DL／T 1888-2018  160kV～500kV挤包绝缘直流电缆使用技术规范

直流陆地电缆应包括导体、导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽、纵向阻水缓冲层、金属屏蔽、外护套等 结构。 直流海底电缆应包括导体、导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽、纵向阻水缓冲层、金属屏蔽、非金属外 护套、（光纤单元）、铠装、外被层等结构。 电缆护层结构设计应根据现场环境及敷设条件确定

5.1.5微孔、杂质与突起要求

320kV及以下电压等级挤包绝缘直流电缆绝缘微孔杂质及半导电层与绝缘层界面微孔和突起缺陷 应符合GB/T18890.1一2015中12.5.9.2的规定，具体要求如下： a）成品电缆绝缘中应无大于0.05mm的微孔；大于0.025mm的微孔在每10cm绝缘中不应多于 18个。 b）成品电缆绝缘中应无大于0.125mm的不透明杂质；大于0.05mm的不透明杂质在每10cm体 积中不应多于6个。 c）成品电缆绝缘中应无大于0.16mm的半透明棕色物质。 320kV以上电压等级挤包绝缘直流电缆绝缘微孔杂质及半导电层与绝缘层界面微孔和突起缺陷应 符合GB/T22078.1一2008中12.5.13的规定，具体要求如下： a）成品电缆绝缘中应无大于0.02mm的微孔； b）成品电缆绝缘中应无大于0.075mm的不透明杂质； c）半导电屏蔽层与绝缘层界面应无大于0.02mm的微孔； d）导体半导电屏蔽层与绝缘层界面应无大于0.05mm进入绝缘层的突起和大于0.05mm进入半 导电屏蔽层的突起； e）绝缘半导电屏蔽层与绝缘层界面应无大于0.05mm进入绝缘层的突起和大于0.05mm进入半 导电屏蔽层的突起。

导体应采用符合GB/T3956的第2种绞合圆形铜导体建筑技术论文，直流海底电缆应采用阻水导体。

5.2.2导体标称截面积

电缆导体标称截面积（mm）优化选取值推荐采用300、400、500、630、800、1000、1200、 600、2000、2500、3000、3500。根据用户需求，也可采用其他截面

导体的直流电阻应符合GB/T3956的规定。GB/T3956中未规定的其他截面直流电阻由制造商与用

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直流电缆的绝缘厚度应综合考虑导体工作温度，绝缘电导率与温度、场强的关系，绝缘层及界面 处空间电荷分布，绝缘层内部电场分布及不同温度下绝缘的直流击穿和冲击击穿特性。 本标准推荐的绝缘标称厚度可以按照表A.1的挤包绝缘直流电缆绝缘层的标称厚度。 一旦标称绝缘厚度确定，电缆绝缘厚度的平均值不应小于标称厚度，其最小测量厚度不应小于标 称厚度的90%：

绝缘偏心度不应大于0.08

tmax最大厚度，单位为毫米（mm）； tmin最小厚度，单位为毫米（mm）； t一一标称厚度，单位为毫米（mm）。 注：其中tmax和tmin为同一截面上绝缘的测量值。 导体和绝缘上的半导电屏蔽厚度不应包括在绝缘厚度中。

tmin≥0.9tn mx=tmin≤0.08 tma

a）电缆绝缘中的微孔、突起和杂质尺寸及数目应符合本标准5.1.5的规定。 b）直流电缆绝缘中小分子产物残留会导致空间电荷的聚集。电缆绝缘生产过程应经过充分脱气， 脱气温度应控制在60℃～80℃，脱气时间按电缆绝缘厚度不同而确定。生产厂家应提供相应 的脱气数据。

半导电屏蔽材料性能要求如下： a）半导电屏蔽材料应采用直流电缆专用可交联型半导电材料。 b）半导电屏蔽材料应具有与其直接接触的其他材料的良好相容性 c）半导电屏蔽材料允许工作温度不应小于绝缘层允许工作温度。 d）半导电屏蔽材料从生产之日到使用不应超过一年。

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e）半导电屏蔽电阻率应符合GB/T31489.12015中6.4.8的规定。

导体屏蔽要求如下： a）导体屏蔽应为挤包的半导电层，厚度应均匀，并与绝缘层牢固的黏结。半导电层与绝缘层的界 面应连续光滑，无明显尖角、颗粒、焦烧及擦伤的痕迹。 b）标称截面积500mm及以上电缆导体屏蔽应由绕包的半导电带和在其上挤包的半导电层复 合而成。 c）导体屏蔽厚度需满足在其电压等级下的电气性能使用要求。

绝缘屏蔽要求如下： 绝缘屏蔽应为与绝缘层同时挤包的半导电层，并与绝缘层牢固的黏结。半导电层与绝缘层的界 面应连续光滑，无明显尖角、颗粒、焦烧及擦伤的痕迹。 b）绝缘屏蔽厚度需满足在其电压等级下的电气性能使用要求。

5.4.4半导电屏蔽层与绝缘层界面的微孔与突起

半导电屏蔽层与绝缘层界面的微孔与突起应符合本标准5.1.5的规定。

a）直流陆地电缆有纵向阻水要求时，绝缘屏蔽外应绕包纵向阻水缓冲层，其纵向阻水性能应符合 GB/T31489.1—2015中6.3.8.1的规定。 6 直流海底电缆在绝缘屏蔽外应绕包纵向阻水缓冲层，其纵向阻水性能应符合GB/T31489.1 2015中6.3.8.2的规定。 纵向阻水缓冲层应采用半导电的阻水膨胀带绕包而成。阻水膨胀带应绕包紧密、平整，其可膨 胀面应面向金属屏蔽层。 d 纵向阻水缓冲层材料应与其相接触的其他材料相容。 纵向阻水缓冲层应使绝缘屏蔽层与金属屏蔽层保持连续电气连接。 纵向阻水缓冲层厚度应能满足补偿电缆运行中热膨胀要求。

a）金属屏蔽应施加在电缆非金属屏蔽层上面。金属屏蔽在整个电缆长度上应电气连续。

铜丝屏蔽应由同心疏绕的软铜线组成， 铜丝屏蔽层的表面上应用铜丝或铜带反向扎紧。 的直径不应小于1mm，相邻屏蔽铜丝的平均间隙不应大于4mm。

5.6.3.1一般要求

金属套屏蔽一般要求如下：

a）电缆采用铝套或铅套时，金属套可作为金属屏蔽。 b）直流陆地电缆金属套屏蔽可采用铝套或铅套，同时金属套可作为径向防水层。 c）直流海底电缆金属套屏蔽推荐采用铅套，同时金属套可作为径向防水层。 d）金属套屏蔽的截面积应满足系统短路容量的要求。如金属套屏蔽的厚度不能满足短路容量的要 求时，应采取增加金属套厚度或增加铜丝屏蔽的措施，

金属套屏蔽材料性能要求如下： a）铝套应采用纯度不小于99.6%的铝或铝合金制造，铝带伸长率不应小于16%。铝套可采用皱纹 铝套或平滑铝套。 b 铅套宜采用符合GB/T26011规定的铅合金，也可采用与此性能相当或较优的铅合金，铅套应 为松紧适当的无缝铅管。

金属套的标称厚度应符合附录C中表C.1或表C.2的规定。金属套的最小厚度应符合以下规 a）铝套最薄处厚度不应小于标称厚度的85%（误差为一0.1mm）。 b）铅套最薄处厚度不应小于标称厚度的95%（误差为一0.1mm）

5.6.3.4金属套的防蚀层

金属护套表面应有电缆沥青或热熔胶防腐层，涂覆在金属套上的防腐层应粘着良好、均匀 青可采用符合GB/T494要求的10号沥青。

非金属外护套材料性能要求如下： a）本标准的各项试验规定适用于以下两种类型非金属护套材料： 一以聚氯乙烯（PVC）为基材的ST2； 以聚乙烯（PE）为基材的ST7。 b）护套类型的选择应根据电缆设计和运行时的机械、热性能和阻燃性能等的要求确定。 c）非金属外护套应有良好的防腐蚀、防潮性能。 d）对于直流陆地电缆，非金属外护套即为外护。如需增加防蚁护层，应采用双层护套结构，其中 内层护套应采用高密度聚乙烯（HDPE）护套材料，外层护套应采用防蚁护套料。电缆的防蚁 性能应满足JB/T10696.9中根据蚁巢法达到1级蛀蚀等级的要求

5.7.3机械物理性能

再缆非金属外护套的机械物理性能应符合附录E中表E.1的要求

于直流陆地电缆，非金属外护套的表面应施以均

5.7.5金属箔/带黏结聚乙烯复合护套及要求

对具有金属箔/带黏结聚乙烯复合护套的电缆，应在成品电缆段取下1m长的试样进行下列试验： a）目力检查； b）金属箔黏结强度； c）金属箔搭接部分的剥离强度。 试验装置、步骤和要求应符合GB/T18890.1一2015中附录F的规定。

直流电缆在结构设计中可加装光纤单

对于直流海底电缆，应具有金属铠装层，具体要求如下： a）铠装材料一般为镀锌钢丝，圆钢丝性能应符合GB/T32795的规定，也可根据情况对钢线的锌 层质量等指标提出更高的要求，扁钢丝性能参照执行该标准。 b）圆钢丝铠装直径一般为4.0mm、5.0mm、6.0mm、7.0mm，钢丝直径不包括钢丝上可能有的 非金属防蚀层，也可采用比规定直径更大的钢丝。 c）扁钢丝厚度一般为2.0mm、2.5mm、3.0mm，也可采用比规定尺寸更大的扁钢线。 d）金属丝铠装应很紧密，即相邻金属丝间的间隙很小。必要时，可在扁钢丝铠装和圆钢丝铠装外 疏绕一条最小标称厚度为0.3mm的金属带。

直流陆地电缆和海底电缆的外护层要求如下： ）对于直流陆地电缆，非金属外护套即为外护层。 b）对于直流海底电缆，外护层一般采用合成纤维。

成品电缆的性能应符合本标准第6章的规定。 成品电缆应有制造商名称、产品型号、导体规格、额定电压的连续标志和长度标志。标志应 迹清楚、容易辨认、耐磨。成品电缆标志应符合GB/T6995.3的规定。

直流陆地电缆和直流海底电缆的试验分为型式试验、预鉴定试验、例行试验、抽样试验和特殊机 械性能试验。试验项目应按照表1～表5的规定进行。 注：本标准列出的特殊机械性能试验并非强制性试验，而是由制造商与用户商定，针对特定直流海底电缆工程在 电缆运输、敷设安装以及运行中可能遇到的特殊工况而选择性开展的相关机械性能试验，可选择其中某一项 或多项进行。

表1型式试验项目及要求

表2预鉴定试验项目及要求

7.1供货商应按本标准第6章的要求进行型式试验、预鉴定试验、例行试验、抽样试验和特殊试验， 并应符合要求。对于含有光单元的直流海底电缆，同时应进行光纤单元试验，并符合要求。 7.2型式试验和预鉴定试验应由具有资质的检测机构按本技术规范要求进行。 7.3产品应由制造商的质量检验部门检验合格后方能出厂。出厂的每盘电缆应附有产品检验合格证 书。买方要求时，制造商应提供产品的工厂试验报告和型式试验报告。 7.4产品的工厂验收应按表3和表4规定的试验项目进行。

直流电缆应卷绕在符合JB/T8137的电缆盘上交货，电缆盘的筒径不应小于型式试验的电缆弯曲直 径。电缆的两个端头应有可靠的防水、防潮密封，并牢靠地固定在电缆盘上。在外侧的电缆端头应装 有敷设用的牵引头。 随电缆一起提供的技术文件（产品包装清单、产品出厂合格证明书及主要外购件的产品合格证、 例行试验与抽样试验报告、每盘电缆的绝缘电阻试验结果（归算至20℃）、安装、使用及维护说明书 等）应完整无缺，装在不透水的袋内，并固定在电缆盘的侧板上。 电缆上应有标识牌，并应包括以下内容： a）制造方名称； b）电缆额定电压、型号和标称截面积； c）装盘长度，m; d) 毛重, kg; e）F 电缆盘包装尺寸； f 电缆盘工厂编号； g） 制造日期； h 表示电缆盘搬运时正确滚动方向的箭头； i)本技术规范编号。

直流陆地电缆应避免露天存放，电缆盘不允许平放，搬运中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘， 严禁机械损伤电缆。吊装包装件时，严禁多盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须放 稳，并用合适的方法固定，防止在运输中相互碰撞、滚动或翻倒。 直流海底电缆应采用船舶运输，缆舱内圈直径不应小于型式试验的电缆弯曲直径。较短电缆可采 用专用电缆吊运托盘运输。直流海底电缆两端金属套应经可靠防水密封处理。使用牵引网套应能承受 敷设牵引力，运输中应严禁机械损伤电缆。

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附录A （规范性附录） 标称厚度

挤包绝缘直流电缴绝缘的标称厚度见表A.1。

挤包绝缘直流电缴绝缘的标称厚度见表A.1。

表A.1挤包绝缘直流电缆绝缘的标称厚度

附录B （资料性附录） 绝缘机械物理性能和电气性能试验要求 挤包绝缘直流电缆绝缘机械物理性能和电气性能试验要求见表B.1

挤包绝缘直流电缆绝缘机械物理性能和电气性能试验要求见表B.1

附录B （资料性附录） 绝缘机械物理性能和电气性能试验要求

挤包绝缘直流电缆绝缘机械物理性能和电气性

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附录 C （规范性附录） 金属套标称厚度 挤包绝缘直流陆地电缆金属套（铝套）的标称厚度见表C.1。

挤包绝缘直流陆地电缆金属套（铝套）的标称厚度见表C.1.

附录C （规范性附录） 金属套标称厚度

表C.1挤包绝缘直流陆地电缆金属套（铝套）

挤包绝缘直流陆地电缆金属套（铅套）的标称厚度见表C.2

表C.2挤包绝缘直流陆地电缆金属套（铅套）的标称厚度

高速标准规范范本济包绝缘直流海底电缆金属套（铅套）的标称厚度见表C.3。

包绝缘直流海底电缆金属套（铅套）的标称厚）

附录D （规范性附录） 非金属套标称厚度 挤包绝缘直流陆地电缆非金属外护套的标称厚度见表D.1，挤包绝缘直流海底电缆非金属外护套的 标称厚度见表D.2。

挤包绝缘直流陆地电缆非金属外护套的标称

挤包绝缘直流海底电缆非金属外护套的标称

电缆标准规范范本电缆非金属外护套机械物理性能试验要求见表E.1。

附录E （资料性附录） 电缆非金属外护套机械物理性能试验要求

E.1电缆非金属外护套机械物理性能试验要求