导体应符合GB/T3956一2008第7章和附录C规定的第1种或第2种或第5种导体，

云母带的技术性能应符合JB/T6488.5的规定，

耐火电线导体外应有耐火层；耐火层外允许绕包一层非吸湿性带材管道标准，且应适合电线的运行 绝缘材料相兼容。

双层绝缘材料的导体长期最高工作温度应匹配，绝缘材料的机械性能和电气性能应符合 规定。

5.3.2.1绝缘应采用双层共挤挤出，双层绝缘应完全粘合。 5.3.2.2绝缘应紧密挤包在导体上，且应容易剥离而不损伤绝缘和导体，绝缘表面应平整、色泽均匀 5.3.2.3绝缘线芯应按GB/T3048.9经受交流50Hz火花试验检查

5.3.2.1绝缘应采用双层共挤挤出，双层绝缘应完全粘合。

电线分色应符合GB7947的规定，若采用黄/绿组合色绝缘线芯的双色分配应符合下列条件： 对每一段长15mm的双色绝缘线芯，其中一种颜色应至少覆盖绝缘线芯表面的30%，且不大于 70%，而另一种颜色则覆盖绝缘线芯的其余部分

导体根数和导体内最大单线直径应分别符合GB/T3956一2008中表1、表2和表3的规定；导 符合GB/T39562008中表C.1和表C.2的规定

6.1.2绝缘厚度和外径尺寸

绝缘层总厚度的平均值不应小于标称值，其最薄处厚度不应小于标称值的90%减去0.1mm； 度的标称值应符合表2的规定。

JG/T4412014

6.220℃时导体直流电

6.3导体最高工作温度下绝缘电阻

导体最高工作温度下绝缘电阻应符合表2中的规定。

曼水耐压性能要求见表3

表3电线浸水耐压性能要求

6.5老化前后绝缘的机械性能

6.5.1老化前机械性能

最小值为9.0N/mm，断裂伸长率最小值为150

6.5.2老化后机械性能

度变化率不应大于士30%，断裂伸长率变化率7

绝缘载荷下伸长率不应大于80%，冷却后永久伸长率不应大于15%。

绝缘重量增量不应大于5mg/cm

绝缘最大收缩率不应大

6.9.1低温拉伸性能

绝缘伸长率不应小于20%

绝缘伸长率不应小于20%

6.9.2低温卷绕性能

1单根电线垂直燃烧性能及电线成束燃烧性能

一级阻燃电线和一级耐火电线燃烧产生烟气的最小透光率不应小于80%，其余电线燃烧产生 设小透光率不应小于60%

6.10.3燃烧气体酸度

取自电线材料的燃烧气体酸度pH值不应小于4.3，电导率不应大于10μS/mm，漠和氯含 1表示）不应大于5mg/g，氟含量不应大于1mg/g。

6.14标志清晰度和耐擦性

电线表面所有标志应字迹清楚，印刷标志应耐擦

7.1.1导体结构检查

按GB/T4909.2一2009第5章规定的方法进行

按GB/T4909.2一2009第5章规定的方法进行

7.1.2绝缘厚度和外径测量

7.220℃时导体直流电阻测量

安GB/T3048.4一2007第5章规定的方法进行。

7.3导体最高工作温度下绝缘电阻测量

按GB/T3048.8规定的方法进行。

7.5老化前后绝缘的机械性能试验

7.5.1老化前机械性能试验

7.5.2老化后机械性能试验

按GB/T2951.12一2008中8.1规定的方法进行老化处理，老化条件应符合附录A中的 老化后的抗张强度和断裂伸长率测量应按GB/T2951.11一2008中9.1规定的方法进行。

按GB/T2951.21一2008第9章规定的方法进行

安GB/T2951.13一2008中9.2规定的方法进行，试验温度为（85土2）℃，持续时间为336h

7.9.1低温拉伸试验

951.14一2008中8.3规定的方法进行，试验温度

7.9.2低温卷绕试验

单根电线垂直燃烧试验及电线成束燃烧试验

7.10.2烟密度试验

按GB/T17651.21998第6章规定的方法进行

7.10.3燃烧气体酸度试验

JG/T441—2014

7.10.4耐火特性试验

按EN50305：2002中9.2规定的方法进行

表6寿命评定试验条件

如有异议，可采用如下方法进行仲裁：按GB/T11026.1规定的方法进行，通过阿累尼乌斯 （Arrhenius）曲线推导出导体70℃工作温度下电缆的使用寿命，

按附录C中规定的方法进行。

7.14标志清晰度和耐擦性试验

标志清晰度应用目力检查，当试样表面受到污染不能辨认时，可用汽油或其他合适溶剂浸过的 拭试样表面；或者用洁净的刀片切取试样断面进行检查。 标志耐擦性应用浸过水的脱脂棉或棉布，轻轻擦拭电线外表面的标志10次，然后用目力检查。

在出厂前，由制造 验验所有电线是否符合表7规定的要求。 2出厂检验中的必做检验项目应在所有制造长度上进行。对于在制造过程中已经进行且成 发生变化的检验项目，可以不再重复进行

有下列情况之一时，应进行型式检验： 新产品投产或老产品转厂生产时； b）产品的原材料、构造或生产工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 停产一年以上恢复生产时； d） 出厂检验与上次型式检验有较大差异时； 正常生产满四年或累积产量（长度）达到1000km时； 国家质量监督机构提出型式检验要求时

全部检验项目符合表7规定的要求，则判定该批产品为合格；否则判定该批产品不合格。

8.3.1组批和抽样规则

一型号规格每天生产的产品所有制造长度为一

8.3. 1.2抽样规则

8.3.2判定和复检规则

2.1抽检产品检验项目全部符合表7规定的要求，则判定该批产品合格。 2.2抽检产品的检验项目若有一项不合格时，应从该批产品中加倍取样，对不合格项进行复检 全部合格，则判定该批产品合格：若有一个试样不合格，则判定该批产品不合格。

AG/T 4412014

9标志、包装、运输和购存

9.1.1电线应有制造厂名、产品型号和规格、额定电压、执行标准的连续标志，厂名标志可以是制造厂 名或商标的重复标志

9.1.1电线应有制造厂名、产品型号和规格、额定电压、执行标准的连续标志，厂名标志可以是制造厂

9.1.1电线应有制造厂名、产品型号和规格、额定电压、执行标准的连续标志，厂名标志可以是制造厂 名或商标的重复标志

9.1.2一个完整标志的末端与下一个标志的始端之间的距离不应超过275mm。

一个完整标志的末端与下一个标志的始端之间的距离不应超过275mm

电线应成盘或成圈交货，并卷绕整齐，妥善包装。电线盘应符合JB/T8137的规定。每个包装件应 附有以下标识： a） 制造厂名及厂址； b） 型号及规格； ） 额定电压； d 长度； ） 制造日期； f) 标准编号； 电线盘正确旋转方向，

9.3.1装有电线的电线盘不应从高处扔下，不应机械损伤电线。 9.3.2在车辆、船舶等运输工具上，电线盘应放置平稳、固定，防止互相碰撞和磨损

9.3.1装有电线的电线盘不应从高处扔下，不应机械损伤电线。

9.4.1电线应避免高温及露天曝晒存放。

9.4.2电线贮存时应防止水分、潮气侵人端头

绝缘材料的机械性能和电气性能见表A.1.

附录A （规范性附录） 绝缘材料的机械性能和电气性能

表A.1绝缘材料的机械性能和电气性能

注：表中规定的技术指标应为按制造厂提供的交联参数进行交联后所得的数值。

JG/T4412014

（资料性附录） 回路载流量的计算及导体截面积的确定

本附录中介绍的计算方法不适用于安装在沟渠中的电线，回路载流量的计算值存在可允许的误差， 因未对回路长度进行规定，式（B.1)计算未将申压降计算在内

B.2回路载流量的计算

电线安装的第一阶段是电线型号及规格和安装方法的选择，设计规定了外界因素的影响，确定了电 的型号及安装方法，载流量已在表5中提供，导体截面积的确定有如下因素： 敷设周围环境温度，C。为校正系数，见BS7671：2008中表4B1和表4B2； 回路组成，C，为校正系数，见BS7671：2008中表4C1到4C5； 是否敷设于隔热材料中，C；为校正系数，见表B.1； 回路的设计电流（I，）； 回路额定电流（I.）或过载保护装置的设定电流，此处I，应不小于I。； 一一是否存在过载保护装置； 回路长度及电压降。 计算单回路载流量I.见式（B.1）：

设计电流或额定电流，A； 具有过载短路保护装置时，取0.725，其他情况时，取1； 具有过载短路保护装置时，取0.725；直埋或地埋管道中时，取0.9；如果上述两种情况者 在，取0.653；其他情况时，取1。

B.3导体截面积的确定

根据计算值1：查表5中的电线载 对于本标准中规定的电线应取1等于1：或小于1， 级对应的导体截面积；对于其他类型的电线，应取大于或等于对应的导体截面积。

表B.1电线在隔热墙中长度的校正系数

合理地确定电线的载流量，既要保证电线的长期工作可靠性，又充分发挥电线的传输电流的能力， 具有重大的技术意义及经济意义。 电线载流量试验的目的在于：掌握电线在实际敷设和运行条件下的发热及散热变化规律；验证理论 公式；确定与载流量有关的基本参数；为拟定载流量标准，提供所需的各种计算方法及技术数据。

影响电线电缆载流量的因数较多，如：线路特性（如工作电压、电流类型、频率、负荷因数）；电线电缆 的结构（如导电线芯的结构、芯数、绝缘材料的种类、屏蔽层及内外护层的结构和材料、总外径）；敷设条 件（如空气中敷设、管道中敷设、直接埋地敷设、地下沟道中敷设、水底敷设等）；导电线芯最高允许工作 温度和周围环境条件（如空气和土壤温度、土壤的热阻系数、周围热源的邻近效应）等。 其中最基本的是研究电线电缆产品在通电流后的温升规律与散热情况，通过大量试验，得出在典型 情况下的最大允许载流量，供使用单位合理应用。

C.3单根空气中架空水平敷设载流温升试验方法

选择各种型号及规格的电线样品，每根样品长度

3.2环境条件的控制与

试验应在可控的环境条件下模拟电线的实际空气中架空敷设情况下的散热规律，本试验在特制的 设备（空气敷设模拟试验筒）中进行。空气敷设模拟试验筒的工作容积为2m×2mX10m。试验筒两 端设有隔热门，门顶上有风道。一端为进风口，另一端为排风口，风源由恒温装置供给。如需进行电线 在强追冷却条件下的试验时，可由风道接人所需的风源。试验简内有供安装样品的支架小车以及电源 接线端子等。试验简内的空气温度可在5℃～40℃范围内调整，并在整个试验期间连续保持稳定 （士0.2℃）。试验筒内各点空气温度相差不超过士0.5℃。模拟试验筒的结构示意图及温度调节控制 系统流程图见图C.1及图C.2。在标准条件下空气温度调整到30℃

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图C.1空气敷设模拟试验筒结构示意图

上海标准规范范本图C.2模拟试验筒温度调节控制系统流程图

C.3.3样品的数设与安装

C.3.3.1样品的敷设与安装如图C.3所示。

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图C.3试样在试验筒中安装的情况

C.3.3.2将样品单根或多根安装在试验小车的支架上。 C.3.3.3分别在导电线芯中和外护层上敷设5对热电偶，在试样中部均匀敷设，对导电线芯采用插人热 电偶法，而对外护层则将热电偶先焊在一条宽3mm粉煤灰标准，厚0.2mm的薄铜带上，再将铜带紧贴间绕于样品 表面或用漆包线扎紧热电偶，对于铅（铝）包及钢带铠装处可将热电偶直接焊上。 C.3.3.4在试验样品两端分别接上电流接线端和电位接线端，用于测试导电线芯直流电阻。 C.3.3.5将小车推人试验筒并与筒内有关接线（包括电流、电位和热电偶）相连接。

C.3.4温度的测量及记录

C.3.4.1采用0.05级电位差计，利用热电偶进行温度测量。热电偶的冷端放在冰水中，保持0℃。 C.3.4.2对于导体、铅（铝）护套还采用直流电阻电桥配合0.5级分流器（作为标准电阻），通过测量直流 电阻来测量温度。 C.3.4.3采用电子电位差计（1.0级）连续自动记录载流温升曲线，并作为监视试验过程中试品表面和 模拟试验筒内空气温度的平衡稳定