，并检查外观质量。

8.5.5焊接完成后，焊工应将焊缝及母材表面上的飞溅、熔渣等清理干净，并检查外观质量

8.7.1外观质量检验

8.7.1.1外观检验一般采用焊缝检验尺检测、放大镜目视检验等方法。裂纹目视检查应在合适的光照条 件下辅以5倍以上的放大镜检验，必要时可进行表面无损检测。 8.7.1.2当出现下列情形之一时，应对焊缝进行表面无损检测。表面无损检测可采用磁粉或渗透检测的 方法，依据NB/T47013.4、NB/T47013.5的规定进行： a）焊缝外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面无损检测

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值小于或等于5.0mm

表8对接焊缝余高尺寸要求

表9对接焊缝宽度尺寸要求

注：1I型坡口和非I型坡口见图1、图2，图中α为焊缝每侧增宽。 2表中b为装配间隙，是参照附录E要求的实际装配值。g为坡口面宽度。

8.7.2.2角焊缝外形尺寸允许偏差值应符合表10的规定。

图2非I型坡口对接焊缝

表10角焊缝外形尺寸充许偏差

图3焊缝边缘直线度示意图

8.7.3内部质量检测

图4焊缝表面凹凸度示意图

8.7.3.1焊接接头内部质量检测应在焊接完成24小时后进行，需要焊后热处理的焊接接头，则内部质 量检测应在焊后热处理工作完成之后进行。 8.7.3.2外观质量检查合格或经修复、修磨检查合格后，方可进行内部质量检测。 8.7.3.3设计要求全焊透的一、二级焊缝一般采用超声波方法检测内部质量，结果应符合GB/T11345 的规定，当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线方法检测，射线检测应接GB/T3323的规定 进行。 8.7.3.4一、二级焊缝内部质量的检测比例、检测与评定等级应符合表11的规定 8.4.3.5二级焊缝无损检测有超标缺陷时，对该条焊缝加倍抽检，如仍不合格，则该条焊缝全部进行检 测。

表11焊缝内部质量要求

3.8.1对表面裂纹、气孔、夹渣、焊瘤或余高超标等表面缺陷，应进行修磨，必要时进行补焊修复。 对根部收缩、弧坑、焊缝尺寸不足、咬边等缺陷，应进行补焊修复。 3.8.2对裂纹、未熔合等焊缝内部缺陷，应先清除缺陷，经PT或MT方法检测确认缺陷已全部消除 8.8.3缺陷清除可采用碳弧气刨、角向磨光机或其他机械方法，采用碳弧气刨时应磨去坡口表面渗碳 层。缺陷清除后，修磨坡口并使底部圆滑过渡

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8.4同一位置的焊缝补焊修复次数不应超过3次，Q420及以上等级钢材补焊修复次数不超过2次， 8.5修复焊缝应按原焊缝的质量要求进行检验

9.1装配前，零、部件应经检验合格；焊缝坡口及边缘每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、 污等影响焊接质量的表面缺陷应清除干净， 9.2焊接件装配应考虑焊接变形的影响，制定反变形措施。 9.3焊接件装配允许偏差按表12规定。

表12焊接件装配允许偏差

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矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于该钢 负允许偏差的1/2，且不应大于0.5mm。 构件一次热矫正后仍没达到要求时，不应在原位置进行重复加热。 矫正的允许偏差按表13规定。

8.10.1矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于该钢 材厚度负允许偏差的1/2，且不应大于0.5mm。 8.10.2构件一次热矫正后仍没达到要求时，不应在原位置进行重复加热。 8.10.3矫正的允许偏差按表13规定。

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表13矫正的允许偏差

9.1试组装采用卧式或立式，试组装前应制定试组装方案，包括试组装形式（立组、卧组）、试组装场 地、起重设备、安全措施、质量控制项目等。 9.2当分段组装时，一次组装的段数不应少于两段，分段组装应保证有承接段并至少有一个横隔面， 且保证每个件号都经过试组装。 9.3试组装前各构件的加工已经完成并检验合格，若发现构件变形或弯曲，应对超标的构件进行矫正 合格后进行试组装。 9.4试组装时各构件应处于自由状态，不得强行组装。 9.5试组装所用螺栓规格应和实际螺栓相同，螺栓数量应能保证构件的定位需要，且不少于该组螺栓

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切角、开合角等），按照塔身主材、接头、连接板、腹材分别进行抽检； c）焊缝质量：包括焊缝外观质量、焊缝外形尺寸及设计要求的一级、二级焊缝的内部质量； d）试组装质量：包括构件就位率、螺栓孔同心度、主要控制尺寸等：

10.2检验方法与要求

10.2.2钢材外形尺寸检验方法包括

a）角钢肢宽用卡尺在长度方向上每边各测量3点，分别取其算术平均值；角钢厚度用卡尺或超声 波测厚仪在每边各测量3点，分别取其算术平均值。 b）钢板厚度采用千分尺、卡尺或超声波测厚仪测量3点，取其算术平均值。 c）在离钢材边缘距离不小于10mm处测量，测试时，测试点应均匀分布。 d）厚度测量有异议时，以千分尺测量结果为准。 0.2.3钢材材质检验要求：制造方应在产品出厂前对零部件的材质标识进行复核，并对钢材质量证明 书和制造方入厂检验报告（化学成分和力学性能）进行追踪核查。 0.2.4零部件尺寸采用钢卷尺、钢直尺、角度尺、卡尺、塞尺、直角尺等进行检验。 10.2.5焊缝外形尺寸采用放大镜和焊缝检测尺进行检验；焊缝内部质量一般采用超声波探伤的方法检 则，当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，采用射线探伤方法检测。 0.2.6试组装的构件、螺栓就位情况对照图纸用目测检验。螺栓孔同心度用比螺栓公称直径大0.3mm 的试孔器检验。其他尺寸用钢卷尺检测。

10.3抽样方法及判定原则

10.3.1.1抽样一般采用GB/T2828.1一般检验水平。 10.3.1.2钢材质量、零部件尺寸质量、焊缝质量等项目的抽样方案：660kV及以下电压等级的铁塔产 品采用GB/T2828.1正常检验一次抽样方案，750kV及以上电压等级的铁塔产品采用GB/T2828.1加严 检验一次抽样方案。

检验批可由不投产批或投产批的 规定。需方验收检验批的大小由供需双方合同约定

10.3.3质量特性划分

产品检验项目按质量特性的重要程度分为 质量特性划分情况见表15。

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表17零部件项次规定

10. 3. 6 判定原则

10.3.6.1当受检零部件出现以下情况之一时，该零部件判定为不合格： a） 项次合格率低于规定值（见表14）； 钢材质量不合格或与设计要求不符合； 接头处孔向相反，50%及以上孔准距超标； 加工工艺与本标准或设计要求不符合； e） 由于放样错误，造成零部件尺寸超标； 控制尺寸与图纸不符所涉及的相关件。 10.3.6.2A类项有一项不合格，则产品判定为不合格；B类项有一项大于或等于不合格判定数（Re）， 则产品判定为不合格，

11包装、标记、运输和贮存

11. 1包装的一般规定

1.1.1用钢包装要求如下： a）角钢的包装长度、捆扎道数及重量应便于包装、运输和标识。 b）弯曲角钢、角钢焊接件等不能进入包捆的，可以单独包装。 c）包捆的捆扎用角钢框架、螺栓的连接形式，或打包带捆扎形式。 d）角钢捆扎应端部整齐，层次分明，厚薄基本一致 1.1.2连接板包装宜采用螺栓穿入的方法 11.1.3包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动

1.1.1角钢包装要求如

除满足合同的要求外，还应在包捆的明显位置作标记，标注工程名称、塔型、呼称高、捆号、生产 厂家名称，标记内容还应满足运输部门的规定。

应注意装卸和放置场所，不得损坏包装使产品变形。

架空输电线路耐候钢杆塔加工技术规程

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编制背景 编制主要原则· 与其他标准文件的关系 主要工作过程…· 23 标准结构和内容 条文说明

编制背景 编制主要原则· 与其他标准文件的关系 主要工作过程…. 23 标准结构和内容· 条文说明

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根据《国家电网公司关于下达2018年度公司第一批技术标准制修订计划的通知》（国家电网科 （2018）23号）的有关要求，在耐候钢杆塔应用过程中，涉及到的加工技术问题，在广泛调研和认真总 结耐候钢结构钢在不同领域应用的技术规定及要求垫片标准，编制了本技术规范。 作为国家电网公司的技术规范，对架空输电线路杆塔用耐候结构钢的加工及质量保证等进行了专门 规定。 本标准体现了创新性和传承性的统一，具有较强的针对性和可操作性。

3与其他标准文件的关系

2018年1~3月，明确修订工作总体目标，编制工作大纲及明确工作分工。 2018年4~6月，标准修订组开展调研和资料收集 2018年7~9月，标准修订组提交编写大纲及工作计划。 2018年10~12月，标准修订组完成初稿。 2019年1~2月，对初稿进行二次修订。 2019年3月，发征求意见函，对初稿征求意见。 2019年4月，修改形成标准送审稿。 2019年5月，公司工程建设技术标准专业工作组组织召开送审稿会议，审查结果为：同意修 以技术标准/指导性技术文件形式报批。

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2019年6月，修改形成标准报批稿。

2019年6月，修改形成标准报批稿

本标准按照《国家电网公司技术标准管理办法》（国家电网企管（2018）222号文）的要求编写。 本标准的主要结构和内容如下： 其中标准主题章包括以下8个章节： 第4章“总则”，主要强调基本依据和基本规定。 第5章“材料”，对耐候结构钢材的成分、牌号、治炼前后的状态及最终产品的质量要求进行了规定。 第6章“零部件加工”，对最终产品的检查规则进行了规定。 第7章“焊接”，对耐候钢杆塔的焊接技术要求做了详细规定。 第8章“矫正”，对耐候钢杆塔的矫正技术要求做了规定。 第9章“试组装”，提出了耐候钢杆塔试组装要求。 第10章“产品检验”，提出了耐候钢杆塔产品检验方法及要求。 第11章，“包装、标记、运输和贮存”。

本标准第6.6条和10.3条中，有关镀锌钢的内容进行了删除。 本标准第7.3条中，增加了推荐的耐候钢用焊接材料。 本标准耐候钢的牌号进行了修改，和新发布的GB/T36130一2018铁塔结构用热轧钢板和钢带保持

本标准第6.6条和10.3条中，有关镀锌钢的内容进行了删除。 本标准第7.3条中 矿产标准，增加了推荐的耐候钢用焊接材料 本标准耐候钢的牌号进行了修改，和新发布的GB/T36130一2018铁塔结构用热轧钢板和钢 一致。