5.2.3制动块制动覆面应高于其两侧挡块的表面。 5.2.4制动器应有泄漏油观测收集功能。 5.2.5制动器在释放状态下两侧退距应基本相等，制动块任何部位不应浮贴在制动盘上，高速轴制动块 每侧退距不应小于1mm，转子制动器每侧退距不应下于2mm。 5.2.6制动器设有动作信号装置时，输出信号应准确可靠。 5.2.7高速轴制动器应具有退距调整功能，并有可靠的防松措施。 5.2.8高速轴制动器的滑动副应具有自润滑功能。 5.2.9 高速轴制动器允许有轴向偏移量时，应有轴向偏移量的调整装置。 5.2.10常闭型制动器设有自动补偿装置时，应保证制动器在使用过程中因摩擦材料磨损导致制动器退 距增大和制动弹簧工作力减小时，能及时进行自动补偿，使制动器的夹紧力不小于其要求的最小值且退 距保持基本恒定。 5.2.11常闭型制动器应有手动释放装置。

5.2.3制动块制动覆面应高于其两侧挡块的表

5.3.1在规定条件下土地标准，制动器的额定制动力测试值不应小于设计值的90%。 5.3.2 制动器动作应灵活、无卡滞现象。 5.3.3 制动器密封性能应可靠。 5.3.4 制动器耐压性能应可靠，不应有零件损坏。 5.3.5台架试验5000次，制动器不应失效。制动器随主机装机运行每年渗漏量不应大于125mL，台架 试验渗漏量应符合JB/T10205一2010中6.2.3.3的规定。

5.5表面涂装及防腐要求

5.5.1表面涂装要求如下

0.5.1.1 的表面应进行涂装。涂装前钢材表面除锈等级不应低于GB/T8923.1一2011中规定的Sa2Y级。 5.5.1.2制动器基体涂装应按照GB/T30790.5的涂层体系进行，涂层厚度不应低于200μm。 5.5.1.3涂层的表面附着力和表面质量应符合如下要求： 一涂层对金属底材的附着力应符合GB/T30790.6一2014中6.3的要求（使用拉开法时，拉开试验 压力不低于5MPa)； 一涂装后的表面应均匀、细致，光亮和色泽一致，不应有漏涂、皱纹、针孔及流挂现象。 5.5.2表面防腐要求如下： 除制动块的摩擦表面外，所有不适合涂装的零件表面和紧固件的保护和耐腐蚀性能不应低于 GB/T64612002中规定的3级。

5.5.2表面防腐要求如下！

6.1.1紧固件检查：对所有紧固件防松情况进行检查，检查是否达到设计要求。 6.1.2制动器工作行程检查：将制动器固定在试验架上，在制动器钳口间放入一垫块，其厚度为制动偶 件厚度与两侧摩擦材料总厚度之差，通入额定压力，保压2min。 6.1.3自测检查应符合5.2.3的要求。 6.1.4目测检查应符合5.2.4的要求。 6.1.5制动块复位及退距检测：将制动器固定在试验架上，中间放入一固定垫块，其厚度为制动偶件厚 度，通入额定压力，动作3次，观测制动器复位状态并用塞尺检测制动块与制动偶件每侧退距。 6.1.6制动器动作信号功能检查：在传感装置上连接一测试设备，根据传感装置的功能和制动器动作磨 损信号要求，制动器动作时观察输出显示。 6.1.7制动器退距调整功能的检查：将制动器固定在试验架上，调试制动器退距调整部件，用塞尺测量 制动器两侧退距的变化，自测调整部件的防松措施。 6.1.8制动器自润滑功能检查：制动器在6.2.1动作过程中观察滑动副的自润滑功能。 6.1.9轴向偏移量检测：调节轴向偏移量调整部件，使制动器依次向安装面上下移动，测量上下移 幼距离。 6.1.10自动补偿功能检查： a）调整制动器两钳体之间的距离，放入传感器和2倍摩擦材料厚度的垫片组，每片垫片厚度为 1mm; b） 操作制动器，当正压力值稳定后，记录首次正压力值，释放制动器并撤下一片垫片，再次闭合 制动器并记录正压力值； c） 重复步骤b），至垫片撤完，观测自动补偿装置运行情况并对比正压力记录值。 注：出厂试验时，不进行正压力检测。 6.1.11手动功能检测：采用专用手动工具调整制动器退距，检测手动释放功能。

6.1.10自动补偿功能检查：

转子制动器按NB/T31024一2021中6.2.4的规定进行试验，高速轴制动器在惯性试验台进行 试验。 6.2.1.1 高速轴制动器在额定工作状态下，按表3规定的试验参数进行制动时，每次制动过程中平均动 态制动力不应小于90%的额定制动力值。当高速轴制动器的使用超出表3规定时，试验参数及制动力保 证值由供需双方协商确定。

6.2.1.2高速轴制动器许用单次制动功按公式（1）计算。 W=n;tFR/60

6.2.1.2高速轴制动器许用单次制动功按公式（1）计算。

NB/T310232021

式中： W一一许用单次制动功，单位为焦（J)； 一制动初转速，单位为转每分钟（r/min)； 一制动时间，单位为秒（s)； F一额定制动力，单位为牛（N)； R制动盘有效制动半径，单位为米（m）。 6.2.1.3被试制动器对应模拟转动惯量按公式（2）计算。 ZJ=182W/n2

ZJ制动轴上模拟总转动惯量，单位为千克平方米（kg：m）。 2.1.4将制动器注油排气，确保连接正确、无泄漏。 2.1.5制动器在额定工作条件下进行磨合试验，直至制动偶件与制动块接触面积大于或等于80 2.1.6将制动器的退距、夹紧力等重新调整到额定状态，按6.2.1.2确定的模拟转动惯量和表3 进行三次制动，记录制动力矩值，取其平均值，实测制动力值按公式（3）计算。

Fa——实测制动力，单位为牛（N)； M实测制动力矩，单位为牛·米（N·m）

6.2.2制动器动作灵活性检查

常闭型制动器在额定制动弹簧力时， 作压力下操作时，应能灵活释放，无卡滞现蒙 常开型制动器在30%的额定工作压力下应能灵活闭合，泄压后应能灵活释放，无卡滞现象。

6.2.3制动器密封性能试验

6.2.4制动器耐压性能试验

将制动器固定在试验架上并连接漏油装置，放入一垫块，其厚度为制动偶件厚度；通入额定 （10土1）次/min的频率动作5000次；试验完成后，制动器不应失效，液压制动器的渗漏量应符 规定。

按NB/T31144的试验方法进行试验，同时观测制动块的排屑情况

NB/T31023—2021

液压制动器的清洁度试验按JB/T10205一2010中8.1规定的方法进行

碟形弹簧性能试验按GB/T1972规定的方法进行，圆柱螺旋压缩弹贫试验按GB/T23934规定 行

6.4表面涂层及耐蚀性能检验

6.4.1目测检查制动器的涂装表面质量。 6.4.2涂层厚度测定按GB/T13452.2一2008中表1中规定的方法5进行。 6.4.3漆膜附着力试验按GB/T9286的规定进行。如果漆膜厚度超过250μm，应按GB/T5210的规 定进行。 6.4.4表面耐蚀性能试验按GB/T10125规定的中性盐雾试验方法进行，制动器工作环境的腐蚀性不超 过C3的，试验周期为240h；制动器工作环境的腐蚀性超过C3的，试验周期为720h。

6.4.1目测检查制动器的涂装表面质量。

检验分出厂检验和型式检验。

7.2.1每台制动器应进行出厂检验，检验合格后方可出具制动器检验合格证

7.2.1每台制动器应进行出厂检验，检验合格后方可出具制动器检验合格证。 7.2.2出厂检验项直见表4。

NB/T310232021

7.2.3受检制动器的检验项目应全部合格。

3受检制动器的检验项目应全部合格。

7.3.1有下列情况之一时（包括但不限于），应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时； b）系列制动器正式生产后幕墙标准规范范本，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c）出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时； d）国家质量监督机构提出进行型式检验要求时； e）使用中出现重大偏差时： f）停产两年以上恢复生产时。 7.3.2型式检验采用随机抽样检验，每个系列抽取至少两个规格、每种规格抽取两台产品。 注：稳定性试验样本数允许一台。 7.3.3型式检验项目见表4。 7.3.4抽取的每种规格的受检制动器，受检项目应全部合格。

制动器应在明显位置设置标牌，并符合GB/T13306的规定，且标明下列内容： a）产品名称、型号； b）额定压力或制动力； c）制造日期和出厂编号： d）制造厂名称。

B.2.1出厂产品均需进行包装，并应符合GB/T13384的有关规定。

8.2.1出厂产品均需进行包装，并应符合GB/T13384的有关规定。 8.2.2每台产品应附带如下随机文件：

设备标准a）产品合格证； b）产品使用维护说明书； c）装箱单。

NB/T310232021