6.1.1变压器采用独立外置调压补偿变压器方式，即变压器主体与调压补偿变分箱布置。制造厂负责 其两者之间的连接，并满足主体变压器单独运行的要求。 6.1.2主体变压器应能解体运输。按照解体运输、现场组装的模块化设计理念，将变压器的主要结构 合理地分解为几个运输单元，便于控制每个运输单元的运输重量和尺寸，以满足正常铁路或公路运输。 在满足运输条件的基础上尽可能的减少拆卸部件，为现场组装提供方便。

6.2.1铁心应采用优质、低耗的晶粒取向冷轧硅钢片，用先进方法叠装和紧固，使变压器铁心不致因 运输和运行中的振动而松动。 6.2.2主体变压器铁心采用模块化设计，可拆解成U型铁心框、上铁轭、上夹件等部件；拆解后部件 的尺寸、重量应满足运输要求。 6.2.3运输中U型铁心、上铁轭、夹件等解体部件运输时应采用专用运输箱、固定夹具、密封等相关 措施，满足运输机械强度、防雨、防潮等要求。 6.2.4变压器全部绕组均采用铜导线。公共绕组和低压绕组采用自粘性导线，其它绕组可根据承受短 路能力校验选用。变压器结构、绝缘材料性能、导线届服强度（Rp0.2）值应与各绕组承受短路时的机械 力相符，并有一定的安全裕度。 6.2.5绕组应有足够的换位，以使附加损耗降到最低；绕组应有良好的冷却，使温度沿绕组均匀分布。 6.2.6绕组绕制、套装、压紧应有严格的紧固工艺措施，引线应有足够的支撑，使器身形成紧固的整 体，具有足够的承受短路的能力。 6.2.7引线连接应尽可能采用机械连接，避免使用气焊、磷铜焊等焊接方法。 6.2.8绕组应可整体拆解和运输。运输时应采用专用运输箱、固定夹具、防潮膜等相关措施，满足运 输机械强度、防雨、防潮等要求。

6.3.1油箱采用钟罩式结构；油箱应根据运输要求合理分解，分解部件应能满足运输的尺寸、重量和 机械强度要求；油箱设计应满足吊运、真空、正压要求。 6.3.2油箱磁屏蔽应有可靠的电气连接和绝缘覆盖。 6.3.3主体变压器油箱的机械强度应承受住真空度13.3Pa和正压0.12MPa的机械强度试验，油箱不应 损伤和出现不允许的永久变形。 6.3.4为使气体易于汇集在气体继电器内，要求升高座的联管、变压器与储油柜的联管和水平面有约 1.5°的升高坡度。 6.3.5油箱高压出线结构对地之间应有机械支撑

6.4.1分接开关应符合GB10230.1和GB10230.2的规定。 6.4.2在1.2倍额定电流下桥梁标准规范范本，分接开关长期载流的触头对变压器油的稳定温升不超过15K

6.5.1冷却装置应采用低噪声风扇：

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6.5.2在满足满负荷冷却需要外，冷却装置应有一组备用。

1000kV套管采用油浸纸电容式套管，其额定绝

表41000kV套管额定绝缘水平

6.6.2套管局部放电水平应满足如下要求：

a）局部放电试验应在套管出厂时单独进行，套管的视在放电量在1.5×Um/V3电压下不大于 10pC，在1.05×Um//3电压下不大于5pC； b 在局部放电测量电压下套管不应有电晕现象。 6.6.3端子的允许荷载应满足如下要求： a）变压器套管端子的允许荷载不小于表5中的规定值：

表5变压器套管端子允许荷载

）静态安全系数不小于2.75，动态下的安全系数不小于1.67。变压器套管端子型式和尺寸应满 GB5273标准中的有关规定

6.7.1绝缘油性能应符合GB2536中规定的变压器油（特殊）技术要求和试验方法。 6.7.2过滤以后的油中直径大于5μm的颗粒不大于1000个/100mL。 6.7.3出厂和新投运前后油中溶解气体油中应满足GB/T7252规定，并要求油中应无乙炔，氢和总烃 含量小于10uL/L。

6.8其它组部件、材料

其它组部件、材料根据用户需要确定

6.9.1铭牌应有主体变与调压补偿变压器的连接图。 6.9.2其他要求应符合GB1094.1的相关规定。

6.9.1铭牌应有主体变与调压补偿变压器的连接图。

厂内试验应满足如下基本要求： a）变压器应按照GB1094.1和本标准的规定进行试验； b）分别对主体变压器和调压补偿变压器进行试验后，应将主体变压器和调压补偿变压器相连，进 行整体试验

三体变压器试验应包括下列项目： 例行试验包括以下项目： 1）组直流电阻测量； 2）电压比测量和联结组标号检定； 3）短路阻抗和负载损耗测量； 4） 空载电流和空载损耗测量： 5 绕组绝缘系统的介质损耗因数（tan）和电容量测量； 套管的介质损耗因数（tan）和电容量测量； 7 绕组对地及绕组间绝缘电阻、吸收比及极化指数测量； 8） 铁心及夹件的绝缘电阻测量： 9）带有局部放电测量的长时感应电压试验； 10）中压短时感应耐压试验（ACSD)； 11）低压绕组雷电全波冲击试验 12）带有局部放电测量的低压绕组外施耐压试验； 13）中性点外施耐压试验； 14）绕组频响特性试验； 15）空载电流谐波测量； 16）长时间空载试验； 17）1.1倍过电流试验： 18）风扇和油泵电机的吸取功率测量； 19）变压器密封试验： 20）绝缘油试验； 21）套管型电流互感器试验： 22）小电流下的短路阻抗测量。 型式试验包括以下项目： 1）油箱机械强度试验； 2）温升试验； 3） 低压侧雷电截波冲击试验： 4）带有局部放电测量的长时感应电压试验； 5）无线电干扰水平测量

7.3调压补偿变压器试验

调压补偿变压器试验应包括下列项目： a 例行试验包括以下项目： 1）绕组直流电阻测量： 2）电压比测量和联结组标号检定： 3） 短路阻抗和负载损耗测量； 4） 空载电流和空载损耗测量； 5） 绕组绝缘系统的介质损耗因数（tan）和电容量测量； 6）套管的介质损耗因数（tan）和电容量测量； 7）绕组绝缘电阻、吸收比及极化指数测量：

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8）铁心和夹件的绝缘电阻测量： 9）带有局部放电测量的长时感应电压试验（ACLD)； 10）外施耐压试验； 11）分接开关试验； 12）绕组频响特性试验； 13）油箱密封试验； 14）绝缘油试验。 b) 型式试验包括以下项目： 1）温升试验； 2）油箱机械强度试验

变压器整体试验应包括下列项目： a 例行试验包括以下项目： 1）电压比测量及极性测量； 2）短路阻抗和负载损耗测量； 3）空载电流和空载损耗测量； 4）高压绕组线端操作冲击试验： 5）高、中压绕组线端雷电全波冲击试验； 6） 外施耐压试验； 7）空载电流谐波测量： 8）无线电干扰水平测量； 9 绝缘油中溶解气体分析。 b) 型式试验包括以下项目： 1）高、中压绕组线端雷电截波冲击试验； 2）中性点端子雷电全波冲击试验； 3）声级测定。

a）试验方法按GB1094.3规定。 b）由于绕组电感小和入口电容大，标准冲击波形不容易得到，波前时间会有较大偏差，在采取相 应措施的基础上，可由制造厂与用户协商确定可接受的波前时间， c）在雷电截波冲击试验时，由于试品电容量大、试验电流大，应采取措施防止对测量的干扰。 5.3带有局部放电测量的长时感应电压试验（ACLD）应符合下列规定：

A=5mir B=5min：C=试验时[间]，详见7.5.3b）和d)：D=60min：

1000kV单相油浸式自耦变压器ACLD试验程序

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7.5.5长时间空载试验应符合下列规定：

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a）空载电流和空载损耗测量应施加100%额定电压； b）试验过程应记录10%、30%、60%、90%额定电压下的空载电流和损耗值。 7.5.9短路阻抗和负载损耗测量应符合下列规定： a）短路阻抗和负载损耗测量施加电流不应小于每对绕组相应额定电流（或分接电流）的50%； b）试验过程应记录5A，10%、20%、30%、40%、50%额定电流下的短路阻抗和损耗测量值。

a）空载电流和空载损耗测量应施加100%额定电压； b）试验过程应记录10%、30%、60%、90%额定电压下的空载电流和损耗值。 7.5.9短路阻抗和负载损耗测量应符合下列规定： a）短路阻抗和负载损耗测量施加电流不应小于每对绕组相应额定电流（或分接电流）的50%； b）试验过程应记录5A，10%、20%、30%、40%、50%额定电流下的短路阻抗和损耗测量值。

9.1现场组装厂房空间满足组装和一般试验场地需求，具备一定的吊装能力。 9.2厂房的设置应将人货出入通道分离；厂房各出入通道应有具体的防尘控制措施。 9.3现场组装厂房内应配置组装工器具、移动式煤油气相干燥设备、试验设备、仪器仪表等。 9.4解体变由制造厂负责组装工作。制造厂应严格按照解体变组装工艺要求开展现场组装，保证组装 工序合理，避免组装周期过长导致器身受潮。 9.5现场组装后器身干燥采用煤油气相干燥，其干燥工艺要求应与制造厂内一致。如果利用变压器油 箱作为煤油气相干燥罐，则制造厂应考虑干燥温度对密封件以及油箱机械强度的影响，并提出有效的对 应措施。 9.6应加强现场组装厂房内的降尘量、温度、湿度等控制，保证现场组装厂房内作业环境与出厂组装 环境一致。 9.7在现场组装厂房内进行的组装过程试验或检验，由制造厂负责开展。

10.1现场组装过程试验包括但不限于以下内容： a）铁心、拉带绝缘电阻测量及AC2kV，1min耐压试验； b）电压比测量和联结组标号检定： c）绕组直流电阻测量。 10.2现场交接试验除按照GB/T50832执行外，还应包括以下内容：

a）空载电流和空载损耗测量

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b）短路阻抗和负载损耗测量。 10.3试验要求应符合下列规定： a）现场组装过程的试验要求与制造厂内要求一致； b）现场交接试验除下列的要求外，其他按GB/T50832执行： 1）空载电流和空载损耗测量：测量100%额定电压下的空载电流和空载损耗值，与出厂值进 行比较应无明显变化； 短路阻抗和负载损耗测量：测量不低于50%额定电流下的短路阻抗和负载损耗值，经折算后与出厂 值进行比较应无明显变化。

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型1000kV单相油浸式自耦变压器原理图如下图A.

1000kV单相油浸式自耦变压器结构原理简介

图A.11000kV单相油浸式自耦变压器结构示意图

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附录B （资料性附录） 主体变压器厂内解体、运输和现场组装方案

上铁轭叠片、两个整套线圈，油箱分为上、下两部分，引线、导线夹及其他绝缘件、上夹件等。 下夹件采用分体夹件，分别与单个U形铁心框固定在一起，安装时相邻U形框的下夹件用连接板 通过螺栓固定在一起。铁心框运输时，上夹件采用分体运输夹件，而组装时采用整体上夹件 变压器的线圈以每柱为一个整体进行运输，单组线圈由串联、公共、三次线圈组成，上下由压、托 板固定，内部由撑紧模进行幅向撑紧固定。器身绝缘采用整体套装，每柱线圈共用一个整体绝缘压板， 用绝缘垫块压紧线圈。 油箱采用钟罩式结构，分为上节油箱和下节油箱两部分。在现场组装时，将铁心、整套线圈直接在 下节油箱上拼装。

主要解体流程如下：主体变压器放油 +拆除外部组部件 王体带罩、器身人炉 +器身表面 油处理一→主体就位一→拆除（高、低压及柱间连线）引线及导线夹一→拆除上夹件及上铁轭一→拔 体线圈一→拆心柱围屏一→铁心拆解为U型框铁心，示意图参见图B.1

图B.1主体变压器体解体示意图

变压器运输共分为多个运输箱运输。以两心柱变压器为例，分别为3个U形铁心框运输箱、若干个 铁轭运输箱、1个上节油箱运输箱、1个下节油箱运输箱、2个整套线圈运输箱、1个绝缘件运输箱。拆 即运输的铁心结构件随油箱运输箱运输。车货运输总高度不大于5m 对于两柱三框式铁心结构，铁心运输时分解成上铁和三个U形铁心框，下夹件分解后随3个U 形框运输，同时制作运输用上夹件以固定铁心框。每个铁心框分别带各自的运输箱充干燥空气运输。由 于运输高度限制，铁心框装箱后将运输箱放倒运输。铁心在运输箱中采用六向定位，U型铁心定位采用 柱形底座加丝杠结构，保证六个方向受力可调并具有足够的机械强度，确保铁心可靠紧固，防止在翻转 和运输中移位。运输箱密封形式采用螺栓加密封垫圈密封形式 线圈以每柱为一个整体进行运输，上下分别由压板、托板固定。每个整套线圈分别带各自的运输箱

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充于燥空气运输。整套线圈上部加运输钢压板，通过丝杠和运输箱连为一体，即保证整套线圈有一定用 力，防止绕组反弹，确保运输的可靠性。运输箱密封形式采用螺栓加密封垫圈密封形式， 上节油箱增加运输箱底，并带已装配的磁屏蔽一起充干燥空气运输。引线放在上节油箱中运输。下 节油箱增加运输箱盖运输。运输箱密封形式均采用螺栓加密封垫圈密封形式。 绝缘件采用运输箱充干燥空气运输。运输箱密封形式采用螺栓加密封垫圈密封形式

图B.2主体变压器现场组装过程示意图

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解体运输式1000kV单相油浸式自耦

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编制背景 编制主要原则 与其他标准文件的关系· 4主要工作过程 5标准结构和内容.. 6条文说明。

刮背景 制主要原则· 其他标准文件的关系· 要工作过程 维结构和内容. 文说明..

工程质量标准规范范本Q/GDW114832016

本标准依据《国家电网公司关于下达2015年度公司技术标准制修订的通知》（国家电网科（2015） 1019号文）的要求编写。 本标准编制背景：近几年来在特高压工程建设中，因特高压变压器大重量、大体积的特点，其运输 费用大幅增加工程建设造价。对于有些站址，无法实现将变压器按常规运输方式运至工程现场。选用解 体运输、现场组装方式能大大降低运输困难，解决大件运输的制约，有利于降低工程造价。在榆横至潍 坊特高压交流工程中，晋中站首次采用了解体运输式1000kV单相自耦变压器。预计解体运输式特高压 变压器在未来会有广阔的应用前景。 本标准制定的主要目的是规范解体运输式1000kV单相自耦变压器的技术要求，更好地满足特高压 交流工程建设的需要。

本标准根据以下原则编制： a）本标准依据国家电网公司技术标准编写要求进行标准编制： b）贯彻执行相关的国家标准和行业标准： c）体现解体运输变压器的技术特点，技术指标既体现先进性，又结合工程实际。 本标准项目计划名称为“解体运输式特高压交流电力变压器技术规范”，因目前特高压交流工程应 用的解体式特高压变压器为1000kV单相自耦变压器，标准内容也只涉及到1000kV单相自耦变压器， 经编写组与专家商定，更名为“解体运输式1000kV单相油浸式自耦变压器技术规范”。

3与其它标准文件的关系

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2015年12月23，修改形成标准报批稿。

本标准按照《国家电网公司技术标准管理办法》（国家电网企管（2014）455号文）的要求编写。 本标准的主要结构和内容如下： 本标准主题章共分7章，主要内容包括：使用条件；性能参数；结构要求；厂内试验、出厂解体和 运输、现场组装、现场试验。本标准设2个附录螺栓标准，附录A（资料性附录）1000kV单相油浸式自耦变压 器结构原理简介；附录B（资料性附录）解体运输式1000kV单相油浸式自耦变压器厂内解体、运输、 现场组装方案。

本标准第7.5.8条中，要求测量100%额定电压下的空载电流和空载损耗值，开记录10%、30%、60% 90%额定电压下的空载损耗和空载电流值，主要是为了在以后的预防性试验中，如现场受试验条件限制 无法进行全电压下的空载试验时，可降低试验电压进行，并与出厂记录值进行比对。 本标准第7.5.9条中，要求测量不小于50%额定电流下的短路阻抗和负载损耗值，并记录5A，10%、 20%、30%、40%、50%额定电流下的短路阻抗和负载损耗值，主要是为了在以后的预防性试验中，如 现场受试验条件限制，无法进行大于50%额定电流下的负载试验时，可降低试验电流进行，并与出厂记 录值进行比对。 本标准第9.5条中，现场组装后器身干燥要求应采用煤油气相干燥，并且干燥工艺要求应与制造 内一致。主要是考虑解体变在现场组装过程中器身在空气中暴露时间较长，此要求有助于提高器身干燥 质量。