6.1.1组织施工人员进行施工规范、技术措施的学习、培训。 6.1.2对施工人员进行施工作业交底、考试，合格后方允许上岗 6.1.3特种作业人员、特殊工作人员应持有效证件上岗。 6.1.4需要分包工程应选用具备相应等级施工资质的分包单位

6.1.1组织施工人员进行施工规范、技术措施的学习、培训。

水利标准规范范本图1输电线路灌注桩基础机械化施工流程

6.2.1根据桩型、钻孔深度、地质土层情况、场地条件、泥浆排放及处理条件、工期要求及施工作业 方式等选择施工机具及施工工艺。 6.2.2根据工程地质条件及灌注桩基础型式编制基础浇筑机具计划；根据地质条件、主机功能和桩基 设计参数等因素确定钻具和钻杆等的选用。 6.2.3施工机具运往现场前应进行检查、维修，确保合格的机具运往现场，现场的机械、设备应完好 整洁，布置合理，安全操作规程齐全，操作人员持证上岗。 6.2.4施工阶段使用的计量仪器及量具应在施工前送计量室校验，确保准确无误且在校验有效期内。 6.2.5施工用的机械设备应选择适用的规格、型号和数量，发送工地前应试机检查。新出厂机械应根 据产品说明书进行出厂试验，并具有完善的技术性能说明资料且使用状况良好。 6.2.6应严格按照施工机械使用说明书进行运输、安装、启动、工作、拆卸和存放，并根据施工机械 的完好状况进行必要的检查、维修和保养。 6.2.7灌注桩基础施工用的低值易耗工具应按批准的计划就地就近采购，所采购的工具应确保使用安 全，坚固周耐用 6.2.8根据基础参数提前准备好护筒、漏斗。 6.2.9现场应配备试块盒和落度测量装置，每班日或每个基础腿应检查两次及以上落度。 说明书对钢丝绳维护、检查及更换

6.3场地及水电的准备

除地面下、地面上的障碍物，修通进桩位的便道，以便发电机、钻并平台、钻机就位，并设置围栏和施 工标志牌。同时确定材料、机械、工器具摆放的位置和所需面积，施工过程中应尽量减少进出场道路和 施工占地面积。 6.3.2钻孔场地的平面尺寸应根据桩位施工图、钻孔机械底座平面尺寸、钻孔机械旋转移位要求及其 它机具设施的布置要求等情况合理确定。 6.3.3按照设计要求进行桩基的位置放线，确定桩孔位置，并钉好十字保护桩。测量放线和放样应进 行复核，并做好记录。桩位放线和放样宜采用全站仪，测量误差应控制在规范要求的范围以内。 6.3.4基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方并妥善保护。现场的机械、设备应完 好、整洁，布置合理，安全操作规程齐全，操作人员持证上岗。 6.3.5安装供水管路及供电线路，施工用电线路应采用绝缘导线，并保证线路架设可靠、绝缘良好， 架设高度不低于3m，交通要道及车辆通行处不低于5m。 6.3.6根据设计的钢筋笼长度及分段数量，设置钢筋笼加工棚和水泥存放棚，并应根据场地条件设置 电源、砂石堆放场及出渣场

6.3.7施工中严禁泥浆随意排放，应设置专门的泥浆沉淀池，待泥浆沉淀后按规定处理。采用泥浆护 接旋转钻机成孔灌注桩，应设置一个3倍单桩方量的泥浆池和一个2倍单桩方量的泥浆沉淀池。 6.3.8施工场地或作业平台的高度应高于工作期间能出现的高水位或高潮位0.5m以上。 6.3.9施工场地在湿地或水上时，应根据桩顶标高、施工水位、地形地貌等条件采取有效措施。 主要的措施包括： a）施工场地为湿地或浅水时，宜优先采用回填筑岛或围堰方案，回填材料宜采用水稳定性好且容 易密实的砂砾质土或工业及建筑废料。 b）施工场地为深水时，可采用搭设水上作业平台方案，作业平台应满足支撑钻机、护筒加压、钻 孔操作、钢筋笼吊装及混凝土灌注等全部荷重的能力，并有足够的刚度和稳定性，保证设备进 出场顺利。 c）施工场地水位很深时，可采用专用水上钻探平台或钻探船方案，并采取防风浪技术措施 d）有通航要求的水上施工时，应按航运管理部门的要求，设立航行标志，保证航行船舶航行和施 工安全

检查、校核桩位、档距、转角角度是否与断面图 单桩基础成孔时，一般按现场条件和桩机行走最方便的原则确定成孔顺序。群桩基础成孔时，一般 可结合现场施工条件，采用下列方法确定成孔顺序： a）采用跳打法施工，不依次成孔，可间隔1～2个桩位进行成孔。 b）间歇一定时间再施工，在相邻桩体混凝土初凝前或终凝后再成孔。

8原材料的采购、加工及使用要求

8.1.1水泥使用前应对出厂报告进行验证，其品质应符合GB175的内容。 8.1.2水泥使用前应按进货批次对水泥的安定性、标准稠度用水量、强度、初凝时间和终凝时间进行 复检，复检合格后方准使用。对其他指标的合格性有怀疑时应予检验。水泥复检时，按同一生产厂家、 司一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一检验批。 3.1.3水泥使用时遵循先到先用的原则，不同品种、不同强度等级、不同批号的水泥不得在同一个基 础腿中混合使用，受潮、结块水泥不得用于工程施工。当水泥出厂超过3个月，或虽未超过3个月但是 呆管不善时，应补做强度等级试验，强度不能达到要求的严禁使用。 3.1.4现场堆放要做到不同批号分区堆放。水泥包下方应垫高且铺垫防雨油布或垫木板，上方盖防雨 油布，堆放高度不超过12包。对每一批号的水泥作好跟踪记录。

砂宜选用中粗砂，施工前应分批进行筛分分析，细度模数为2.3～3.0，含泥量≤5%，泥块含量≤2%， 如对其它指标有怀疑时，应予以检验，质量要求应符合JGJ52要求，必检项目为：颗粒级配、泥含量、 泥块含量、氯离子含量、碱活性。现场堆放时下方铺垫防雨油布，不得混有杂物。砂按每600t为一批进 行检验，不超过600t为一检验批次。严禁使用海砂，每一批砂使用时，应做好跟踪记录。

31.5mm的件，有科取 粒径不大于钢筋笼主筋最小净距的1/3。 分批检验并进行筛分分析，品质和级配

符合JGJ52标准，必检项目：颗粒级配，泥含量，泥块含量、针片状颗粒含量、氯离子含量、碱活性 现场堆放时下方铺垫防雨油布，不得混有杂物。碎石按每600t为一批进行检验，不超过600t为一检 批次。每一批碎石使用时，应做好跟踪记录。

8.4.1施工前应根据灌注桩基础设计强度和落度要求按JGJ55进行配合比试验，配合比应由具有相 应资质的试验室试配后经试验确定，现场施工用配合比应根据现场砂、石的含水量对试验室配合比作适 当调整使用。 3.4.2配合比的误差范围（以重量计）：水、水泥不超过土2%，砂、石子不超过土3%。现场应配计量 器具，每班日至少检查2次，

使用饮用水或清洁的河溪水、池塘水、溪水，不得使用泥水、污水及其它有腐蚀物质中含有油脂的 工业废水。当对现场用水有怀疑的，应进行抽样送试验室检测合格后方可使用。水质应符合JGJ63中的 规定，严禁使用海水。水的检验项目为：PH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐、硫化物，对其他指 标的合格性有怀疑时应予检验

8.6.1基础用钢材应按GB1499.1和GB1499.2标准进行机械性能复检，复检项目包括：抗拉强度、 届服极限、延伸力、冷弯、重量偏差，钢材质保书和复检报告应符合相应的标准。 8.6.2基础用钢材焊接操作按JGJ18执行，焊接接头以300个同类型接头作为1个批次，不足300 个时仍按一批做焊接工艺试验，试验结果应符合相应标准，但应对现场焊接接头数量应进行控制 8.6.3基础用钢材直螺纹连接操作按JGJ107执行，直螺纹连接接头以500个同类型接头作为1个批次 不足500个时仍按一批做直螺纹连接工艺试验，试验结果应符合相应标准，但应对现场直螺纹连接接头 数量进行控制。

8.7.1钢筋在现场加工，加工人员应熟悉基础施工图，按施工图核对钢筋品种、规格和数量，并进行 记料，正式加工前，应先放样。 3.7.2按照设计图纸和GB50204的规定要求进行钢筋骨架加工和绑扎，钢筋加工和钢筋绑扎的允许偏 差见表1和表2。HPB300级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩 的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级钢筋 的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求：钢筋作不大于90° 的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

表1钢筋加工的允许偏差

表2钢筋绑扎的充许偏差

8.8.1钢筋焊接时底部应垫平，搭接焊时钢筋搭接部位应进行预弯，保证搭接后的钢筋受力轴心重合。 8.8.2焊接操作按JGJ18执行，焊接所用焊条符合表3中要求。操作所用的焊机应与之所施焊的材质 相匹配。

表3钢筋焊条选择推荐表

.8.3钢筋焊接宜采用双面搭接焊 可采用单面焊接。搭接长度应符合表4的规定 答接焊时，焊缝厚度不小于0.3倍主筋直径且不小于8mm 焊缝宽度不小于0.7倍主筋直径且不小于 加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满

注：d为主筋直径（mm）

注：d为主筋直径（mm）

8.8.4焊接时应控制焊接坏境的十燥及保证焊条的干十燥， 8.8.5承台钢筋在绑扎前应除锈、钢筋笼的各部分尺寸应符合设计要求；箍筋的绑扎应以保证主筋净 保护层为原则，不得大于净保护层。上层与下层钢筋网之间绑扎架立钢筋，以支托上层钢筋网。 8.8.6作好现场跟踪记录，包括：钢材的批号、对应的塔位、每一单桩焊接钢筋的接头部位与数量。 回娃上

9.1.1护筒理设分为双护简和单护筒。 当桩基础位于旱地、水稽由等平地上时，理设单护筒；当桩 础位于水塘、河荡、鱼塘等水网地带，且水不能抽干时，应埋设双护筒。 9.1.2护筒连接可采用焊接或螺栓连接。

单护筒理设具体要求如下： a）护筒采用4mm～8mm厚的钢板制成，护筒内径应大于钻头直径100mm以上，其上部开设1～2个溢浆 孔。大直径桩基和复杂场地条件的情况，通过计算后确定护筒厚度。 b）护筒埋设前，先在桩孔周围设四个控制桩，以便施工中随时校正桩位。护筒埋设应准确、稳定 先应用经纬仪测量定位，护筒中心与桩基中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不得大于1%。 c）定桩中心点并摆正护筒，检查校正位置后，将护筒埋入土中。 d）护筒位置应埋设正确，护筒与孔壁四周间用粘土均匀地回填并分层夯实。在夯实过程中，保证 护简周围同时进行，以免护筒受力不均衡发生偏移，确保护筒垂直、稳固，在钻进过程中不发 生位移、漏浆、下沉 e）校正护筒中心线和垂直度，并检测护筒顶标高。 f）护筒埋设深度在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，护筒顶面应高出地面400mm 600mm，并保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。 g）受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层

双护筒埋设具体要求如下： a）外钢护筒要保证比内钢护筒直径大1m～1.5m，高度要保证高出水面不小于0.5m。 b）在排架搭好后，首先在平台上大致放出外钢护筒位置，外钢护筒理埋设采用大锤或振锤设备压入 塘底，下沉过程中要保证垂直，受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深， 应打入不透水层。外护筒高出水面至少0.5m。 c）外钢护筒设置好后，利用水泵把外护筒内的水抽干，人工把护筒内的淤泥清干净，检查外护筒 确保不漏水。 d）在外护筒内理设内护筒，内护筒埋设参见单护筒要求。 e）在内护筒中加入泥浆至溢浆口，检查是否漏浆。 f）内护筒要高出外护筒泥浆0.3m0.5m。

9. 2泥浆的制备和处理

9.2.1除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。拌制泥浆应根 据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。膨润土泥浆可按表5的性能指标制备。

表5膨润土泥浆性能指标

9.2.2泥浆循环系统：根据现场布置造浆池及泥浆沉淀池。 9.2.3施工中应经常测定注入泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率、胶体率。为防止孔，排出泥浆 的比重控制在1.2~1.4。 9.2.4施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最 高水位1.5m以上。 9.2.5在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。 9.2.6丢弃的泥浆、渣应按环境保护的有关规定排放到指定的地方，不得随意排放。

9.3.2正循环回转钻机钻孔时，钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，从空心钻杆内部空 控注入的加压泥浆或高压水，由钻杆底部喷出，裹携着切削下来的土渣沿孔壁向上流动，由孔口溢浆孔 排出后流入泥浆池，经沉淀后将泥浆再次返回孔内进行循环。 9.3.3反循环回转钻机钻孔时，反循环回转钻机由钻机回转装置带动钻杆和钻机回转切削破碎岩土， 孔内泥浆自孔口流入，利用泵吸等措施经由钻杆内腔抽吸出孔外至泥浆池。 9.3.4对孔深较大的端承型桩和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔，也可根据土 层情况采用正循环钻进，反循环清孔

图2回转钻机工作原理图

安装应符合下列要求： a）钻机中心与桩基中心偏差不得大于50mm，钻杆中心偏差应控制在20mm以内。 b）钻机底座下方用道木垫实，钻杆用扶正器固定，扶正器用地锚固定，确保钻机找正后不发生移 动。 c）安装钻机时，应将机台调平，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上。 d）为使钻进成孔正直，防止扩大孔径，应使钻头旋转平稳，力求钻杆垂直无偏钻进。 e）在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬土层中的钻进速度以钻机不发生 跳动为准。 f）当一节钻杆钻完后，应先停止转盘转动，然后吊起钻头至孔底200mm～300mm，并继续使用反循 环系统将孔底沉渣排净，再接钻杆继续钻进。钻杆连接应拧紧牢靠，防止螺栓、螺母、拧卸工 具等掉入坑内。

g）钻进过程应及时校正钻机钻杆，确保不斜孔。泥浆的粘度应符合设计。钻孔内的水位应高出 下水位1.5m以上。如果发生歇孔、塌孔、护筒周围冒浆时，应停钻并采取措施后再继续钻进

9.3.6成孔的技术要求及注意事项

主要技术要求和注意事项包括：

a）成孔的技术要求 1）钻机就位后，调整钻机平台的水平，保持“三点一线”。成孔钻进过程中，应不断向孔内 注入优质泥浆，保证孔壁的稳定性。 2）在钻进过程中为防止因地层软硬不均出现的孔斜事故，施工时，在配备足够钻头配重压力 的同时，采用“减压钻进”以保证钻孔垂直度。 3）在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻 4）在易缩径的地层中钻进时，可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加 泥浆对孔壁的压力，减少缩径 5）在易地层，为防止土层水对钻孔泥浆扰动，一般要求钻孔液面水头为2m以上（水上施 工地层水以水面标高计算）。 6）在钻孔过程中如发现在排出的泥浆中不断冒气泡，出渣量显著增加，有时护筒内的水位突 然下降，这都是塌孔的迹象。此时应判明塌孔位置，在塌孔段投入粘土，钻头空转不进尺， 加大泥浆比重以稳定孔壁。若孔严重时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻。 b）成孔注意事项 1）若工作平台或基础垫木下沉或倾斜应及时调整，增大支垫面积。 2）加强泥浆管理，勤清理循环系统，保持泥浆粘、浓度及胶体率。 3）泥浆泵放入泥浆池沉没的深度，应使液面平泵窗口一半即可。泵下端吸水口距泥浆池底不 小于400mm。 4）钻孔过程中，废泥浆和钻渣应进行处理。根据政策处理结果外运至指定排放地点排放。 c）成孔施工允许偏差应符合表6

表6成孔施工充许偏差

施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离：d为设计桩径。

10.1.1在孔口埋设圆形钢板护筒时，护筒视孔径大小采用不小于4mm厚的钢板，对于大直径桩基和情 兄复杂的场地应计算后选择护筒厚度。护筒内径应比钻头直径大200mm以上，其上部开设1～2个溢浆孔。 在黏性土中埋深不宜小于1.0m，在砂土中埋深应大于1.5m，护筒顶面应高出地面400mm～600mm，并保

持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。钻机就位后，潜水钻头应对准护筒简中心，要求平面偏差不大 土20mm，垂直度倾斜不大于1%，护筒埋设应符合本标准9.1具体规定。 10.1.2埋设双护筒应按照第9.1条有关规定执行

10.2泥浆的制备和处理

泥浆的制备和处理应按照第9.2条有关规定执行

0.3.1 便其从销实底狮射出，与切的主粒混合， 三循环方式不断地由孔底向孔口溢出，将孔内泥渣排出，或利用砂石泵或空气吸泥机用以反循环方式排 出泥渣，如此连续钻进、排泥渣、直至形成所需要深度的桩孔， 0.3.2钻机就位时，应保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作 深度控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录 0.3.3钻孔时，调直钻机机架挺杆，在护筒中注入拌制好的泥浆，开动钻机钻进，钻进过程中根据土 层变化随时调整泥浆的相对密度和粘度，直至设计深度。 10.3.4钻机的安装、成孔的技术要求及注意事项应按照第9.3.4、9.3.5条有关规定执行

护筒应满足下列要求： a）护筒宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200mm～300mm，钢护筒的直 径误差应小于10mm。护筒下端宜设置刃脚。多节钢护筒连接宜采用焊接。焊接接头应满足强度、 刚度、及防漏的要求，必要时可焊接加肋筋。 b）护筒顶端高出地面不宜小于0.3m；钻孔内有承压水时，护筒端应高出稳定后的承压水位1.5m， 护筒的埋置深度，应穿过松散的透水层和软弱土层，在黏性土中不应小于1.5m，在软土和砂性 土不应小于3.0m，或直接穿过软土和砂性土进入黏性土不应小于1.0m。 c）护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜 度不得大于1%。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护 简偏斜移位。 d）旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢 护筒压入到预定深度 e）采用搓管、机械加压或震动下沉埋设护简时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施 压至预定深度 1.2在水面上的作业平台上沉放护筒时，护筒顶端高出水面应不小于1.5m；护筒的埋设深度应考 水流的冲刷影响，就位后的护简应采用吊挂或焊接与作业平台连接牢固。

11.2泥浆的制备、使用及管理

11.2.1应依据施工地层、造浆原材料、水质等条件合理选配护壁泥浆。 11.2.2湿作业旋挖成孔时，各种施工地层常用护壁泥浆性能，应符合表7的规定。 11.2.3现场应配备护壁泥浆搅拌设备和护壁泥浆测试仪器。测试仪器应包括粘度计、比重计、含砂量 杯、量简等。

11.2.4现场应设护壁泥浆池，护壁泥浆池的容积不宜小于成孔体积的2倍。

11.2.5护壁泥浆制备

设护壁泥浆池，护壁泥浆池的容积不宜小手成孔位

泥浆制备应满足下列要求： a）护壁泥浆制备宜采用膨润土，当用粘土代替膨润土时，含砂率不应大于2%；造浆率不应小于 5m3/t，塑性指数不应小于25。 b）根据施工的具体情况，可有选择的加入适量的分散剂、增粘剂、加重剂和堵漏剂等处理剂。 c）护壁泥浆用水的PH值宜为中性，钙离子浓度应小于100PPm。

表7常用护壁泥浆性能表

注：a表示护壁泥浆中膨润土与护壁泥浆的质量比

11.2.6常用护壁泥浆处理剂类型见表8。

11.2.6常用护壁泥浆处理剂类型见表8。

11.2.7施工时护壁泥浆面控制

泥浆面的控制应符合以下条件： a）孔口采用护筒时，泥浆面不宜低于孔口1.0m，并且高于地下水位1.5m以上。 b）泥浆面应保持稳定。 11.2.8在漏失地层施工时，应采取堵漏技术措施，并按第11.2.7条有关规定控制护壁泥浆面高度， 维持孔壁稳定。 11.2.9混凝土灌注前，孔底500mm以内的护壁泥浆相对密度应小于1.25、含砂率不得大于8%。如退 粉细砂、中砂特殊地层其粘度可控制在28s～35s，其他地层粘度不得大于28s。 11.2.10护壁泥浆的管理 泥浆的管理应符合下列规定： a）每班应有专人负责护壁泥浆的搅拌、性能测定、净化。

6）保证护壁泥浆性能，应防止雨水和地面水掺入、严禁用清水稀释护壁泥浆。当地层情况或护 效果变化时，应及时调整护壁泥浆性能。 c）护壁泥浆应循环利用，循环利用的护壁泥浆应满足表7的规定

11.3.1旋挖钻成孔灌注桩根据不同的地层情况及地下水位埋深，采用干作业成孔和湿作业成孔工艺， 11.3.2旋挖成孔灌注桩作业地面应坚实平整，作业过程中地面不得下陷，工作坡度不得大于3.5% 地面不能满足旋挖钻机接地比压要求时，应采取铺设路基板、硬化地面等措施满足要求。 11.3.3旋挖钻机钻具和钻进参数可按表9选用。 11.3.4旋挖钻机就位后应对钻机进行调平对正，施工中应随时通过平衡仪检查钻机水平；开孔时对深 度仪进行归零，并应在施工中随时校核深度仪。 11.3.5旋挖成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状 兄，并应清除钻斗上的渣土。 11.3.6旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的渣土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清 除外运。湿作业旋挖成孔时，应根据钻进速度同步补充护壁泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。

11.3.9钻孔扩底施工

扩底部位应符合下列规定： ）应根据油压值或扩底限位销，调节扩孔刀片削土量。 b）扩底直径和孔底的虚土厚度应符合设计要求。

表9旋挖钻机常用钻具和钻进参数的选用

成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好

11.3.11旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差符合表6

11.4千作业旋挖成孔

图3干作业旋挖成孔灌注桩施工工艺流程

11.4.1干作业旋挖成孔适用于地下水位以上的素填土、黏性土、粉土、砂土、碎石土及风化岩层。 11.4.2干作业旋挖成孔灌注桩的施工工艺流程见图3。 11.4.3成孔至设计标高后，应清除孔底残渣。

11.4.1干作业旋挖成孔适用于地下水位以上的素填土、黏性土、粉土、砂土、碎石土及风化岩层。 11.4.2干作业旋挖成孔灌注桩的施工工艺流程见图3。 11.4.3成孔至设计标高后，应清除孔底残渣。

11.4.1干作业旋挖成孔适用于地下水位以上的素填土、黏性土、粉土、砂土、碎石土及风化岩层。

11.5湿作业旋挖成孔

11.5.1湿作业（泥浆护壁）旋挖成孔适用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风 化岩层。 11.5.2湿作业旋挖成孔灌注的施工工艺流程见图4。

11.5.1湿作业（泥浆护壁）旋挖成孔适用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及 化岩层。 11.5.2湿作业旋挖成孔灌注的施工工艺流程见图4。

11.5.1湿作业（泥浆护壁）旋挖成孔适用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、域

图4湿作业旋挖成孔灌注桩施工工艺流程

11.5.3旋挖作业前应制备足够的护壁泥浆，施工人员应注意观察孔内护壁泥浆面情况，并随时向孔内 补充护壁泥浆，严禁在施工过程中出现孔内护壁泥浆面过低的情况。 11.5.4旋挖钻机在地下水位以下中细砂层作业时，应降低钻进和升降速度，并及时注入护壁泥浆，保 持护壁泥浆面高度。 11.5.5遇易缩径地层时，应加大钻头的外切削出刃，在缩径部位采用上下反复跑空钻的办法进行扫孔 并适当增加护壁泥浆比重。

11.5.3旋挖作业前应制备足够的护壁泥浆，施工人员应注意观察孔内护壁泥浆面情况，并随时向孔内 补充护壁泥浆，严禁在施工过程中出现孔内护壁泥浆面过低的情况。 11.5.4旋挖钻机在地下水位以下中细砂层作业时，应降低钻进和升降速度，并及时注入护壁泥浆，保 持护壁泥浆面高度。 11.5.5遇易缩径地层时，应加大钻头的外切削出刃，在缩径部位采用上下反复跑空钻的办法进行扫孔 并适当增加护壁泥浆比重。

11.6套管护壁旋挖成孔

11.6.1套管护壁旋挖成孔适用于地下水位较高、有承压水的砂层、厚度较大的淤泥、淤泥质土层。 11.6.2套管护壁旋挖成孔灌注桩的施工工艺流程见图5。 11.6.3旋挖钻机、搓管机应有专人分别操作，不得压碰搓管机控制系统的高压油管。 11.6.4在下入第一节带切削刃的前导套管后，宜进行前导孔的施工。搓管机带动套管钻进时，应随着 钻孔深度的增加依次下入套管，套管的深度应滞后前导孔0.5m～2.0m。套管安装应进行对中，上下两 根套管应保证连接牢固。 11.6.5套管进入稳定地层不宜小于2m

11.6.6混凝土灌注至套管底部1.0m～2.0m以上时，搓管机应活动并起拨套管：混凝土的灌注速度 和套管的起拨速度保持一致，始终保持混凝土灌注面在套管底部1.0m～2.0m以上。

壁旋挖成孔灌注桩的施工

在冲击钻成孔灌注桩孔口埋设圆形6mm～8mm钢板护筒，护筒内径应大于钻头直径200mm，埋设 度为1.2m～1.5m，然后冲击钻机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于土20mm，护筒埋设 符合本标准9.1具体规定。

2.2泥浆的制备、使用和处理

12.2.1泥浆的制备、使用和处理应按照第9.2条有关规定执行。

12.2.2在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣泥浆的相对密度应控制 1.11.2。 12.2.3在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3。 12.2.4在穿过砂夹卵石层或容易孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.31.5。

12.3.1成孔施工前，钻孔机应保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或 管上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录， 12.3.2在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自动转向的装置。 12.3.3冲击钻孔及注水：调直钻孔机机架挺杆，开动机器冲击钻进，边注清水边钻进，直至设计深度 12.3.4开始冲击钻孔时，应低锤密击，当表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加粘土块夹小片石反复 冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定 12.3.5在各种不同的土层、岩层中成孔时，可按照表10的操作要点进行。

表10冲击成孔操作要点

12.3.6进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片右至偏孔上方30mm～ 500mm处，然后重新冲孔。 2.3.7当遇到孤右时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。 12.3.8应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故， 12.3.9每钻进4m～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。 12.3.10进入基岩后，非桩端持力层每钻进300mm～500mm和桩端持力层每钻进100m～300m时电梯标准规范范本，应清 孔取样一次，并应做记录。 12.3.11排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，当采用抽渣筒排渣时，应及时补给泥浆。 12.3.12冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，应停止施工，采取 措施后方可继续施工。 12.3.13大直径桩孔可分级成孔，第一级成孔直径应为设计桩径的0.6～0.8倍。

13.1.1当钻孔深度达到要求后，应及时清孔。对注入制备泥浆的钻孔，可用换浆法清孔，注入净化泥 浆置换孔内含渣的泥浆；在清孔过程中，应不断置换泥浆，并始终保持护孔内浆面稳定，应保持在地下 水位以上1.5m～2.0m，直至浇注水下混凝土， 13.1.2清孔应分二次进行。第一次清孔应在成孔完毕后进行，第二次应在安放钢筋笼和导管安装完毕 后进行。

13.1.3常用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔。清孔方法应根据桩孔规格、设计要求、地质 条件及成孔工艺等因素合理选用。 13.1.4清孔过程中和结束时应测定泥浆指标，清孔结束时，应测定孔底沉渣。第二次清孔结束后，孔 底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s；清孔后沉渣允许厚度，对端承型桩， 不应大于50mm；对摩擦型桩，不应大于100mm；对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mm。 13.1.5清孔后，孔内应保持水头高度，并应在30min内浇注混凝土。若超过30min，应复测孔底沉渣 厚度，若超过允许厚度，应重新清孔至符合要求，方可灌注混凝土。 13.1.6沉渣厚度可采用用沉渣仪或测锤测定。测锤重量不应小于1kg，外形见图6。若采用沉渣仪检 则孔底沉渣厚度，当其沉至桩底时，单向板受到沉渣的阻力停止下沉，探针在配重棒的作用下继续向下 运动，直至适到坚硬岩层，通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小，如测出清孔的沉渣厚度不符合 要求就可马上安排再次清孔，直至测出的沉渣厚度符合要求

13.2.1第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。清孔时应先将钻头提离孔底0.2m～0.3m，输入泥浆循 环清孔，钻杆缓慢回转上下移动。泥浆指标应符合表5的规定。孔深小于60m的桩，清孔时间宜在15min~ 30min，孔深大于60m的桩，清孔时间宜在30min～45min。 13.2.2第二次清孔利用导管输入泥浆循环清孔，输入泥浆应符合表5的规定。 13.3泵吸反循环清孔 13.3.1泵吸反循环二次清孔，可利用成孔施工的泵吸反循环系统进行。清孔时应将钻头提离孔底 0.5m～0.8m，输入泥浆进行清孔。输入泥浆指标应符合表5的规定。 13.3.2清孔时，输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的排量，保证补量充足。同时，应合理控制泵量 避免过大，吸跨孔壁。

生活垃圾标准规范范本13.3泵吸反循环清引

13.3.1泵吸反循环二次清孔，可利用成孔施工的泵吸反循环系统进行。清孔时应将钻头提离孔底 0.5m0.8m，输入泥浆进行清孔。输入泥浆指标应符合表5的规定。 13.3.2清孔时，输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的排量，保证补量充足。同时，应合理控制泵量 避免过大，吸跨孔壁。