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对卧轴机组取较小值。 e) 冲击式水轮机尾水渠（洞）顶部与最高运行尾水位间的通气高度不宜小于500mm。 4.1.13 水轮机安装高程应满足下列要求： a 应根据水轮机各种运行工况的吸出高度和尾水位，经技术经济比较合理选定。 b) 设计尾水位应根据机组运行方式、尾水位与流量关系特性确定，并综合考虑初期发电要求、 通航及生态流量要求、下游梯级电站的运行水位等因素。设计尾水位可按表1选择。

c）水轮机安装高程的选择宜留有安全裕度，并应满足调节保证的要求。 反击式水轮机安装高程应满足水轮机允许运行范围内，尾水管出口上沿的最小淹没深度不 小于0.5m的要求。 e 当水电站尾水位变幅很大时，冲击式水轮机安装高程可低于汛期最高运行尾水位，但应配套 设置压低转轮室水位的压缩空气系统以保证排出高度的要求，或在汛期高尾水位时停机不 运行。 1.14输水系统参数和水轮机参数的选择应匹配，避免发生水力共振。 1.15选择水轮机时应研究水轮机结构设计的合理性、可靠性和适用性，水轮机通流部件易空蚀部 应有抗空蚀措施，对用于过机含沙量较大的水电站水轮机还应采取抗泥沙磨蚀的技术措施，并在结 上做到便于检修和更换易损部件。 1.16选择水轮机时应研究水轮机科技发展的最新成就。所采用的水轮机新转轮应取得模型试验资 ，必要时宜进行模型验收试验。所采用的结构、工艺和材料等重大新技术应经过科学试验，并应取 试验技术资料。 1.17选择蜗壳、尾水管型式和尺寸时，应保证其具有优良的水力性能和运行稳定性。厂房布置或 他方面有需要修改流道形状和尺寸的特殊要求时，应进行模型试验或技术论证。 1.18尾水管的锥管部分应设有金属里衬。对弯肘形尾水管的肘管部分，金属里衬宜衬至水流平均 速达到6m/s及以下处。对贯流式水轮机的尾水管，金属里衬宜衬至水流平均流速达到5m/s及以 处。

4.2水轮机技术参数和技术要求

bs标准4.2.1水轮机选择宜取得以下水电站特征参数：

NB/T10135—2019d)正常蓄水位（m）。e)死水位（m）。f)下游校核洪水位（m）。g)下游设计洪水位（m）。h)尾水位与流量关系曲线。i)电站最大毛水头（m）。i)电站加权平均水头（m）。k)电站最小毛水头（m）。1电站引用流量（m/s）。m)过机水质（包括含沙量、粒径级配、矿物成分及莫氏硬度大于5的硬矿物含量、pH值等）。n)气象条件（包括气温、水温、相对湿度等）。o)地震烈度及地震加速度。p)引水系统的参数（包括从进水口至水轮机进口断面、尾水管标准段至尾水洞出口在额定工况的L、LV)。q)电站运行特点及要求（如调峰、调频、调相以及年平均起停次数等）。r)装机容量（MW）。s)电站地理位置（厂房地区海拔高程和纬度、大气压力和重力加速度）。4.2.2水轮机基本参数宜包含下列内容：a)单机容量（MW）和装机台数。b)型式。c)转轮型号。d)最大水头（m）。e)最小水头（m）。f)加权平均水头（m）。g)额定水头（m）。h)额定流量（m/s）。i)额定工况单位流量（m*/s）。j)额定转速（r/min）。k)额定工况单位转速（r/min）。1) 最大飞逸转速（r/min）。m)额定比转速（m·kW）和比速系数。n)最优效率（%）。o)额定点效率（%）。p)转轮公称直径D（m）。q)允许吸出高度（m）。r)水轮机安装高程（m）。s)蜗壳最大压力（MPa）。t)尾水管最大真空度（m水柱）。u)机组最大转速上升率（%）。v)每个冲击式水轮机转轮的喷嘴数（个）。w)射流直径（mm）。x)喷嘴开度（mm）。y)排出高度（m）。6

z）水轮机总质量及转轮质量（t)

z）水轮机总质量及转轮质量（t)。

.2.3水轮机设计技术文件应包含下列内容： a）水轮机模型综合特性曲线及运行范围图。 b）水轮机运转特性曲线图。 ) 模型验收试验报告、水力过渡过程计算资料等。 d）水轮机各主要部件的结构和材质说明。 与水轮机配套的调速器、油压装置及进水阀的主要接口参数和要求。 水轮机总质量及各主要部件质量、控制尺寸、运输尺寸。 g 其他技术要求。 1.2.4水轮机的效率修正宜按GB/T15468的有关规定进行

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5.1.13水轮机转轮叶片宜采用抗空蚀不锈钢材料制造。水轮机其他易空蚀部件应

造或采取必要的减少空蚀危害的措施。在含沙水流，高含气量以及酸、碱等特殊水质条件下运行的水 轮机，应采取相应的减轻磨蚀和腐蚀的措施。 5.1.14水轮机转轮应进行静平衡试验，冲击式水轮机转轮宜进行动平衡试验。 5.1.15设计反击式水轮机金属蜗壳时不应考虑周围混凝土联合受力，设计座环时应考虑由座环支撑 的混凝土重量和其他垂直负荷。 5.1.16反击式水轮机的导水机构应设有防止导叶破坏和事故扩大的保护装置、导叶最大开度限位装 置和导叶轴向位置的调整装置，必要时应设置止推装置。导叶的水力矩在全开至接近空载开度间宜有 自关闭趋势。 5.1.17水轮机接力器应在空载以下小开度行程内设有节流缓冲装置，并应设有全关位置的液压锁定 装置和全开位置的机械锁定装置。 5.1.18立轴反击式水轮机的尾水管内应设置易于拆装的、有足够承载能力的轻便检修平台。冲击式 水轮机机坑内的稳水栅应有足够的强度，以便于水轮机转轮、喷管等的拆装和检修。 5.1.19水轮机室顶部宜设置起吊装置或吊点。 5.1.20立轴水轮机宜设置保证机组稳定运行的自然补气装置。当有调相运行要求时应设置调相压水 补气装置。 5.1.21水轮机进水阀后的流道 顶部应设置自动排气、补气装置

5.1.23水轮机上的进人门（孔）应满足以下要

a）混流式、轴流式水轮机蜗壳上应设置尺寸不小于600mm的进人门，尾水管上应设置尺寸 不小于600mm或600mm×600mm的进人门；灯泡贯流式水轮机尾水管上应设置尺寸不小 于600mm的进人门。采用方形进人门时，四角应倒圆。尾水管进人门的下侧应设验水阀。 在进人门处，应按GB/T150.3的要求进行补强。 b）在结构尺寸允许条件下，混流式水轮机的蜗壳进人门宜采用内开式。 5.1.24水轮机在各种运行工况时，其稀油润滑的导轴承金属轴瓦的温度最高不应超过70℃，塑料 轴瓦的温度最高不应超过50℃。 5.1.25立轴反击式水轮机顶盖应设置可靠的排水设备，并应有100%备用。顶盖排水泵应采用单独 的吸水管，不应共用。排水设备应配备可靠的水位控制和信号装置。 5.1.26冲击式水轮机的配水环管应进行水压试验，试验压力不小于设计压力的1.5倍。混流式水轮 机的蜗壳可进行水压试验，试验压力不小于设计压力的1.3倍，试压时间应持续稳压30min。受压部 件不应产生有害变形、裂缝和渗漏等异常现象

5.2工作应力和安全系数

5.2.1水轮机结构设计中应进行安全性能分析，所有部件应有足够的安全系数，对承受交变应力、 振动或冲击应力的部件，设计时应留有安全余量。在所有预期的运行工况下，都应具有足够的刚度、 强度及寿命期内的疲劳强度。 5.2.2工作应力可采用经典公式解析计算，也可采用有限元法分析计算，对结构复杂的重要部件宜 采用有限元法分析计算，同时要考虑材料的疲劳，特别是水下疲劳。 5.2.3水轮机部件的工作应力应按工况分别考核，其中正常运行工况是指机组正常工作状态下所发 生的各种载荷工况，包括发电、停机、调相（若有）、发电机功率因数为1.0时的最大输出功率工况、 最大压力脉动工况、过渡过程工况等，特殊工况是指打压试验、飞逸、导叶保护装置破坏等非正常 工况。 5.2.4所有部件正常运行工况条件下采用经典公式计算的最大应力不应大于表2规定的最大许用应

力，特殊工况条件下采用经典公式计算的最大应力不应大于材料屈服强度的2/3。

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5.2.5由有限元法得到的应力分析应给出应力分布，应力分布宜指出局部应力的部位，并提取出部 件的平均应力和局部应力，平均应力不应大于表2规定的最大许用应力，正常工况条件下局部最大应 力不应超过材料屈服强度的2/3，特殊工况条件下局部最大应力不应超过材料屈服强度。对承受交变 应力的部件，应进行疲劳寿命核算。 5.2.6对承受剪切和扭转力矩的零部件，铸铁的最大剪切应力不应超过21MPa，其他黑色金属材料 的最大剪切应力不应超过许用拉应力的7/10，但其中导叶轴的最大扭切应力不应超过许用应力的 3/5。 5.2.7水轮机在最高飞逸转速下旋转时，除主轴、转轮外所有转动部件的最大工作应力不应超过材 料屈服强度的2/3。 5.2.8采用经典公式计算，混流式水轮机转轮叶片在预期的最大荷载条件下正常运行时最大应力不 应超过材料届服强度的1/5；转桨式水轮机转轮叶片在预期的最大荷载条件下正常运行时最大应力不 应超过材料屈服强度的1/4；在最高飞逸转速运行时最大应力不应超过材料屈服强度的2/5。冲击式 水轮机转轮在预期的最大荷载条件下正常运行时，转轮各部位最大应力不应超过材料屈服强度的 1/18，并应进行疲劳寿命核算。 5.2.9主轴最大复合应力Smax。不应超过材料届服强度的1/4，在应力集中处不应超过材料屈服强 度的2/5，且水轮机在最大出力时主轴扭转切应力不应超过材料屈服强度的1/6。横轴水轮机主轴应 公

S..=(S?+3T2) /2

Smax 主轴最大复合应力，单位为兆帕（MPa）； S一一由于水力、动载荷和静载荷引起的轴向应力和弯曲应力的总和，单位为兆帕（MPa)； T一一水轮机最大功率时的扭转切应力，单位为兆帕（MPa）。 5.2.10预应力螺栓在安装完成后，未加荷载之前的残余预紧力不应小于被联接件可能出现的最大工 作荷载分配到每个螺栓上荷载的2倍；在任何工况下，螺栓最小截面的综合应力不应大于其材料届服 强度的2/3；在可能出现的最大荷载工况下，螺栓的残余夹紧力不应小于此工况下每个螺栓荷载的 1/2。 5.2.11 当导叶保护装置破坏时，导叶、导叶轴、拐臂、连杆和销的最大应力不应超过材料屈服强度 的2/3

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5.2.12在设防烈度的地震情况下，水轮机应能承受垂直方向和水平方向地震加速度的载荷，非转动 部件的应力不应超过表2规定的最大许用应力的4/3，转动部件的最大剪应力不应超过许用抗拉应力 的1/2。

5.3.1水轮机转轮、固定导叶等各主要部件的固有频率和建筑物的固有频率应避开各种工况下的水 力激振频率，以防引起共振。 5.3.2不能整体运输的转轮，可采用分瓣转轮或散件运输、现场组装焊接的加工方案。 5.3.3转轮宜采用铸焊结构，叶片也可采用模压成型，叶片翼型应采用数控加工。 5.3.4导叶表面及上下端面应采取抗磨蚀措施。高水头或过机含沙量较大的水电站可采用大圆盘偏 心导叶。 5.3.5大轴中心孔补气装置应有消音和排水措施，并采取可靠措施以避免水淹厂房。 5.3.6中高水头混流式水轮机可从顶盖上引取上密封环漏水作为机组冷却水。 5.3.7混流式水轮机装设筒形阀时，应符合NB/T35089的有关规定。 5.3.8过机含沙量较大的水电站，水轮机设计应合理选择水力设计参数，其过流部件应采用耐磨蚀 材料制造或采取防磨蚀措施，以减轻其表面损坏。 5.3.9过机含沙量较大的水电站，水轮机可设置下拆方式，并能在不吊出发电机转子的条件下对水 轮机转轮等部件进行更换。 5.3.10大型，特别是运行水头变幅较大的混流式水轮机转轮应优化其水力稳定性，并在充分考虑刚

5.4.1轮毂可采用抗磨蚀和具有良好焊接性能的低合金钢整体铸造，在叶片转动范围内的过流表！ 宜堆焊抗磨蚀不锈钢材料，加工后的不锈钢层厚度不宜少于5mm。转轮室易空蚀部位宜采用抗磨蚀 不锈钢材料。 5.4.2水轮机转轮室内壁与叶片外缘的单边间隙值不宜大于0.1%D，不宜小于0.05%D。 5.4.3轴流式水轮机应设置可靠的防抬机和止推装置。 5.4.4水轮机转轮叶片上不宜开吊孔，叶片外缘可设置裙边。 5.4.5轴流式水轮机应设置紧急停机时的真空破坏阀或采取其他措施。 5.4.6水轮机转轮叶片的操作机构应动作灵活，不应有卡阻现象，协联装置应准确可靠。 5.4.7水轮机转轮桨叶的密封应采用双向多层耐磨耐油耐压材料，并具有足够的抗拉强度、延伸率 和硬度。 5.4.8 桨叶密封应能在不拆出叶片条件下进行更换，在厂内试验和转轮现场组装后进行泄漏试验时 不应渗。 5.4.9水轮机的受油器及其装配部件应有绝缘材料与发电机所有连接处隔开，以防止产生轴电流。 5.4.10采用混凝土蜗壳时，座环与混凝土相接部位应设置防渗用的嵌人钢板。

5.5.1大中型贯流式水轮机宜选用灯泡贯流式水轮机，并采用直锥形尾水管。 5.5.2原型水轮机的水力设计应与经过验收的模型水轮机相似。 5.5.3水轮机结构设计时应考虑可拆卸的主要部件（包括转轮、主轴、导水机构和径向轴承等），均 可利用厂内桥式起重机吊出。需起吊的所有主要部件和分件应设置吊环、吊耳或便于装卸的起吊 装置。

1大中型贯流式水轮机宜选用灯泡贯流式水轮机，并采用直锥形尾水管。 原型水轮机的水力设计应与经过验收的模型水轮机相似。 3水轮机结构设计时应考虑可拆卸的主要部件（包括转轮、主轴、导水机构和径向轴承等），均 用厂内桥式起重机吊出。需起吊的所有主要部件和分件应设置吊环、吊耳或便于装卸的起吊

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5.5.4轮毅可采用具有良好焊接性能的低合金钢整体铸造，在叶片转动范围内的过流表面宜堆焊抗 磨蚀不锈钢材料，加工后的不锈钢层厚度不宜少于5mm。 5.5.5转轮室宜采用分瓣结构，与转轮叶片外圆配合的过流面宜采用抗磨蚀不锈钢材料，转轮室应 具有足够的刚强度。 5.5.6转轮叶片的操作机构应灵活动作，不应有卡阻现象，协联装置应准确可靠。 5.5.7主轴密封应严密、耐磨、结构简单和便于检修，在不拆卸水轮机径向轴承的情况下，可以调 整和更换密封。 5.5.8导叶宜采用直缸液压接力器操作，采用安全连杆或摩擦装置作为导叶保护装置。 5.5.9导叶关闭宜采用重锤关闭作为机组防飞逸的措施，重锤应能使导叶关至全关位置， 5.5.10导叶内外环宜采用钢板焊接结构，管型座宜采用钢板焊接分瓣结构，导叶内外环和管型座均 应具有足够的刚强度。 5.5.11所有流道部件的强度、刚度应满足电站最高上、下游水位的承压要求，并能安全承受过渡过 程中发生的水锤和压力脉动。 5.5.12贯流式水轮机的主轴、受油器等转动部件应考虑交变应力引起的疲劳破坏

5.6.1冲击式水轮机转轮、喷嘴口环和喷针宜采用不锈钢制造，喷嘴口环和喷针表面宜采用硬化处 理。过机含沙量较大的水电站，水轮机转轮、喷嘴口环和喷针应喷涂抗磨涂层。 5.6.2立轴冲击式水轮机转轮、喷嘴应能下拆并经检修平台（稳水栅）运出。 5.6.3冲击式水轮机应设有折向器或偏流器。 5.6.4多喷嘴冲击式水轮机应根据系统负荷，按预定程序自动投人或切除相应数目的喷嘴，保证机 组稳定高效运行。在喷嘴切换和负荷增减的全过程中水轮机应调节正常并安全稳定运行。全部喷嘴同 时工作时，各射流间应无干扰。 5.6.5冲击式水轮机的每个喷嘴和折向器均应有单独的操作接力器。各喷针应有单独的电气回复机 构和开度指示，折向器应有单独的开、关位置指示。 5.6.6冲击式水轮机应设置可靠的加速停机的制动措施。 5.6.7水电站尾水位变幅很大时，冲击式水轮机可在高尾水位运行，即排出高度小于设计要求甚至 负值的情况下运行，但应有压低转轮室水位的压水设施，其补气量和补气位置应通过模型试验确定。 5.6.8冲击式水轮机的机壳上应有补气、隔音或消音措施。

6.2.1应保证模型和原型水轮机的最优效率、模型和原型水轮机的额定效率、运行水头范围其他特 定工况点的模型和原型水轮机的效率。 6.2.2应保证模型和原型水轮机加权平均效率，加权因子由需方提出。

6.3.1应对水轮机的最大飞逸转速做出保证。

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6.3.2在最大飞逸转速工况下，水轮机所有旋转部分应能在充许飞逸转速持续时间内安全运行而不 产生有害变形 6.3.3水轮发电机组轴系的临界转速应由水轮机和水轮发电机供方分别计算确定，轴系的第一阶临 界转速不应小于最大飞逸转速的120%

6.4.1应对水轮机的空化系数做出保证。·正常运行条件下，混流式水轮机的电站空化系数不应小于 初生空化系数的1.1倍，不应小于临界空化系数的1.6倍；轴流式水轮机的电站空化系数不应小于临 界空化系数的1.3倍；贯流式水轮机的电站空化系数不应小于临界空化系数的1.2倍。 5.4.2水轮机的空蚀磨损保证期宜与水轮机保证期一致，空蚀和磨损引起的金属失重充许值宜采用 水轮机运行8000h的基准值。若空蚀保证期内水轮机运行时间低于或高于8000h，失重允许值应进 行相应的换算。 6.4.3在一般水质条件下，反击式水轮机的空蚀损坏保证应符合GB/T15469.1的有关规定，冲击 水轮机的空蚀损坏保证应符合GB/T19184的有关规定。 6.4.4当水流含沙量较大时，应对水轮机的磨蚀损坏做出保证，其保证值可根据过机流速、泥沙含 量、泥沙特性、运行条件及水电站水头等情况由供需双方商定，

6.5.1在空载工况下应能安全可靠运行， 对水轮机 产生害 6.5.2在电站运行水头范围内，水轮机除应在表3所列功率范围内长期连续稳定运行外，还应在其 余小功率范围内有连续10%的负荷区间能长期连续稳定运行，此10%运行区间由水轮机稳定性试验 确定。在规定的稳定运行范围外，水轮机应能安全可靠运行

表3水轮机稳定运行范围

6.6 振动、摆度和噪声

.6.1在各种运行工况下（包括甩负荷工况），水轮机各部件不应产生共振和有害变形。 6.2在保证的稳定运行范围内，立式水轮机顶盖（或机壳盖）以及卧式水轮机轴承座的垂直方 口水平方向的振动允许值不应大于表4的规定，

和水平方向的振动允许值不应大于表4的规

表4水轮机振动允许值

6.6.3在保证的稳定运行范围内，主轴相对振动位移（摆度）应符合GB/T32584的规定，且不超 过轴承冷态间隙的70%。 6.6.4水轮机正常运行时，在混流式、轴流式水轮机机坑地板上方1m处所测得的噪声不应大于90dB(A)， 在距尾水管进人门1m处所测得的噪声不应大于95dB(A)；冲击式水轮机机壳上方1m处所测得的噪 声不应大于85dB（A)；贯流式水轮机转轮室周围1m内所测得的噪声不应大于90dB（A）。

6.8导叶或喷嘴的漏水量

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水量。 6.8.3冲击式水轮机新喷嘴在全关时不应漏水

6.9.1应保证在各种运行工况下水轮机反向轴向水推力小于机组转动部分的重量。

.9.1应保证在各种运行工况下水轮机反 可水推力小于机组转动部分的单量。 5.9.2应对水轮机在各种运行工况下的最大正向水推力做出保证。混流式水轮机组若采用顶盖取水 时，还应包括顶盖取水增加的水推力。

在合同规定的保证期和稳定运行范围内，转轮不应产生贯穿性裂纹

6.11水轮机产品的质量保证期

水轮机通过72h连续试运行后，从收到机组初步验收鉴定书之起两年，或从最后一批货物交货 之日起三年，以先到期为准，在此期间如供货设备因设计、制造、工艺、材料以及运输等原因引起的 质量问题而损坏或不能正常运行，供方应按合同规定无偿地为需方修理、更换相关设备部件或承担经 济责任。在设备修复并经发包人验收合格后，重新计算新的质量保证期

在规定的运行工况下，水轮机应具有以下可靠性指标： a）可用率不小于99%。 b）大修间隔期不少于5年～8年，过机含沙量较大的水电站取小值。 c）水轮机寿命不少于40年。 d）机组年开停机次数不小于1000次

7.1水轮机自动化要求

7.1.1水轮机自动化元件及仪表配置参见附录A或由供需双方在合同中规定。 7.1.2水轮机自动元件及系统应符合GB/T11805、GB/T28570、DL/T556和NB/T35088的有关 规定。 7.1.3水轮机宜配备下列信号和保护装置： 电气转速信号器和变送器。 b） 机械转速信号器和机械液压过速保护装置。

1.2水轮机自动元件及系统应符合GB/T11805、GB/T28570、DL/T556和NB/T35088的有 定。 1.3 水轮机宜配备下列信号和保护装置： a 电气转速信号器和变送器。 b） 机械转速信号器和机械液压过速保护装置。 ? 水轮机蜗壳、导叶与转轮进口间无叶区、尾水管压力脉动信号器和变送器。 d 导叶（针阀）开度和折向器位置的信号接点、位置指示器和变送器。 e 导水机构保护装置的信号器。 f) 导轴承的液位信号器和变送器。 g） 导轴承的温度信号器、变送器和保护装置。 h) 反击式水轮机机坑内积水水位信号器 i 冲击式水轮机尾水坑水位信号器。 j 反击式水轮机尾水管内供调相用的水位信号器。 转浆式水轮机转轮叶片转角位置指示和变送器

1）水轮机蠕动信号器（水轮机设筒形阀除外）， m）水轮机运行效率显示器、信号器和变送器。 n）水轮机振动、摆度信号器及变送器。

7.2水轮机自动控制要求

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2.1水轮机自动控制系统应能安全可靠地实现以下基本功能： a) 正常开机和停机。 b) 在系统中处于备用状态，随时可以启动投入。 C 从发电转调相或由调相转发电运行（当有调相要求时）。 d) 当运行中发生故障时，能及时发出信号、警报或停机。 e 由计算机控制的水电站各机组应能实现成组调节。水轮机应能自动保持在给定的负荷稳定高 效率运行；冲击式水轮机应能自动投人和切换喷嘴数并保持在稳定和高效率运行。 2.2 发生下列情况之一时，水轮机应能自动紧急停机，并具有相应保护措施： a) 转速达到过速保护整定值时。 b 压油罐内油压降至事故低油压时。 c) 事故停机过程中剪断销剪断时。 d）其他需要水轮机紧急停机时。

8.1.1水轮机主要部件在制造过程中的检验和试验项目应按GB/T15468的有关规定执行，或由供 需双方在合同中规定。 8.1.2水轮机主要部件出厂检验应按DL/T443的有关规定执行，或由供需双方在合同中规定。供 方应提供主要部件的出厂合格证明文件、材料化学成分及机械性能试验报告。需方可根据结构特点， 对重要部件进行必要的复核检验验收。 8.1.3对不能或难于在制造厂内进行预装的水轮机有关部件，经供需双方协商一致后，可移到安装 现场按GB/T8564并参照供方的有关规定在供方技术指导下进行

8.2.1蜗壳安装完毕后应对全部焊缝进行无损检测。探伤检查应按GB/T8564的有关规定进行。 8.2.2现场组焊整体转轮焊缝应作100%的无损探伤。 8.2.3水轮机与发电机主轴安装连轴后进行盘车检查，摆度值应符合GB/T8564中的有关规定 3.2.4所有油、气、水、量测系统的管路均应进行耐压试验，并应符合GB/T8564的有关规定

8.3.2水轮机及其附属设备在工地安装、调试完毕，正式投人运行之前应按GB/T8564、DL/T507 的有关规定进行试验验收。

8.3.4水轮机保证期满，各项技术保证满足合同要求后，由用户签署最终验收证明。

9铭牌、标志、包装、运输及保管

9铭牌、标志、包装、运输及保管

每台主要设备及辅助设备均应有不锈钢永久性铭牌，其位置应清晰易见且不易受污损。水轮机铭 应标有制造厂名称、国家名称、设备出厂日期、设备型号、编号、最大水头、额定水头、最小水 额定流量，最大功率、额定功率，额定转速、飞逸转速、额定比转速，吸出高度（冲击式水轮机 出高度）等主要参数及其他重要数据。

9.2.1水轮机及其供货范围内的零部件、备品备件、专用工具，应检验合格后才能装箱运输。 9.2.2水轮机自动化元件、备品备件应单独包装，在其包装外部应打上适当的标志以供识别。并提 供储存保管这些设备的相关要求，保证在规定的条件下，在保存期内不会生锈、受潮和变质。 9.2.3水轮机部件的包装尺寸和质量，应满足从工厂到水电站的运输条件。 9.2.4包装箱中应有装箱单、明细表、产品出厂证明书、随机技术文件及图纸。装箱单应装在置于 包装箱内的专用密封防潮防雨铁盒内。装箱单开列的名称、数量应与箱内实物和图纸编号相符合。 9.2.5水轮机及其附属设备的包装运输，应符合GB/T191和GB/T28546的有关规定，并按设备 的不同要求和运输方式采取防雨、防潮、防震、防霉、防冻、防盐雾和防运输变形等措施。 9.2.6供方每次发运的件数、箱数、编号、发运时间、车次等应在发运前通知需方。设备运到工地 后开箱检查时，供需双方的代表应共同参加，如发现有损坏、错发、缺件等问题应由供方负责查找原 因并尽快采取补救措施，

9.3.1水轮机各部件应要善保管，不得随意叠放。 9.3.2水轮机各部件运抵工地拆箱后应遮盖，不得日晒雨淋。 9.3.3橡胶、塑料、尼龙制品应防止直接受日光照射，并不得置于炉子或其他取暖设备附近1.5m 处的地方，还应防止油类对橡胶的污损。橡胶制品、填料等应存放在干燥通风的仓库内。 9.3.4电子电气产品、自动化元件（装置）或仪表应存放在温度为一5℃40℃，相对湿度不大于 90%，无酸、碱、盐及腐蚀性、爆炸性气体和强电磁场作用，不受灰尘、雨雪侵蚀的库房内。 9.3.5供方从发货之日起至工地验收止，在正常的储运和吊装条件下应保证不致因包装不善而引起 产品的锈蚀、长霉、损坏和精度降低等，

10供货范围、备品备件及专用工具

水轮机供货范围参见附录B，或由供需双方在合同中规定

10.2备品备件及专用工具

水轮机备品备件的选用范围参见附录C，专用工具的选用范围参见附录D，或由供需双方 中规定。

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水轮机基本技术资料至少应包括以下内容： a）水电站基本特征参数、输水系统参数及调节保证设计成果。 b）水轮机技术参数。 c）水轮机及其附属设备布置图。 d）水轮机总装配图，蜗壳（配水环管）、尾水管单线图，水轮机各部件的组装图、主要部件图 和易损部件的制造加工图，水轮机及其附属设备的基础图、埋件图、管路及电缆布置图等。 e 过渡过程计算成果。 f）水轮机模型综合特性曲线（混流式水轮机以D为基准）和运转特性曲线图，接力器行程与 导叶开度关系图，喷针行程与喷嘴开度关系图，座环传力资料，反击式水轮机的顶盖和座环 在受水压和飞逸工况下的变形计算资料，水轮机转轮、主轴、顶盖等主要部件的应力计算， 过流部件的激振频率，水轮机主要部件的固有频率和其他重要计算资料，转浆式水轮机的导 叶与桨叶的协联关系曲线等。 分瓣转轮及上冠、叶片、下环分件组焊转轮在现场组焊的布置图，转轮、主轴和顶盖等重 （大）件运输图和起吊图，加工车间（含机床）布置图及转轮现场组焊加工工艺流程图，有 关水轮机及其附属设备需在工地组装或加工的部件的图纸和资料以及特殊工具图，冲击式 水轮机转轮（包括喷嘴）下拆和回装流程图等。 各种盘柜和自动化设备的安装和布置图，水轮机自动化操作和油、气、水、量测的系统图 和管路布置图，水轮机量测仪表配置图等， 。产品技术条件、产品说明书、安装使用说明书、自动控制设备调试记录、厂内各产品检查及 试验记录和合格证书、主要部件的材料合格证明书、供货清单等。

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表A.1给出了水轮机自动化元件及仪表配置

表A.1水轮机自动化元件及仪表配置

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表A.1水轮机自动化元件及仪表配置（续）

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附录B (资料性附录） 水轮机供货范围

上游从压力钢管末端（设有进水阀时为进水阀装置末端）与水轮机蜗壳（配水环管）进口的连接 面开始，发电机侧从与发电机连接的法兰盘开始，到尾水管里衬末端为止的全套设备，主要包括转 轮、主轴、轴承、座环（管形座）、转轮室、机壳、机坑里衬、机坑内起吊装置、导水机构、蜗壳或 配水环管、接力器、喷嘴、折向器、尾水管里衬、尾水管内检修平台或稳水栅、排水装置以及其他配 套设备、基础埋件和调整固定件、大轴自然补气装置、备品备件及专用工具等。当冲击式水轮机安装 高程低于汛期尾水位发电时，提供压低转轮室水位的压缩空气接口

B.2自动化元件和仪表盘

包括水轮机及其辅助设备运行中需监测的各种压力（包括真空、差压）、温度、流量、液位、转 速、振动、摆度仪表和有关盘柜，油、气、水、量测管路上为满足自动控制的各种压力信号计、差压 信号计、示流信号器或流量变送器、温度信号器、位移传感器，各种液压和气压元件、电气控制元 件、保护元件、行程信号器、测速设备和变送器，以及机坑内各元件与设备的连接电缆（供至机坑端 子箱）。

包括成套设备中各单项设备之间所需的各种油管、气管、水管、量测管、主轴密封全套供水设备 土滤器）、连接件、支架和基础埋件等。竖轴反击式水轮机的非成套设备供至机墩外第一对法兰 并提供成对法兰。贯流式水轮机的非成套设备供至水轮机进人孔外1m处，并提供成对法兰。 提供现场试验所需预埋管路及接口

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附录C （资料性附录） 水轮机备品备件 表C.1至表C.4给出了混流式水轮机、轴流式水轮机、灯泡贯流式水轮机、冲击式水轮机备品 备件的选用范围，过机含沙量较大的水电站水轮机易磨损部件可适当增加备品备件。 表C.1给出了混流式水轮机备品备件的选用范围

表C.1至表C.4给出了混流式水轮机、轴流式水轮机、灯泡贯流式水轮机、冲击式水轮机备 件的选用范围，过机含沙量较大的水电站水轮机易磨损部件可适当增加备品备件。 表C.1给出了混流式水轮机备品备件的选用范围

表C.1混流式水轮机备品备件

C.2给出了轴流式水轮机备品备件的选用范围。

表C.2轴流式水轮机备品备件

3给出了灯泡贯流式水轮机备品备件的选用范围

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表C.3灯泡贯流式水轮机备品备件

煤矿标准规范范本NB/T101352019

C.4给出了冲击式水轮机备品备件的选用范围。

表C.4冲击式水轮机备品备件

建筑施工图集NB/T101352019

表D.1至表D.4给出了混流式水轮机、轴流式水轮机、灯泡贯流式水轮机、冲击式水轮机专 具的选用范围。 表D.1给出了混流式水轮机专用工具的选用范围。

表D.1混流式水轮机专用工具