6.3.1热浸镀锌使用的锌锭，应达到GB/T470一2008规定的Zn99.99的要求，锌含量不小于99.99%。 6.3.2用于热浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成。熔融锌中的杂质总含量（铁、锡除外）不应超过 质量的1.5%，所指杂质见GB/T470一2008。 3.3.3热浸镀锌应制定酸洗、浸锌的温度、时间、清洗等工序的工艺。 6.3.4镀锌层表面应连续、完整，并具有实用性光滑，不应有过酸洗、漏镀、结瘤、毛刺等缺陷。 6.3.5镀锌层厚度和镀锌层镀覆量应符合表5的规定。

表5镀锌层厚度和镀锌层镀覆量

6.3.6镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数应不少于4次，且不露铁。 6.3.7镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象，经落锤试验镀锌 层不凸起、不剥离。

高速标准规范范本6.3.8应严格控制浸锌过程的构件热变形

6.3.9严禁对包含有封闭内腔的构件进行热浸镀锌。除非在封闭内腔上适当开孔，以防止封闭内腔内 的空气受热后压力增加产生爆炸，另外，适当开孔可保证热浸镀锌后，内腔内的锌液能顺利地流出。在国 家的安全和健康法规未具体涉及内腔的排气和导流问题的情况下，需方应提供开孔的方法或其他处理措 施，或书面同意由供方自行处理。开排气导流孔的方法可见GB/T19355.2一2016。 6.3.10修复的总漏锌面积不应超过每个镀件总表面的0.5%，每个修复漏锌面不应超过10cm，若漏锌 面积较大，应进行返镀。 6.3.11修复的方法可以采用涂环氧类涂层进行修复，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚 0m以上。

表6经离心处理的镀层厚度和镀覆量

6.4.1钢材表面经喷砂处理后，应及时涂刷底涂料，间隔时间不应超过4h。 6.4.2涂层的底涂料、中间涂料、面涂料应配套，应满足设计要求的耐蚀性和耐候性。 6.4.3底漆应采用环氧类防腐底漆，在C3及以上环境须采用含锌类底漆，在C1，C2环境可采用环氧 铁红等环氧类底漆。在有机富锌或无机富锌底涂料上，宜采用环氧云铁或环氧铁红的涂料，不应采用醇 酸涂料。

4.4中间漆应采用环氧云铁中间漆，产品应符合HG/T4340的规定。 4.5面漆应具有耐候性，宜使用耐候性较好的高氯化聚乙烯面漆、丙烯酸面漆、聚氨酯面漆、 面漆和聚硅氧烷面漆：

6.4.4中间漆应采用环氧云铁中间漆，产品应符合HG/T4340的规定。

高氯化聚乙烯面漆应符合HG/T4338的规定； 丙烯酸聚氨酯面漆应符合GB/T25264一2010的规定； 聚氨酯面漆应符合HG/T2454的规定； 氟树脂涂料应符合HG/T3792或HG/T4104规定的水性氟树脂涂料：

GY/T64—2021聚硅氧烷面漆应符合HG/T4755的规定。其他品种面漆如需使用应满足基本的耐候性和附着力拉拨性能，耐候性和附着力拉拨性能要求应符合表7的规定。表7耐候性和附着力拉拔性能要求项目指标附着力≥5. 0MPa1000h，不起泡不脱落不开裂耐人工气候老化性变色≤2级，变色≤2级，粉化≤2级，附着力拉拔性能应按照GB/T5210一2006进行。耐候性应按照GB/T1865—2009中的附录A进行测试，应按照GB/T1766一2008进行判定。6.4.6。涂层系统应选用合理配套的复合涂层方案。其底漆应与基层表面有较好的附着力和长效防锈性能，中涂应具有优异屏蔽功能，面涂应具有良好的耐候、耐介质性能，从而使涂层系统具有综合的优良防腐性能。6.4.7防腐蚀涂层配套可按照不同基材、环境、使用年限按表8、表9、表10执行。表8防腐蚀涂层配套涂层构造预期使用年限（年）基底层中间层面层涂层层除锈涂干膜厚强腐蚀中腐蚀材等级涂料道料道遍厚度弱腐蚀C2度度涂料名称度C4C3料名称数名数数μmμm称μum260170环氧、聚氨酯、2702002~55~1010~15260180丙烯酸环氧、丙1002405~1010~15>15环氧云铁中间涂料烯酸聚氨酯等面2602120310028010~15>15>15涂料环氧、聚氨酯、环氧钢材Sa2或丙烯酸环氧、丙铁红2607015028010~15>15>15St3烯酸聚氨酯等厚底漆膜型面涂料环氧、聚氨酯等玻璃鳞片面涂料3260260320>15>15>15乙烯基酯玻璃鳞片面涂料

套体系应按照GB/T30790.52014的规定配套使用。

当采用正硅酸乙酯富锌涂料、硅酸锂富锌涂料、硅酸钾富锌涂料时宜1道；采用环氧富锌底涂料、聚氨酯富锌 底涂料、硅酸钠富锌底涂料时，宜2道。

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涂料体系的使用年限与涂层和热浸镀锌基材的附着力

表10防腐蚀涂层配套

表11表面防腐涂层的最小厚度

6.4.10涂装时，环境温度宜为10℃～30℃，相对湿度不宜大于85%RH。 6.4.11钢材表面温度应高于露点温度3℃进行涂装。 6.4.12涂料涂装，可采用刷涂、喷涂或高压无气喷涂。 6.4.13涂层外观应平整光滑，颜色均匀一致，无漏涂、误涂、气泡、流挂、分层、开裂、剥落等缺陷。 6.4.14涂层与基层应结合牢固。用GB/T5210一2006规定的拉开法测定时，涂层附着力不应低于5MPa； 用GB/T9286一1998规定的划格法测定时，涂层附着力不应低于1级。

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6.4.15涂层有局部缺陷时应按工艺要求分层修补。涂层厚度达不到要求时，可增涂面涂料。

6.5安全、卫生和环境保护

6.5.1广播电视钢塔榄防腐蚀工程的施工应符合国家有关法律、法规对环境保护的要求，并应有妥善 的劳动保护和安全防范措施。 6.5.2涂装作业安全、卫生应符合GB6514—2008、GB/T11375、GB7691—2003和GB7692—2012 的有关规定。 3.5.3涂装作业场所空气中有害物质不应超过最高充许浓度。 6.5.4施工现场应远离火源，不应堆放（其他）易燃、易爆和有毒物品。 6.5.5涂料仓库及施工现场应设置消防器材，并保证消防水源的充足供应，消防通道应通畅。 6.5.6密闭空间涂装作业应使用防爆灯具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥发物消 散前，严禁电焊修补作业， 6.5.7 施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳（动）保保护用品。 6.5.8 所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。 6.5.9 工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格

6.6.1广播电视钢塔的防腐蚀维护管理应包括下列内容： 应根据日常检查和专业检查情况，判断广播电视钢塔榄和防腐蚀保护层的状态；既有塔榄的防 腐蚀质量的评定按附录A执行。 b）应根据检查的结果对钢塔的防腐蚀效果做出判断，确定更新或修复的范围。 6.6.2广播电视钢塔的腐蚀与防腐蚀检查可分为日常检查和专业检查

a 防腐蚀保护层破损处的表面清理宜采用喷砂除锈，其除锈等级应达到GB/T8923.1一2011中规 定的Sa21/2级。当不具备喷砂条件时，可采用动力或手动除锈，其除锈等级应达到St3级 6 搭接部分的防腐蚀保护层表面应无污染、附着物，并应具有一定的表面粗糙度。 C 修补涂料宜采用与原涂装配套或能相同的防腐涂料，并应能满足现场的施工环境条件，修补涂 料的存储和使用应符合产品使用说明书的要求。 6.6.4 广播电视钢塔梳防腐蚀维护施工应有妥善的安全防护措施和环境保护措施。 6.6.5 广播电视钢塔防腐蚀维护管理档案应包括下列内容： a 广播电视钢塔的设计资料、施工资料和竣工资料； 防腐蚀保护层的设计资料、施工资料和竣工资料： C 日常检查、专业检查的检查记录，检查记录包括工程名称、检查方式、日期、环境条件和发现 异常的部位与程度； d 各项检查所提出的建议、结论和处理意见； e 涂装维护的设计和施工方案； f）涂装维护的施工记录、检测记录和验收结论

7.1钢塔糙防腐蚀涂装施工的质量检验，应在原材料进场、配料前、除锈后与涂装后几个时段分别进 行。其检验内容应包括下列各项： a 原材料进场时，对其质量保证书、合格证、说明书、使用指南等进行检查验证，有疑议时应进 行抽样复验： b 除锈后钢材表面除锈等级的检验与粗糙度检验； C 涂装前钢材表面清洁度和焊缝、钢板边缘、表面缺陷处理等级的检验： 涂层外观质量、厚度与附着力检验。 7.2涂层系统选取的材料进场前应进行检验，符合相应产品标准的规定： a） 环氧富锌底漆应符合HG/T3668中的规定； b) 环氧云铁中间漆应符合HG/T4340中的规定； C） 高氯化聚乙烯面漆应符合HG/T4338中的规定； d) 丙烯酸聚氨酯面漆应符合GB/T25264一2010中的规定； e） 聚氨酯面漆应符合HG/T2454中的规定； 氟树脂涂料应符合HG/T3792中的规定； 水性氟树脂应符合HG/T4104中的规定； h 聚硅氧烷面漆应符合HG/T4755中的规定。 7.3钢材表面和除锈处理后表面质量的检验，应符合表12的规定

7.3钢材表面和除锈处理后表面质量的检验，应符合表12的规定。

表12钢材表面质量检验要求

防腐涂层的质量检验要求应符合表13的规定

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表13钢塔检防腐涂层质量检验要求

8.1构件及其防腐蚀层验收结束后，应在构件上按原标号标注进行编号。 8.2构件应分类包装，易变形及涂层易磨损部位应加固和包裹。存放地点应能避免积水。 8.3构件的搬运和吊装不允许损伤防腐层，吊装索具必须采取可靠的防护措施。 3.4在运输过程中应采取有效措施防止涂层受损。对于少量损坏应用等效防腐措施加以修复 8.5不应在已完成保护涂装的构件上施焊

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既有钢塔梳防腐蚀涂装质量评定

A.1.1 既有钢塔榄在下列情况下应进行防腐蚀涂装的检测评定： a) 按钢塔涂装设计使用周期要求，使用5年后应进行第一次检测，随着使用年限的延长，检测 周期应适当缩短； b) 钢塔梳使用功能或使用环境改变时； C 钢塔榄涂装已发生腐蚀损伤时； d 其他特殊情况需要检测评定时。 A.1.2 既有钢塔榄防腐蚀涂装检测评定宜包括以下内容： a) 主控项目单项评定； b) 一般项目单项评定； C 腐蚀环境影响系数确定； d) 计算综合评定结果，得出综合评定结论。 A.1.3检测数量：按同类构件数量检测30%（应不少于3件），每件测5处，每处测3点。严重腐蚀区域应 适当增加检测数量。

A.2.1涂膜系统于膜厚度等级评定，评定分数应符合表A.1要求。

A.2.1涂膜系统于膜厚度等级评定，评定分数应符合表A.1要求。

A.1涂膜王膜厚度等级评定表

涂膜附看力评定包括拉开法和划X法两种，拉开法适用于最终评定。 a 涂膜拉开法附着力检测评定应按GB/T5210一2006的规定进行，评定分数应符合表A.2的规定。 b 涂膜划X法应按X型切割一胶带粘贴法进行测定，用划纸刀在涂膜上划X，X型切割线角度约 30°，两切割线长度约40mm左右，每道切割线应划到钢材基体，并用宽18mm～24mm玻璃胶带 紧贴划X部位，胶带长度约50mm，并用橡皮赶走气泡。胶带粘贴1min～2min后，与基体成35° 45°方向迅速揭除胶带（约0.5s）。评定分数应符合表A.3的规定

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表A.2拉开法附着力评定分数表

3附着力（划X法）等级评定分数表

干裂程度评定，评定分数应符合表A.4的规定。

表A.4涂膜开裂程度评定分数表

A.2.4涂膜起泡程度评定，评定分数应符合表A.5的规定。

表A.5涂膜起泡程度评定分数表

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A.2.5既有钢塔榄涂膜下锈点（斑）数量评定，评定分数应符合表A.6的规定。

A.2.5既有钢塔涂膜下锈点（斑）数量评定，评定分数应符合表A.6的规定

表A.6锈点（斑）数量评定分数表

表A.7涂膜下基体腐蚀速率评定分数表

3.1既有钢塔涂膜变色程度评定 的规定将已有涂膜，按涂膜老化 变化程度对比标准色样卡（或原产 评定分数应符合表A.8的规定

表A.8涂膜变色程度评定分数表

A.3.2既有钢塔榄涂膜失光等级评定。清理干净被检测部位，平面采用光泽仪测量，曲面及不易测量 的部位，采用目视比较，评定分数应符合表A.9的规定。

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表A.9涂膜失光评定分数表

A.3.3既有钢塔榄涂膜粉化评定，评定分数应符合表A.10的规定。

3.3既有钢塔涂膜粉化评定，评定分数应符合表A.10的规定。

表A.10涂膜粉化评定分数表

A.3.4既有钢塔榄涂膜霉点评定，评定分数应符合表A.11的规定。

表A.11涂膜霉点评定分数表

.5涂膜系统设计调查评定分数应符合表A.12

表A.12涂膜系统设计调查评定分数表

表A.13涂装质量调查评定分数表

A.3.7腐蚀环境影响系数应符合表A.14的规定

表A.14腐蚀环境影响系数

表 A. 15主控项目编号

表 A. 16 一般项目编号

A.4.2根据指标因子在综合评定中的重要性，确定主控项目重要性分值为3、一般项目重要性分值为1， 将A.4.1中12个指标每两个之间重要性分值进行比较，得出成对比较矩阵表A.17，确定出12个指标 的权重因子，应符合表A.18的规定。

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表A.17综合评定因子矩阵表

4.3考虑到项目（考虑权重因子）不及格（低于60）时对评定的影响，因此计算综合评定值M 减分，最终计算公式见公式（A.1）

式中： M一一综合评定值； T:一一各单项评定分数； 7——腐蚀环境影响系数

A.5既有钢塔防腐蚀涂装质量综合评定

A.5.1综合评定结果应包括各单项检测结果及评定分数表，建立完整

A.5.1综合评定结果应包括各单项检测结果及评定分数表，建立完整记录。 A.5.2综合评定结论应按表 A.19 的规定进行。

表A.19综合评定结论

A.6.1为保证钢塔榄安全和耐久性，结合涂膜下钢塔榄基体腐蚀速率，可通过钢塔榄截面积减小预估 对钢塔榄安全和耐久性的影响。 A.6.2钢塔榄构件主体的保护涂膜破坏，基材腐蚀截面检测损伤大于10%，应对结构可靠性进行鉴定， 并及时进行维修，满足设计要求。 A.6.3钢塔榄构件的基材腐蚀截面积检测小于10%，可通过公式（A.2）预估该钢塔的自然腐蚀剩余 年限Y心

式中： to一一钢塔榄原钢材厚度； K 钢塔腐蚀后钢材的剩余厚度； 一结构构件已使用年限； αs 一钢塔榄腐蚀系数。 其中钢构件腐蚀系数α.取值按表A.20确定。

式中： to一一钢塔榄原钢材厚度； 钢塔腐蚀后钢材的剩余厚度； Yo一一结构构件已使用年限； s 一钢塔榄腐蚀系数。 其中钢构件腐蚀系数α。取值按表A.20确定

麦A.20钢塔腐蚀速率Vst和钢构件腐蚀系数α

钢塔应力影响下的截面形状和受力系数（m）

B. 1 硫酸铜溶液的制备和用量

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3.1.1硫酸铜溶液的制备：将36g硫酸铜（CuS04·5H20）加入100mL的蒸馏水申，加热溶解后再冷却至 室温，每公升溶液加1g氢氧化铜或碱式碳酸铜LCu（OH)2或CuCO3（OH)2」搅拌均匀，静置24h以上，过滤或 吸出上面澄清的溶液备用。硫酸铜溶液在温度18℃时的密度应为1.18g/cm，否则应以硫酸铜溶液或蒸 留水进行调整。 B.1.2硫酸铜溶液的用量：按试样表面积不少于8mL/cm。 B.1.3配置的硫酸铜溶液可以用于多次试验，但最多不应超过15次。

B. 2 试样的制备

2.1试样尺寸：试样测试面积不小于100cm。 2.2试样采取：先将试样的两端各去掉5cm，然后分别从试样的两端和中间共取3个试样。试 时不应损坏镀层表面

3.1用于试验的容器不得与硫酸铜溶液发生化学反应，并应有足够容积使试样在溶液中浸没， 缘距容器壁应不小于25mm。 3.2试验时硫酸铜溶液的温度应为（18±2）℃。

3.4.1试样表面处理：将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦拭，用流水冲洗、净布擦干玻璃钢管标准，将 武件露出的基本金属处涂以油漆或石蜡，方可进行试验。 3.4.2浸蚀试验：将表面处理好的试样浸入硫酸铜溶液中，此时不得搅动溶液，也不得移动容器。 min后取出试样，用毛刷除掉试样表面或孔眼处的沉淀物，用流水冲洗、净布擦干，立即进行下一次浸 蚀，直至试验浸蚀终点为止。

B.5浸蚀终点及耐浸蚀试验次数的确定

经上述试验，试样的基本金属上产生红色金属铜时应作为试验浸蚀终点 距试样端部25mm内有金属铜附着； C 试样棱角处有金属铜附着： d 试样由于镀锌后划、擦伤的部位及周围有金属附着的； e) 试样在用无锋刃的器具将附着的金属铜刮掉后下面仍有金属锌的， 确定耐浸蚀试验次数时，作为试验浸蚀终点的那次不得计入

所用试剂为化学纯试剂

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断至基体，使之形成一个具有给定尺寸的方形格

具有硬质刃口的切割工具，其形状如图C.1所示

住宅楼标准规范范本热喷涂锌、铝及其合金涂层附着力性能试验方法

使用图C.1规定的刀具，切出表C.1中的规定格子尺寸。 切痕深度，要求应将涂层切断至基体金属。