6.1.7热浸镀锌铁塔的紧固件宜采用热浸镀锌，镀锌层厚度符合GB/T13912的规定。 6.1.8镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数不少于4次，且不露铁。 6.1.9镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象，经 落锤试验镀锌层不凸起、不剥离。 6.1.10镀锌层耐蚀性：非紧固件应通过中性盐雾试验480h以上且不产生红锈。C5腐蚀环境时，紧固 件镀锌层应通过中性盐雾试验144h以上且不产生红锈。 6.1.11漏镀：热镀锌制件漏镀面的总面积不应超过制件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过

10cm，若漏镀面积较大，应进行返镀。 6.1.12修复：对运输安装中的少量热镀锌损坏部位，可采用热喷涂锌、融敷锌合金、涂富锌涂料或冷 镀锌涂料进行修复。热喷涂锌修复后应用涂料进行封闭，富锌涂料或冷镀锌涂料修复后应再涂面漆。修 复用富锌涂层的锌含量应不低于70%，冷镀锌涂层的锌含量应不低于90%。修复层的厚度应比镀锌层要 求的最小厚度厚30um以上。

6.2.1在C4及以上腐蚀环境铁塔可采用热浸镀铝防腐。 6.2.2热浸镀铝的铝锭，应达到GB/T1196规定的A199.5级别及以上的要求。 6.2.3热浸镀铝应制定除油、酸洗、除锈、浸铝等工序的工艺水利工艺、技术交底，热浸镀铝液化学成分、温屋 艺参数应符合GB/T18592的规定

6.2.1在C4及以上腐蚀环境铁塔可采用热浸镀铝防腐。 6.2.2热浸镀铝的铝锭，应达到GB/T1196规定的A199.5级别及以上的要求。 6.2.3热浸镀铝应制定除油、酸洗、除锈、浸铝等工序的工艺，热浸镀铝液化学成分、温度、时间等工 艺参数应符合GB/T18592的规定。 6.2.4应控制浸铝过程的构件热变形。 6.2.5镀铝层外观：镀铝层表面应连续、完整，并具有实用性光滑，不应有明显影响外观质量的熔渣、 色泽暗淡、漏镀、漏渗、裂纹及剥落等缺陷。

6.2.4应控制浸铝过程的构件热变形

6.2.6非紧固件的镀铝层厚度应符合表2的

表2非紧固件镀铝层厚度

6.2.7紧固件镀铝层最小平均厚度不低于40μm，最小局部厚度不低于30μm。 6.2.8镀铝层附着性：使用坚硬的刀尖并施加适当的压力，在平面部位刻划至穿透表面覆盖层，在刻划 线两侧2.0mm以外的覆盖层不应起皮或脱落。 6.2.9镀铝层耐蚀性：非紧固件应通过中性盐雾试验480h以上且不产生红锈。C5腐蚀环境时，紧固件 镀铝层应通过中性盐雾试验168h以上且不产生红锈。 6.2.10漏镀：热镀铝制件漏镀面的总面积不应超过制件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过 10cm，若漏镀面积较大，应进行返镀。 6.2.11修复：对运输安装中的少量热镀铝损坏部位，可采用热喷涂铝、涂铝基或锌铝基防腐涂料进行 修复。热喷涂铝后应用封闭涂料进行封闭，防腐涂料修复后应再涂面漆。修复层的厚度应比镀铝层要求 的最小厚度厚30um以上

6.3.1在C5腐蚀环境铁塔紧固件宜采用热浸镀锌铝合金防腐，其他钢构件也可采用热浸镀锌铝合 金防腐。 6.3.2热浸镀锌铝合金的锌锭和铝锭应分别达到GB/T470规定的Zn99.95级别及以上的要求和 GB/T1196规定的A199.5级别及以上的要求。镀液中的杂质总含量（铁、锡除外）不应超过总质量 的1.5%。 6.3.3热浸镀锌铝合金应制定除油、酸洗、除锈、浸镀的温度、时间、清洗等工序的工艺。 6.3.4应控制浸镀锌铝合金过程的构件热变形。 6.3.5锌铝合金镀层外观：镀层表面应连续、完整，并具有实用性光滑，不应有明显影响外观质量的过 酸洗、漏镀、结瘤、毛刺等缺陷。

6.3.6非紧固件的锌铝合金镀层厚度应符合表1

表3非紧固件锌铝合金镀层厚度

6.3.7紧固件锌铝合金镀层最小平均厚度不低于45um，最小局部厚度不低于30um。 6.3.8锌铝合金镀层附着性：使用坚硬的刀尖并施加适当的压力，在平面部位刻划至穿透表面覆盖层， 在刻划线两侧2.0mm以外的覆盖层不应起皮或脱落。 6.3.9锌铝合金镀层耐蚀性：非紧固件应通过中性盐雾试验720h以上且不产生红锈。C5腐蚀环境时， 紧固件合金镀层应通过中性盐雾试验240h以上且不产生红锈。 6.3.10漏镀：热镀锌铝合金制件漏镀面的总面积不应超过制件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应 超过10cm，若漏镀面积较大，应进行返镀。 6.3.11修复：对运输安装中的少量锌铝合金镀层损坏部位，可采用热喷涂锌铝合金或涂锌铝基防腐涂 料进行修复。热喷涂后应用封闭涂料进行封闭，防腐涂料修复后应再涂面漆。修复层的厚度应比锌铝合 金镀层要求的最小厚度厚30um以上。

7.1热喷涂锌及其合金

7.1.1热喷涂用锌丝材质应符合GB/T12608规定的Zn99.99的质 分应符合GB/T470规定的Zn99.99的质量要求，铝的成分应符合GB/T3190规定的A199.7的质量要 求。除非另有规定，合金中金属的允许偏差量为规定值的土1%。 7.1.2热喷涂宜采用喷砂表面处理，基材表面除锈等级应达到GB/T8923.1规定的Sa3级，粗糙度（Rz） 应达到GB/T13288.1规定的60um～100μum。喷砂后应尽快进行热喷涂，最长时间不应超过4h。 7.1.3待喷工件表面的温度至少比露点温度高3℃以上才能进行喷涂。 7.1.4热喷涂涂层表面应均匀一致，无气孔，无底材裸露的斑点，没有未附着或附着不牢固的金属熔融 颗粒和影响涂层使用寿命及应用的缺陷。若发现涂层外观有明显缺陷，对缺陷部位应重新进行喷砂处理 并重新喷涂。

应达到GB/T13288.1规定的60um～100μm。喷砂后应尽快进行热喷涂，最长时间不应超过4h。 7.1.3待喷工件表面的温度至少比露点温度高3℃以上才能进行喷涂。 7.1.4热喷涂涂层表面应均匀一致，无气孔，无底材裸露的斑点，没有未附着或附着不牢固的金属熔融 颗粒和影响涂层使用寿命及应用的缺陷。若发现涂层外观有明显缺陷，对缺陷部位应重新进行喷砂处理 并重新喷涂。 7.1.5热喷涂锌及其合金涂层厚度不应小于100μm，C5腐蚀环境时不应小于150μm。 7.1.6热喷涂锌及其合金涂层附着力应不低于6MPa。 7.1.7热喷涂锌及其合金涂层应能通过480h中性盐雾试验，不产生红锈、起泡、剥落现象，且试验应 在未封闭的情况下进行。 7.1.8热喷涂锌及其合金涂层结束后的6h内应完成封闭处理，封闭涂料层底涂宜采用环氧封闭漆，颜 料不得采用红丹类。 7.1.9少量涂层损伤部位可采用富锌涂料进行修复。

7.1.6热喷涂锌及其合金涂层附着力应不低于6MPa。 7.1.7热喷涂锌及其合金涂层应能通过480h中性盐雾试验，不产生红锈、起泡、剥落现象，且试验应 在未封闭的情况下进行。 7.1.8热喷涂锌及其合金涂层结束后的6h内应完成封闭处理，封闭涂料层底涂宜采用环氧封闭漆，颜 料不得采用红丹类。 7.1.9少量涂层损伤部位可采用富锌涂料进行修复

7.2热喷涂铝及其合金

7.2.4热喷涂涂层表面应均匀一致，无气孔，无底材裸露的斑点，没有未附着或附着不牢固的金属熔融 颗粒和影响涂层使用寿命及应用的缺陷。若发现涂层外观有明显缺陷，对缺陷部位应重新进行喷砂处理 并重新喷涂。 7.2.5热喷涂铝及其合金涂层厚度不应小于100um，C5大气腐蚀环境时不应小于150μm。 7.2.6热喷涂铝涂层附着力应不低于9MPa，热喷涂铝合金涂层附着力应不低于6MPa。 7.2.7热喷涂铝及其合金涂层应能通过480h中性盐雾试验，不产生红锈、起泡、剥落现象，且试验应 在未封闭的情况下进行。 7.2.8热喷涂铝及其合金涂层结束后的6h内应完成封闭处理，封闭涂料层底涂宜采用环氧封闭漆，颜 料不得采用红丹类，C5大气腐蚀环境时可采用锌黄类。 7.2.9少量涂层损伤部位可采用铝基或锌铝基防腐涂料进行修复

8.1涂料供应商和施工单位要求

8.1.1涂料供应商要求

8.1.1.1涂料供应商应获得GB/T19001（ISO9001），GB/T24001（ISO14001）和GB/T28001（OHSAS 18001）认可证书，具备提供技术服务和履约的能力。 8.1.1.2涂料供应商应提供符合国家有关标准的产品合格证、第三方检验报告和产品使用指导说明书， 说明书包括基层表面处理、固化剂配比、稀释剂配比等内容。

8.1.2施工单位要求

8.1.2.1防腐涂装专项工程的施工单位应具有防腐保温二级及以上资质，或具有从事过铁塔合格涂装的 经验业绩，具备保证工程安全、质量的能力。 8.1.2.2施工人员应通过涂装专业培训。关键施工工序（喷砂、喷漆、质检）的施工人员应获得涂装中 级工及以上证书。铁塔涂装作业人员还应具备带电作业、高空作业等相应资格，并经设备运行单位安全 教育考试合格方可从事铁塔涂装作业。涂装作业人员应在试涂合格后方可正式涂装，

8.2.1.1铁塔防腐涂装应根据腐蚀环境、表面状态、防腐年限设计涂层配套体系。 8.2.1.2较高防腐等级的涂层配套体系也适用于较低防腐等级的涂层配套体系，并可参照较高防腐等级 的涂层配套体系设计涂层厚度。C1、C2和C3大气腐蚀环境下的涂层配套体系，可参考C4、C5大气腐 蚀环境的涂层配套体系进行设计。C4、C5大气腐蚀环境推荐的涂层配套体系见附录B。 8.2.1.3涂层体系厚度：C1、C2、C3大气腐蚀环境，总涂层干膜厚度不小于120um；C4大气腐蚀环 境，总涂层干膜厚度不小于140μm；C5大气腐蚀环境，总涂层干膜厚度不小于180μm。 8.2.1.4C3、C4、C5大气腐蚀环境铁塔防腐涂层配套体系宜采用底涂一中涂一面涂三层及以上的涂 料体系。 8.2.1.5铁塔表面有锌、铝和含锌、铝金属层时，防腐涂料底涂宜采用环氧涂料，不应采用醇酸涂料， 底漆的颜料不应采用红丹类。面涂不宜采用环氧涂料。 8.2.1.6处于多雨地区的铁塔宜采用潮气固化型防腐涂料。 8.2.1.7与铁塔配套的电力金具防腐涂装宜采用耐磨涂层体系，如玻璃鳞片涂料和纳米耐磨涂料。 8.2.1.8铁塔有旧涂膜时，重新涂装的涂层体系应通过相容性试验方可使用。涂层与涂层之间以及涂层 与基材之间应具有良好的相容性

8.2.2涂层体系性能要求

2.1铁塔防腐蚀涂料的基本技术指标应符合国家有关标准规范的规定。 2.2铁塔用富锌涂料涂层中锌含量应不低于60%，冷镀锌涂料涂层中锌含量应不低于90%

DL/T1453—2015

8.2.2.3铁塔防腐涂层体系与基层的附着力不宜低于5MPa。附着力的测试方法为拉开法，应符合GB/T 5210的规定。当涂层与基层的附着力采用拉开法测试确有困难时，可采用划格法进行测试，其附着力不 宜低于1级。划格法应符合GB/T9286的规定， 8.2.2.4铁塔每道防腐涂层均应能通过50cm高度重锤冲击试验，符合GB/T1732的规定。 8.2.2.5C4、C5大气腐蚀环境铁塔防腐涂层体系应通过中性盐雾试验720h及以上，且不产生红锈、起 泡和剥落现象，并通过氙灯老化试验800h及以上不生锈、不起泡、不剥落、不开裂、不粉化

8.3.1.1铁塔涂装前表面处理宜采用动力工具除锈，过于尖锐的边缘应打磨成圆角，紧固件还应用砂纸 包裹反复打磨。除锈等级应达到GB/T8923.1规定的St2级以上。 8.3.1.2表面应无可见的油脂和污垢。表面油污宜采用专用清洗剂或溶剂擦洗，并干燥处理。 8.3.1.3表面旧漆膜难以去除时，可采用专用清洗剂或溶剂清除，并干燥处理。 8.3.1.4表面可溶性氯化物含量不应大于7μg/cm。超过7ug/cm时应采用淡水冲洗，并干燥处理。当 确定不接触氯离子环境时，可不进行表面可溶性盐分检测：当不能完全确定时，应进行检测 8.3.1.5C5大气腐蚀环境无法采用动力工具除锈时，宜在人工除锈完成后再用磷化剂或其他具有除锈、 转锈功能的试剂进行化学处理。 8.3.1.6表面处理应将铁锈、毛刺、油污等清除干净，表面应平整、干燥，无松动的浮锈、旧涂膜、氧 化皮等。表面处理完成后应对除锈等级、油污、盐分情况等进行验收，验收合格方可进行涂装。 8.3.1.7表面处理完成后宜在4h内立即进行涂装施工。当所处环境的相对湿度不大于60%时，可以适 现返锈现象，应重新除锈。

3.3.2.1涂装环境要求

8.3.2.2涂料配制要求

8.3.2.3涂覆工艺

a 涂覆方法可采用刷涂或喷涂施工。不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后 补涂。 b） 边角缝隙部位应采用往返刷涂方式进行涂装。 C 螺栓部位可先刷涂1～2道环氧富锌底漆或环氧磷酸锌底漆50um60μm，再按相邻部位的配 套体系涂装中间漆和面漆；中间涂层也可采用弹性环氧或弹性聚氨酯涂料。C5腐蚀环境时，螺 栓部位宜先采用聚硫密封胶或耐腐蚀密封膏封装包裹严实，再按相邻部位的配套体系涂装底 漆、中间漆和面漆。

d）接地引下线入处上下30cm范围内应进行防腐，可采用附录B推荐的配套涂层，底漆也可用 沥青或环氧煤沥青漆。从基建阶段开始，即使未进行整塔涂料涂装防腐，也应对接地引下线入 土部位涂装涂料防腐。 e） 涂覆过程中前一道涂层表面粘附灰尘和油污等污染物时，应进行清洗、打磨等必要的清洁处理 后再进行涂刷。 f 整个涂装过程应随时注意涂装有无异常，发现破损和缺陷处应及时进行修复

8.3.2.4涂覆间隔

a）按照设计要求和材料工艺进行底涂、中涂和面涂施工。 每道涂层的间隔时间应符合材料供应商 的有关技术要求。超过最大重涂间隔时间时，应进行拉毛处理后涂装。 b）每次涂装应在前一道涂层实于后方可进行，最短间隔时间不低于4h

8.3.3现场涂层质量要求

涂料涂层表面应平整、均匀、颜色一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象。尤其注意螺栓 紧固件下部不应漏涂。

施工中应及时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。湿膜厚度与干膜厚度的换算关系见 GB/T28699—2012的5.5.2.2条。 干膜厚度对于结构主体外表面可采用“90一10”规则判定，即允许有10%的读数可低于规定值，但 每单独读数不得低于规定值的90%。其他表面干膜厚度可采用“85一15”规则判定。涂层厚度达不到 设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的3倍，且 不宜超过450um。

附着力试验按拉开法进行。涂层厚度不大于250um时，涂层体系附着力不低于5MPa；涂层厚 50μm时，涂层体系附着力不低于3MPa。 当无法进行拉开法测试时，各道涂层和涂层体系的附着力可按划格法进行，应不低于1级。 附着力检测完后，应对破坏试验造成的涂层损伤部位采用同种涂层体系进行修复

9.1.1除锈等级评判按GB/T8923.1中的典型样板照片对照目测检验。检验数量：抽查30%构件。 9.1.2表面粗糙度检验按GB/T13288.2的规定采用经喷砂处理的基准样板进行目测比较。检验数量： 抽查30%构件。 9.1.3酸洗除锈外观质量用目测检验。检验数量：抽查30%构件。 9.1.4表面油污用目测检验。检验数量：抽查30%构件。

9.2热浸镀锌、铝及其合金镀层

9.2.1外观质量用目测检验。检验数量：全部构件。 9.2.2热浸镀层厚度采用符合GB/T4956规定的磁性法涂层测厚仪测量（涂层厚度测试方法见附录C） 检验数量：抽查5%构件，同类构件不少于3件。 9.2.3热浸镀锌层均匀性用硫酸铜试验方法检测（热浸镀锌层均匀性试验方法见附录D）。检验数量： 抽查1%构件。 9.2.4热浸镀层附着性按GB/T2694用落锤试验方法检测。检验数量：抽查1%构件。 9.25热温镀层中性扑震试验方注风附录E

DL/T14532015

9.3热喷涂锌、铝及其合金涂层

9.3.1外观质量用目测检验。检验数量：全部构件。 9.3.2热喷涂涂层厚度采用符合GB/T4956规定的磁性法涂层测厚仪测量（涂层厚度测试方法见附 录C）。检验数量：抽查5%构件，同类构件不少于3件。 9.3.3热喷涂涂层附着力按GB/T9793用结合强度试验方法检测。检验数量：抽查1%构件。 9.3.4热喷涂涂层中性盐雾试验方法见附录E。

9.5.1涂装验收可按构件分批次验收。现场应保证足够的质量验收人员。 9.5.2涂装施工单位至少应提供下列验收资料：

设计文件或设计变更文件： 经审批的施工组织、技术、安全措施； 原材料和涂料产品合格证和质量检验文件，进场验收记录： 钢结构表面处理和检验记录： 涂装施工记录（包括施工过程中对重大技术问题和其他质量检验问题处理记录）； 修补和返工记录； 现场检验记录； 其他涉及涂层质量的相关记录

10安全、卫生与环境保护

10.1.1涂装作业安全、卫生应符合GB6514、GB7691、GB7692和GB50212的有关规定。 10.1.2涂装作业场所空气中引入的有害物质不应超过最高容许浓度。 10.1.3涂料储存及施工现场应远离火源，不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。 10.1.4涂料储存及施工现场应有必要的消防器材并定期检查。消防道路应畅通。 10.1.5密闭空间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥发 物消散前，严禁电焊修补作业。 10.1.6施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护用品。杆塔、构架上作业人员还应正确 使用安全带及后备保护绳。 10.1.7所有电器设备应绝缘良好，外壳应接地和安装剩余电流动作保护装置，临时电线应选用绝缘线 工作结束后应切断电源。 10.1.8工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格、营由作业人员应

附录A （规范性附录） 大气腐蚀环境分类

附录A （规范性附录） 大气腐蚀环境分类

表A.1大气腐蚀环境分类

DL/T1453—2015表B.1（续）腐蚀环境表面状态涂层涂料品种推荐道数最低干膜厚度μm底涂层低表面处理富锌底漆1~260中间涂层环氧云铁漆280C4全面泛锈面涂层丙烯酸聚氨酯面漆1~260总干膜厚度200μm底涂层环氧铁红底漆270中间涂层环氧厚浆漆280C4带旧漆膜面涂层丙烯酸聚氨酯面漆270总干膜厚度220μm底涂层环氧磷酸锌底漆1~2 50 中间涂层环氧云铁漆1~270C5锌层完好面涂层丙烯酸聚氨酯面漆1~2 60总干膜厚度180μm底涂层环氧富锌底漆270中间涂层环氧云铁漆2100 C5锌层泛锈面涂层丙烯酸聚氨酯面漆270总干膜厚度240μm底涂层环氧铁红底漆280中间涂层环氧云铁漆2120 C5锌层泛锈面涂层丙烯酸聚氨酯面漆280总干膜厚度280μm底涂层低表面处理富锌底漆280中间涂层环氧云铁漆2100C5全面泛锈面涂层丙烯酸聚氨酯面漆2100总干膜厚度μm280底涂层低表面处理富锌底漆280中间涂层环氧云铁漆2100C5全面泛锈面涂层聚硅氧烷面漆2100总干膜厚度μm28014

附录C （规范性附录） 涂层厚度测试方法

D.1硫酸铜溶液的配制及用量

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附录D （规范性附录） 热浸镀锌层均匀性试验方法（硫酸铜试验）

D.1.1硫酸铜溶液的配制：将36g化学纯硫酸铜溶于100mL蒸馏水中，加热溶解后，冷却至室温，加 入氢氧化铜或碳酸铜（每升硫酸铜溶液加入1g），搅拌混匀后，静置24h以上，然后过滤或吸出上面的 澄清溶液供使用，该溶液在18℃时，比重应为1.18g/cm3，否则应以浓硫酸铜溶液或蒸馏水调正。 D.1.2硫酸铜溶液的用量：按试样表面积不少于8mL/cm，每次配制的硫酸铜溶液可多次使用，但最多 不应超过15次。

艺条件下镀锌。 D.2.2试样测试面积不小于100cm。钢板试样尺寸为100mm×100mm。先将试件的两端各去掉5cm， 然后分别从试件的两端和中间共取3个试样。试样加工时不应损坏镀层表面。 D.2.3螺栓、螺母取原件做硫酸铜试验。

硫酸铜溶液应以不与硫酸铜产生化学反应的容器盛装，容器应有适当的容积，使硫酸铜溶液能将试 样浸没，又能使试样与容器壁保持不少于25mm的距离。试验时硫酸铜溶液的温度应为18℃土2℃。

D.4.1试样表面处理：试样用四氯化碳、苯等有机溶剂除去表面油污，流水冲净后，以净布擦干，将试 样两端露出基本金属处涂以油漆或石蜡。 D.4.2试验方法：将准备好的试样，置于18℃土2℃的溶液中浸泡1min，此时不得搅动溶液，亦不得移 动试样，1min后立即取出试样，以流水冲洗，并用软毛刷除掉试样表面黑色沉淀物，特别是要刷掉孔洞 凹处沉淀物，以流水冲洗，然后用净布擦于后立即进行下一次浸蚀，直至试验浸蚀终点为止。

D.5.2将附着的金属铜用无锋刃的工具刮掉，如铜的下边仍有金属锌时，可不算浸蚀终点。 D.5.3下列情形不作为浸蚀终点： 中山租江色人园铺时

有试剂均为化学纯试剂

DL/T14532015

E.1.1氯化钠溶液的配制：本试验所用试剂采用化学纯或化学纯以上的试剂。将氯化钠溶于电导率不超 过20μS/cm的蒸馏水或去离子水中，其浓度为50g/L土5g/L。 E.1.2调整pH：将pH值调整到6.5～7.2。pH值的测量可使用酸度计，作为日常检测也可使用测量精 度为0.3的精密pH试纸。溶液的pH值可使用盐酸或氢氧化钠调整

制作试验设备的材料应能抗盐雾腐蚀或不影响试验结果。 箱的容积不小于0.2m3，最好不小于0.4m3。箱顶部要避免实验时聚集的溶液滴落到试样上。 系统应保持箱内温度达到35℃+2℃

E.3.1试样的类型、数量、形状和尺寸根据被试验材料或产品的有关标准选择，若无标准，有关各方可 以协商决定。 E.3.2试验前试样必须清洗干净，清洗方法取决于试样材料性质，试样表面及其污物清洗不应采用可能 侵蚀试样表面的磨料或溶剂。试验前不应洗去试样上有意涂覆的保护性有机膜。 E.3.3如果试样是从工件上切割下来的，不能损坏切割区附近的覆盖层。除另有规定，应用适当的覆盖 层如油漆、石蜡或胶黏带等对切割区进行保护

E.4.1试样放在盐雾箱内且被试面朝上，让盐雾自由沉降在被试表面上，被试表面不应受到盐雾的直接 喷射。 E.4.2试样原则上应放平。在盐雾箱中被试表面与垂直方向成15°～30°，并尽可能成20°，对于不规 则的试样（如整个工件）也应尽可能接近上述规定。 E.4.3试样可以放置在箱内不同水平面上，但不能接触箱体，也不能相互接触。试样之间的距离应不影 响盐雾自由降落在被试表面上，试样上的液滴不得落在其他试样上。对总的试验周期超过96h的新检验 或试验，可允许试样移位。 E.4.4试样支架用玻璃、塑料凳材料制造，悬挂试样的材料不能用金属，而应用人造纤维、棉纤维或其 他绝缘材料，

E.5.1试验周期应根据被试材料或产品的有关标准选择。若无标准，可与有关方面协商决定。 推荐的试验周期为2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。 E.5.2在规定的试验周期内喷雾不得中断，只有当需要短暂观察试样时才能打开盐雾箱。 E.5.3如果试验终点取决于开始出现腐蚀的时间，应经常检查试样。因此，这些试样不能同要求预定试 验周期的试样一起试验。

E.6试验后试样的处理

不高于40℃的清洁流动水轻轻清 再立即用吹风机吹王。

试验结果的评价标准，通常应由被试材料或产品标准提出。一般试验仅需考虑以下几方面： a 试验后的外观； b） 除去表面腐蚀产物后外观； c 腐蚀缺陷如点蚀、裂纹、气泡等的分布和数量； d）开始出现腐蚀的时间： e） 重量变化； f) 显微镜观察； g 力学性能变化

E.8.1试验报告必须写明采用的评价标准和得到的试验结果。如有必要，应有每个试样的试验结果、每 组相同试样的平均试验结果或试样照片。

a 试验所涉及的标准； 试验使用的盐和水的类型； 被试材料或产品的说明： d） 试样的尺寸、形状、试样面积和表面状态； e） 试样的制备，包括试验前的清洗和对试样边缘或其他特殊区域的保护措 覆盖层的已知特征及表面处理的说明 g 试样数量： h 试验后试样的清洗方法，如有必要，应说明由清洗引起的失重； ） 试样放置角度； 试样位移的频率和次数： k） 试验周期以及中间检查结果： 试验溶液和pH值： m）为了检查试验条件的准确性，特地放在盐雾箱内的参比试样的性能； n）试验温度： o） 收集液的密度； 影响试验结果的意外情况； q）检查的时间间隔。

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F.1.1将测量试柱及被测涂层表面擦拭干净暖通空调图纸、图集，试柱表面不能有残留的胶水、涂层残留物；被测涂层表面 应光滑平整

1.4测试过程。 a）将胶黏剂均匀涂抹于刚清理干净的试柱表面，把涂有胶黏剂的试柱表面平贴于被测涂层表面， 用手轻压试柱，待试柱稳定即可松手。 6 待完全固化后，用刀具沿试柱的周线，切透固化了的胶黏剂和涂层直至底材。当涂层厚度小于 150um时，可不用切割操作。 胶黏剂固化后，立即将实验组合装置置于拉力试验机或拉力增加装置下。小心地固定中心放置 试柱，使拉力能均匀地作用于试验面积上而没有任何扭曲动作。在与被测涂层平面垂直方向上 施加拉力，该应力以不超过1MPa/s的速度逐渐增加，试验组合的破坏应从施加应力起90s内 完成。 d）记录破坏试验组合的应力。 e）在每个试验组合样品重复进行拉力试验。

.2.1准备好试验工具：切割刀具、软毛刷、透明胶带、目视放大镜。 .2.2 被测涂层应不超过250um。 .2.3 测定被测涂层厚度。测量时，应尽可能在靠近要测定切割试验位置的涂层上进行。 .2.4 切割数：切割图形每个方向的切割数应是6。 .2.5切割间距，每个切割的间距应相等，且切割的间距取决于涂层的厚度，如下所述： a）0μm~60μm：1mm间距。 b）61μm~120μm：2mm间距。 c）121μm~250μm：3mm间距。 .2.6 用手工法切割涂层。 a） 清洁被测涂层表面，握住切割刀具，使刀垂直于被测涂层表面，对切割刀具均匀施力，并采用 适宜的间距导向装置，用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划透至底 材表面。 b 重复上述操作。再做相同数量的平行切割线，与原先切割线形成90°角相交，形成网格图形。 用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻地向后扫儿次。 按均匀的速度拉出一段胶黏带，除去最前一段，然后剪下长约75mm的胶黏带。把该胶黏带的 中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行，然后用手指把胶黏带在网格区上方的部位压平， 胶黏带长度至少超过网格20mm。为了确保胶黏带与涂层接触良好，用手指尖用力蹭胶黏带。 透过胶黏带看到的涂层颜色全面接触表示显示有效。在贴上胶黏带5min内，拿住胶黏带悬空

F.2.6用手工法切割涂层

的一端，并尽可能接近60°的角度，在0.5s～1.0s内平稳地撕离胶黏带。可将胶黏带固定 明膜面上进行保留，以供参考。 结果观测：在良好的照明环境下，应用正常或矫正的视力，或者用目视放大镜仔细检查试验

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压力容器标准附录G （资料性附录） 涂层相容性试验方法

G.1.1选取与待涂装铁塔表面状态一致的构件或直接在待涂装铁塔典型构件上进行试验 G.1.2试验总面积不低于0.5m