5.4.6圆钢、钢管及各类型钢的下料长度允许偏差应符合表6的规定。

表6圆钢、钢管及各类型钢的下料长度充许偏考

钢板下料长度或宽度允许偏差应符合表7的规

钢筋工程表9钢材矫正后的充许偏差

.6钢管加工弯曲成型的允许偏差应符合表10

表10钢管弯曲成型的允许偏差

5.7.1螺栓孔的边缘不应有裂纹、飞边、毛刺和大于1.0mm的缺棱。

表13不应采用冲孔的厚度

5.7.3A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μum。其孔径的 允许偏差应符合表14的规定。C级螺栓孔（II类孔）孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um，其允许偏差 应符合表15的规定。

表14A、B级螺栓孔径的允许偏差

GY/T65—20215.8.1零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的褶皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0. 5mm。5.8.2制弯允许偏差应符合表17的规定。表17制弯允许偏差项目允许偏差示意图mm曲点（线）位移S2. 0钢板51/1000接头角钢1.51/1000制b≤5071/1000非接头5020021/1000零件制弯后，角钢肢厚最薄处不应小于原厚度的70%。注：b为角钢肢宽。5.8.3钢管热弯后宜自然冷却，必要时采取适当保温措施使其缓冷，钢管制弯后，制弯处应进行无损探伤检测。制弯允许偏差按表18规定。表18钢管制弯允许偏差项目允许偏差示意图曲点（线）位移e± 5. 0制弯角度± 0. 5°制弯处圆度2D/100，且不大于10钢管制弯后，最薄处不应小于原厚度的90%。5.9钢管加工12

用冷加工成型，直径不大于1000mm钢管宜为一道纵向焊缝。钢管对接时横向焊缝与两头纵向焊缝不应 形成“十”字交叉，两道相邻纵焊缝错开距离不应小于壁厚的10倍且不小于200mml。 5.9.2钢板制成钢管后，表面及端部不应有裂纹、褶皱，焊接管坡口应用专用机械加工，对接焊缝表 面应平整。 5.9.3焊接钢管加工的允许偏差应符合表19的规定

19焊接钢管加工的充

5.10.1组合构件和节点宜在专用胎具上进行装配。 5.10.2定位焊应由持相应资格证书的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最 终焊缝有相同的质量要求。 5.10.3对构造复杂的构件宜进行试组装。 5.10.4焊接件装配允许偏差应符合表20的要求，

表20焊接件装配充许偏差

GY/T65—2021表20（续）单位为毫米（mm）项目允许偏差示意图有孔1. 0连接板位移e无孔3. 0有孔1. 0连接板倾斜P无孔3. 0“+”字对接板错边e1. 0钢管纵焊缝纵向位移e3. 0t/10对接接头错口5且≤2.0间隙α1. 0高度h±2. 0H型垂直度Pb/100焊接且≤2.0件中心偏移e±2. 015

GY/T 65—2021表20（续）单位为毫米（mm）项目允许偏差示意图箱形截面高度h±2.0箱型焊接箱形截面宽度b±2. 0件垂直度Pb/200且≤3.0相邻两组连接板间距a± 1. 0不相邻两组连接板间距a1±2. 0主管与支管之间角± 0. 5°度α主管与支管法兰距± 1. 5离a1、a2相主管纵中心线方向上支管法兰距离α± 1. 5贯连接变坡部位主管与支管法兰距离（同侧±2.0距离要求同时加大或减小）α、ai16

5.11.1制造单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、结构形式、预热、后处理等，在施焊前应进 行工艺评定井编制焊接工艺规程和作业指导书。 5.11.2焊工应经考试合格并取得合格证书。持证焊工应在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 5.11.3发生下列任何一种情况，又无有效防护设施时不应施焊： a)大风：风力大于 4级：

表21一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级

形接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接和角接组合焊缝，其加强焊脚尺寸hk不应小

图1对接和角接组合焊缝焊脚尺寸

焊缝表面不应有裂纹、焊瘤等缺陷。焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊 金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物清除干净，

GY/T65—20215.11.10碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。焊后热处理时，焊缝内部质量检验应在热处理后进行。5.11.11一级、二级焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。5.11.12对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合GB50661的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。5.11.13一级、二级、三级焊缝外观质量应符合表22的规定。表22一级、二级、三级焊缝外观质量要求焊缝质量等级项目一级二级三级≤0.2mm+0.02t且≤1.0mm，每≤0.2mm十0.04t且≤2.0mm，每未焊满不允许100.0mm长度焊缝内未焊满长度100.0mm长度焊缝内未焊满长度累计(指不足设计要求)累计≤25.0mm≤25.0mm≤0.2mm+0.02t且≤1.0mm,根部收缩不允许≤0.2mm十0.04t且≤2.0mm长度不限长度不限裂纹不允许≤0.05t，且≤0.5mm；连续长度≤外咬边不允许100.0mm，且焊缝两侧咬边总长≤≤0.1t且≤1.0mm，长度不限观10%焊缝全长缺允许存在个别长度≤5.0mm的弧坑裂纹不允许陷弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每缺口深度≤0.1t且≤1mm，接头不良不允许1000.0mm长度焊缝不应超过1处每1000.0mm长度焊缝不应超过1处表面夹渣不允许深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0mm每50.0焊缝内允许直径≤0.4t，且≤表面气孔不允许3.0气孔2个，孔距≥6倍孔径注：t为连接处较薄的板厚。5.11.14对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表23的规定。表23对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差项目允许偏差示意图mm二级三级对接焊缝余高CB<20:0~3.0B<20:0~3.5B≥20:0~4.0B≥20:0~5.020

GY/T65—2021表23（续）允许偏差项目示意图mm对接焊缝d<0.1t,d<0.15t,错边d且不大于2.0且不大于3.05.11.15部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表24的规定表24部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差项目允许偏差示意图mm焊脚尺寸hfh≤6:0~1.5h>6:0~3.0h/≤6:0~1.5角焊缝余高Ch>6:0~3.0ht>8.0的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0，但总长度不应超过焊缝长度10%。焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不应低于设计值5.11.16焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不应在其表面留下切痕。5.11.17焊接宜在专用胎具上进行；对焊接构件易产生较大变形的部位，应采取焊接反变形措施，反变形值可通过试验确定。5.12构件外形尺寸5.12.1构件外形尺寸的允许偏差应符合表25的规定。表25构件外形尺寸的允许偏差项目允许偏差mmL≥5000±3. 0标准值L<5000±2. 0构件轴线长度L≥5000±1. 5同层同种构件相对值L<5000± 1. 0构件整体弯曲度L/1000，且不大于5构件局部弯曲度被测长度的1/750，且不大于3.021

GY/T65—2021表25（续）项目允许偏差mm单个法兰盘上± 0. 5螺栓孔中心距法兰盘上螺孔中心距榄杆或组合构件各法兰盘相孔径≤Φ24± 1. 5对应的孔中心距孔径>Φ24± 2. 0法兰盘平面与设计位置构件最大边宽≤15001/边宽转角的正切值构件最大边宽>15001/1500在螺孔范围内间隙1. 0 单独法兰盘用直尺检查法兰盘平面在法兰边缘处间隙1. 2间隙在螺孔范围内间隙1. 2多个法兰盘组成一个平面在法兰边缘处间隙1. 5 平面内偏移1. 0平面外偏移2. 0构件上节点板节点板上螺孔偏移1. 0 多块节点板时，任意两组孔距或节点板上孔与基准线的距离1. 5榄杆或组合构件横斜杆± 3. 0平面内、外的偏移固定拉线用节点板在平2. 0面内、外的偏移5.12.2焊接H型钢的允许偏差应符合表26的规定。表26焊接H型钢的允许偏差项目允许偏差示意图mmh≤500± 2. 0截面高度h5001000±4. 0截面宽度b± 3. 0b腹板中心偏移e2. 0Cb/100,翼缘板垂直度△且不大于3.022

钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差

5.13.1零件应按塔段、零件号的顺序，以钢字模压印作标识。 5.13.2钢印应排列整齐，字形不应有缺陷。字体高度为8mm～18mm，压印深度为0.5mm～1.0mm。钢印 附近的钢材表面不应产生凹、凸面缺陷，边缘处不应有裂纹或缺口。 5.13.3钢印不应压在制孔、制弯、车削、煌接部位。焊件部位的钢印不应被覆盖

GY/T 652021

GY/T 652021

5.14.1广播电视钢塔榄加工制造单位宜根据设计规定或合同要求对结构复杂构件进行出厂前预拼装。 5.14.2预拼装宜采用计算机仿真模拟预拼装、实体卧式或立式预拼装。预拼装前应制定组装方案，包 括安全措施和质量控制办法。 5.14.3预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，且预拼装时不应使用大锤锤击，检查时应拆除全部临 时固定和拉紧装置。 5.14.4分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，零、构件就位率和螺栓通过率应为100%。 5.14.5分段预拼装时，一次组装的单元节数不应少于两节，并保持连续性。 5.14.6对有更改的零、部件应重新预拼装。 5.14.7预拼装允许偏差应符合表28

表28预拼装允许偏差

播电视钢塔稳的防腐处理应满足GY/T64一2021

检验项目有原材料外观质量、规格尺寸、力学性能试验及化学成分分析，零部件尺寸偏差，焊缝内、 外部质量，预拼装，锌层外观质量、厚度、附着性（采用热喷锌防腐的构件应检验锌层结合性）、均匀 性、标识和包装。

检验设备和量具的量程及准确度应能满足所测项目精度要求，并经过计量检定（校准）合格， 验设备及量具要求应符合表29的规定

表29主要检验设备及量具要求

3.1从生产制造过程中随机抽取各检验项目的样本。 3.2检验预拼装质量的样本为两相邻单元节，检验防腐层外观质量、包装和标识的样本为整座 3.3检验项目及方法应符合表30的规定。

表30检验项目及方法

7包装、运输、贮存和资料文件

包装、运输、购存和资

7.1.1广播电视钢塔榄构件应采取适当的包装，易变形及涂层易磨损部位应加固和包裹，法兰、螺栓、 定位孔应加以保护。包装应牢固，保证在运输过程中不松动。 7.1.2紧固件、连接件、标准件、瓷件应分类包装。 7.1.3具有规则外形的构件，应码放整齐，打捆包装。包捆尺寸、外形、方式应牢固，便于运输、装 印和标识。 7.1.4构件的突出部分，如法兰、节点板等，应采用有弹性、牢固的包装物包装，

7.2.1构件运输应保证在运输过程中具有可靠的稳定性，构件之间或构件与车体之间应有防止构件损 坏、锌层磨损和防止产品变形的措施。 7.2.2构件运输至工地后，应进行检查。凡在运输过程中发生变形要进行矫正、修复。 7.2.3构件及其防腐蚀层验收结束后，应在构件上按原标号标注进行编号，重大构件应标明重量、重 心位置。安装时作为定位点的构件要作定位标记。 7.2.4构件在运输过程中应保证防腐层基本完好，对于少量损坏应用等效防腐措施加以修补，

7.3.1构件储存场所，应选择地面平整坚实无积水的场区。 7.3.2构件在存放时，应有防止部件变形的措施。

7.3.1构件储存场所，应选择地面平整坚实无积水的场区。

制造完成后，应提供（但不限于）下列资料： a）产品合格证； b 产品质量检验报告； 产品明细清单； d) 主要材料（钢材、焊接材料、紧固件）质量证明文件： e） 安装图、设计变更单、材料代用说明； 焊缝无损检测报告； 合同约定应移交的其他资料； h 制造方需要说明的其他材料

8.1钢塔榄产品生产前，生产单位应编制施工安全、环境保护专项方案和应急预案，应明确安全生产、 消防、劳动保护等责任制度。 3.2生产现场应设置安全消防设施及安全疏散设施，并应按消防安全管理制度规定进行防火巡查。 8.3生产单位应对作业人员进行安全生产教育和培训，焊接、切割、行车、起重、叉车、电工等特殊 工种、岗位，应由经过培训、考试合格的人员，按照规定的范围进行操作。 8.4生产时，生产单位应为作业人员提供符合国家现行有关标准规定的合格劳动保护用品，并应培训 和监督作业人员正确使用。 8.5生产期间应控制噪声，应合理安排生产时间，并应减少对周边环境的影响。 8.6防腐涂料和防火涂料涂装时以及焊接产生的废料和烟尘，应采取有效的防污染措施，焊接电弧应 采取有效的防护措施。

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用金属涂镀层测厚仪时，应经标准厚度试片校正后再使用

附录A （规范性） 热浸锌锌层厚度测试金属涂镀层测厚仪测试方法

测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离应不小于10mm，测试点的数目按下列规定 角钢试样每面测试3处各1点，4面共12点。 一钢板试样每面测试6处各1点，2面共12点。 钢管试样距端部边缘不小于100mm和中间任意位置各环向均匀测试4点，共取12点。 测试结果按各测试点所测得的数据以算术平均值计算。

A.3单位面积镀层镀覆量与镀层厚度之间的换算

镀锌层厚度测定后，镀锌层镀覆量按公式（A.1）计算。 PA=oxp

层厚度测定后，镀锌层镀覆量按公式（A.1）计算。 PA=dxp (A. 1)

式中： PA一一镀锌层镀覆量，单位为克每平方米（g/m）； 一一镀锌层厚度，单位为微米（μum）； p一一锌的密度（p取值7.2），单位为克每立方厘米（g/cm）

B.1划格工具和切格尺寸要求

附录B （规范性） 涂层附着力性能测试划格试验方法

，涂层切格尺寸应符合表B.1的

图B.1切割刃口的形状

表B.1涂层切格尺寸

刃割时刀具的刃口与涂层表面约保持90°，见图B.2。切割后市政管理，涂层至基表体表面应完全切断

图B.2刀具切割角度

2.2在格子状涂层表面贴上粘胶带，用500g负荷的辊子或用手指压紧，然后按图B.3所示方法 持粘胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，以迅速而又突然的方式将粘胶带拉开，检查涂层是 带粘起而剥离。

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图B.3粘胶带拉开方示

涂层的任何部位都未与基体金属剥离为合格，如果胶带上有破断的涂层粘附，但破断部分发生在涂 层间，而不是涂层与基体的界面上，基体未裸露环境标准，亦认为合格。