5.4.1锻造加热：主变形火次加热温度宜为1200℃～1220℃。压钳口火次加热温度可降低30℃~ 50℃，其余火次加热温度视锻造比而定，不高于1200℃。当剩余锻造比小于1.2时，宜按照不大于 1060℃保温，具体温度可根据制造厂的设备特点做适当调整。 5.4.2钢锭及坏料的表面温度小于550℃时，加热规范按附录B执行；钢锭及坏料的表面温度不小于 550℃时，加热规范按附录C执行。 5.4.3保温时间按照附录B或者附录C的要求规定如下。 a）第一火次/压钳口火次：钢锭人炉前为冷态的电渣重熔钢锭，保温时间按附录B的要求，工艺 中应给出冷锭升温曲线。为提高内外温度均匀性且避免高温区长时间加热，可在850℃至始 锻温度间适当增加保温段， b）镦粗主变形火次：接附录C规定的1.5倍以上执行。 主变形后的火次以及最终成形火次：对应变形截面的保温时间范围按附录C规定的1倍～1.5借 执行。 5.4.4 锻造前，与锻件接触的工具应进行预热，预热温度一般为200℃～300℃。 5.4.5锻造温度区间按850℃~1220℃控制，低于终锻温度应及时停锻返炉重新加热

5.5.1锻件主截面总锻造比应大于3，钢锭直接拔长主截面锻造比不足时，应先镦粗再拔长。 5.5.2对于每火次的锻造比安排和分配应遵循

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变形量 b）对于直接拔长出成品的锻件，考虑其拔长量，每火次拔长锻造比宜不小于1.3； c）为了有足够的变形以保证再结晶的发生，最终成形火次锻造比宜不小于1.2。

5.6.1根据操作过程要求和操作机夹持能力确定是否压钳口，钳口位置可选择钢锭的顶部或底部，钳 口轴向分料长度一般为钢锭直径的五分之一 5.6.2镦粗、拨长、分料锻台阶和最终成形的划分应根据该火次锻造的温度区间、最小变形量和工作量 综合确定，可设置一火或多火次完成。 5.6.3第一火次宜设置小压下量整体滚圆工序，以改善钢锭表面皮下铸态组织，增加钢锭表面塑性，减 少后续火次表面开裂倾向。 5.6.4对于需粗火次绿化标准规范范本，应控制压下速率缓慢镦粗。 5.6.5镦粗后可采用滚圆方式拔长，减少带棱角方式的拔长。 5.6.6每火次都应有必要的吹氧清伤，若出现明显影响锻造质量的裂纹等缺陷时，可将坏料空冷后 处理

分管嘴料时，当锻件相邻台阶差不小于200mm时，三角深度按台阶差的一半控制，见图2，并在锻 造时台阶过渡处锻出较天圆角；当锻件管嘴高度较大便得相邻截面面积之比不小于1.8时，分管嘴料后 宜分步锻造出小截面

图2分料上三角示意图

5.8.1应采用较大变形量通拔后小变形量修整的方式终锻成形。 5.8.2热态锻件的尺寸测量需考虑材料热收缩率，锻件从终锻温度降至室温的热态尺寸线性收缩率可 按1.7%1.8%计算，温度高时取上限， 5.83锻后宜进行水冷，以避免锻件最终成形后晶粒继续长大.以及晶界铬的碳化物的过多析出

对照锻件图，全面复核锻件尺寸和表面质量。

安全与环保的要求应符合GB13318的规定。

图A.1示意了主管道锻件结构

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表A.1规定了主管道锻件锻造余量

表A.1规定了主管道锻件锻造余量

图A.1锻件结构示意图

表 A.1 余量要求

表 A.1 余量要求

条)类锻件余量可根据实际情

表B.1规定了表面温度小于550℃的主管道钢锭及坏料锻造加热规范。

附 录 B （规范性） 表面温度小于550℃的钢锭及坏料锻造加热规范

表面温度小于550℃的钢锭及坏料锻造加热规习

表面温度小于550C的钢锭及坏料锻造加热规

阶段1为初始装炉段，阶段2、阶段4为升温段，阶段3为中间保温段（温度为800℃～850℃），阶段5为始锻

抽样标准表C.1规定了表面温度不小于550℃的主管道坏料返炉加热规范

表C.1规定了表面温度不小于550℃的主管道坏料返炉加热规范

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附 录 C （规范性） 表面温度不小于550℃的坏料加热规范

给排水管理表C.1表面温度不小于550C的坏料加热规范

价段1为升温段，阶段2为保温段 价段1根据各锻造企业设备条件差异，可按功率升温，阶段2保温时间宜根据表中阶段1的时间进行适当补偿