a）叶片表面涂层（油漆、胶衣）：表面涂层是否存在砂眼、裂纹、腐蚀、起皮、褶皱。 b）前缘保护膜：前缘保护膜是否破损、脱落。 c）叶片尖部排水孔：排水孔是否堵塞，尖部是否有哨声等异响。 d）防雨罩：表面有无破损、粘接处有无开裂。 e）叶片附件检测（零刻度、铭牌、螺栓检查及人孔盖板等）：零刻度有无偏差，铭牌有无缺失，螺 栓有无断裂、弯曲、变形，人孔盖板有无松动、破损。 f）叶片壳体复合层检测：壳体是否存在裂纹、凹陷、起鼓、开裂、变形、刷蹭、折痕等，壳体是 否存在玻璃纤维裸露。 g）叶片前、后缘合模缝区域；有无裂纹、凹陷、起鼓、开裂、变形，壳体是否存在玻璃纤维 裸露。 h 导电系统检查测量：叶片腔体内电缆线是否松动或裸露，电阻值是否超差，各接闪器与叶根避 雷端子间电阻导通，且阻值低于50m2。 定浆叶片叶尖检测；检查环眼螺钉是否紧固，检查定位销和开口销是否完好，有无锈蚀、残缺、 折断或打滑。检查叶尖钢丝绳双耳连接与环眼螺栓连接是否紧固；检查叶尖钢丝绳端头是否完 好，与吊环螺栓连接的插销是否完好无损，有无锈蚀、变形、断裂；检查导向轴、导向块、弹 簧套筒等。 j）叶片气动部件检测：叶片涡流发生器，后缘扰流板是否破损、脱落。 k）叶片腔体内杂物检测：有无胶黏剂碎块或其他杂物。 1）异响检测：叶片腔体内是否有杂物撞击的声音，有无排水孔产生的哨声或叶尖扫风声音。

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技术标准5.4特殊检测项且与要求

5.4.1雷雨后特殊检测项目与要求

5.4.1.1雷雨后特殊检测项目

5.4.1.2雷雨后特殊检查要求

a）检测叶片壳体表面有无雷击贯穿损伤和碳化痕迹； b）叶片中部与尖部接闪器表面有无破损情况，

5.4.2叶片表面器冰特殊检测项目与要求

5.4.2.1叶片表面覆冰特殊检测项目

5.4.2.2叶片表面覆冰特殊检测要求

5.4.3台风后特殊检测项目与要求

5.4.3.1台风后特殊检测项目

沿海地区叶片易遭受台风影响，需增加台风或超出切出风速条件下的专项检测。

5.4.3.2台风后特殊检测要求

8）叶片前、后缘对合模缝区域有无开裂、变形； b）叶片内部腹板粘接区域有无脱粘、开裂的情况

4机组非正常运行、大修后或新设备投入后特

6.1.1风力发电机组叶片检修应实施过程管理，使检修方案制定、工器具准备、施工机具准备、材料准

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备、检修过程控制、检测及验收等环节处于受控状态，以达到预期的检修效果和质量目标。 6.1.2风力发电机组叶片检修过程管理应符合DL/T696的规定。

1应根据叶片缺陷评定和维修技术要求，制定相应检修方案，叶片检修方案应包括： a）·前期叶片缺陷信息反馈与缺陷原因分析： b）依据缺陷情况制定维修工艺； C）维修准备，包括人员、设备、材料的准备等； d）按检修方案要求，实施维修并监测及检验过程： e）最终检验，对维修过程及结果进行判定，对不合格维修进行返修或处理。检修流程见图1

6.2.2叶片缺陷分析报告应包括：

图1叶片典型的检修流程图

a）维修地点； b） 风力发电场名称； 整机制造商及型号； d）叶片制造商及型号； e）初步原因分析； f）叶片损伤程度； g）归属的维修/维护项目及内容； 五）整体及细节照片。 6.2.3检修方案应建立审核和批准的控制程序，以确定检修方案满足相关标准或规范的要求，并确保检 修方案在实施前得到评审和批准；应确定方案制定人员、审核人员及批准人员，并明确其职责。 6.2.4工器具和设备。 叶片维修所用工器具应经过校验合格，施工机具及检测仪器设备应符合国家相关法规要求。 6.2.5材料准备。 a）维修所用的主材：包括树脂、玻璃纤维或碳纤维、结构胶、芯材、胶衣及油漆。

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）维修材料相关证明：相关的原材料检测合

6.3.1叶片维修环境记录要求：

.3.1叶片维修环境记录要求： a）在维修过程中，环境温度应控制在16℃～30℃，湿度控制在20%～80%； b）针对不同（体系）树脂维修叶片时，应满足所使用的树脂对环境相关因素的需求。 3.2宜保留维修过程的影像或图片资料： a）维修记录照片需要清晰，分辨率在500方像素以上： b）照片要显示出损伤的长度和宽度（用标尺作为依据）； c）维修过程照片应从同一角度进行拍摄，当维修区域无法一次性拍摄时，可对维修处分区域拍摄。 3.3叶片维修过程中关键点全景、局部近景拍照： a）叶片维修前损伤处； b）叶片维修区域打磨后； c）纤维布铺设过程中； d) 芯材更换维修过程中； e) 维修区域修形后； 维修区域涂刷油漆或胶衣。

6.4.1铺层维修技术要求

铺设方式应与缺陷类型相适应，错层方式应与打磨错层方式一致，铺设类型和方向应与原有铺层保 持一致，铺层具体要求参见附录B。

6.4.2打磨及倒角维修技术要求

打磨损伤区域，确保复合层上气泡、外来物质、裂缝和干纤维等缺陷完全消失。打磨及倒角具体要 求参见附录B，

6.4.3真空灌注要求

灌注至整个维修区域的纤维需要被树脂完全浸透。真空度检验以保压15min真空度降值不大于0.004 MPa为合格。真空灌注具体要求参见附录B。

6.5.1叶片壳体区域的验收要求

a）叶片壳体维修区域硬度检测，固化后使用硬度计测量壳体表面硬度，应符合工艺设计要求； b 叶片壳体维修区域取样后，用差示扫描量热仪进行TG（玻璃化转变温度）值的检测，检测结 果符合工艺设计要求； c 叶片腹板主粘接区域维修后，应对粘接区域进行UT（超声）检测，检测结果符合工艺设计 要求：

d） 当叶片维修区域过大、反复或批量维修时，应分析原因，必要时对维修区域进行无损探 行检测； e）叶片壳体维修外观平整度验收时，应确保气动外形无明显的变形； f）叶片维修后的风机动平衡的检测验收，维修后风机满功率运行时振动数据满足原设计要

6.5.2叶片导电系统的验收要求

a）使用的各连接器件及连接尺寸和原有的一致： b) 防雷导线、接闪器固定要牢靠； 防雷导线维修区域绝缘处理符合工艺要求； d）防雷导线电阻满足叶片设计要求，电阻值不大于50mQ（特殊要求除外）。

6.5.3叶片根部螺栓维修的验收要求

）叶片根部螺栓更换安装后，测量外露区域长度符合工艺设计要求； 6）叶片根部螺栓、垫片、六角螺母无损伤情况，

6.5.4叶片检修总结报告

检修工作完成后，应提交叶片检修总结报告，

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B.1.1.1外部涂层异物

叶片外部涂层上附着的污染物，如油污、灰尘、鸟类粪便等。

B.1.1.2外部涂层针孔

B.1.1.3外部涂层腐蚀

受盐雾、沙尘、辐射等影响导致外部涂层破损。

B.1.1.4外部涂层划伤

外力因素导致的叶片表面涂层破损，

B.1.1.5外部涂层起鼓

层产生气泡状的凸起，或者其他原因导致的涂

B.1.1.6外部涂层色差

漆膜干燥后或在以后的一段时间内，其色相、明度、彩度与叶片表面其他部分的颜色有明显 象。

B.1.2叶片附件缺陷

B.1.2.1前缘保护膜损伤

外力因素导致的前缘保护薄膜破损、起鼓。

B.1.2.2叶片附件脱落

B.1.2.3定奖叶片叶尖机构配件损坏

3.1.2.4零度牌安装缺陷

零刻度牌安装与工艺图纸不符，包括安装的位置、角度等

B.1.2.5叶片零度牌缺失

产品的零刻度牌漏装或者脱落。

B.1.2.6叶片螺栓安装错位

螺栓安装的尺寸与图纸不符，如伸出长度不符合要求等

螺栓安装的尺寸与图纸不符，如伸出长度不符合要求等。

B.1.2.7叶片螺栓断裂

外力作用导致叶根螺栓松动、错位最终导致损坏禾

B.1.2.8人孔板破损

B.1.2.9人孔盖板缺陷

B.1.2.10防雨罩损坏

B.1.2.11限位挡块缺陷

B.1.2.12叶根法兰垫片缺陷

B.1.2.13叶片配重缺陷

包括配重使用的纤维布、胶黏剂裂纹，以及配重物脱落等。

B.1.3叶片壳体缺陷

B.1.3.1纤维破损

以后纤维层间或者纤维纱束出现的破损、分离

B.1.3.2前缘粘接开裂

叶片壳体在前缘粘接区域出现与壳体分离的情

B.1.3.3后缘粘接开裂

叶片壳体在后缘粘接区域出现的壳体分离，

B.1.4叶片排水孔缺陷

B.1.5叶片腔体内杂物

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粘接区域挤出的多余胶黏剂在叶片挂机运行后脱离蒙皮形成的胶渣，包括原内部其他辅助件脱 真空辅材、内支撑、PVC泡沫定位块等。

a）采用N+1铺层方法，铺设错层方式与打磨错层的方式一致，铺设类型与方向与原有铺层保持一 致，最后在整个维修区域覆盖一层与最大号同等尺寸的材料作为打磨层。 b）前后缘以及腹板粘接时连接胶的厚度符合产品的设计要求。 c）更换芯材时的芯材与原材料一致，芯材之间的间隙小于2mm，边缘部分须倒角。 d）环氧树脂含量（质量）：真空灌注为25%～32%，手糊树脂40%～50%左右（胶衣、富树脂层除 外），玻璃纤维布充分浸润，无干纤维、玻璃纤维铺层无褶皱或不规则等缺陷。 彻底滚压每层，保证压实，修补后表面上直径小于5mm的气泡在1m内不允许超过3个，气 泡直径大于5mm必须重新修理。 f 材料配比应根据原材料的种类与性能要求，确定配比方案。

B.2.2打磨及倒角层方式

a）打磨损伤区域，确保复合层上气泡、外来物质、裂缝和干纤维等缺陷完全消失。 b）打磨缺陷时，应把底部打磨成长方形，以便于接下来的复合层铺设。 c）玻璃纤维布逐层错层方式见表B.1。

表B.1玻璃纤维布逐层错层方式

d）若待修区域靠近切割边缘建筑技术论文，则错层打磨到切割边为止。

a）真空度检验以保压15min真空度降值不大于0.004MPa为合格。 b）真空灌注时使用真空灌注树脂，树脂与固化剂比例需要正确且混合均匀。 c）灌注至整个维修区域的纤维需要被树脂完全浸透。 d）注胶管关闭后，真空泵须一直处于抽气状态直至树脂固化，

a）复合层树脂的固化标准：应符合树脂类材料固化工艺的技术要求。 b）加热过程中要防止维修表面温度过高而发生爆聚现象，需要实时调整加热源位置和角度 距离热源最近区域维修表面区域温度不能高于100℃。

树脂的固化标准：应符合树脂类材料固化工艺的技术要求。 程中要防止维修表面温度过高而发生爆聚现象，需要实时调整加热源位置和角度港口水运施工组织设计，确保 源最近区域维修表面区域温度不能高于100℃。

T105612021 c）固化程度：固化后测量树脂硬度，巴氏硬度值大于55。

a）打磨处理时禁止打磨损坏除打磨层以外的其他玻璃纤维层。 b）用腻子对整个维修区域进行修形处理，腻子与非维修区域随形且平滑过渡。 c）腻子固化打磨后表面无针孔，腻子厚度一般小于3mm。 d）叶片胶衣或油漆漆膜厚度与原有叶片漆膜厚度基本保持一致。 e）腻子主剂与固化剂的配比依据材料配比进行均匀混合。 f）面漆及其固化剂的配比依据材料配比进行均匀混合。