Q／GDW 11457-2021  水电站水工机电设备检修导则

6.5.3各部件的组合面、键和键槽、销钉和销钉孔、止口、螺栓和螺孔等修理后，应保持光滑 无高点和毛刺，不得改变其配合性质。安装前组合面应清扫干净。 6.5.4重要固定结合面应紧密贴合。 6.5.5各连接螺栓应按规定拧紧，各转动部分螺母应点焊或采取其他防松动措施；易进水的或 潮湿处的螺栓应涂以防锈漆。 6.5.6不得在启闭机调试运行过程中调整压力继电器、溢流阀、调速阀、仪表、电气自动化组 件等安全保护装置。 6.5.7管路或系统试压时，不得近距离察看或用手触摸检查高压油管渗漏情况，当打开排气阀 时，人应站在侧面。 6.5.8对于有渗漏的油管件，应先停机泄压后，将其拆下并将管内存油排放干净，在机、泵房 以外的安全地方进行煌补作业。

7.1.1.1焊缝坡口应符合GB/T985.1、GB/T985.2和GB/T985.4的要求。 7.1.1.2焊接前准备、焊材的选用和管理、焊接过程质量控制及检验应符合SL36的要求。 7.1.1.3焊缝外观质量和内部质量检查应符合SL36的要求。 7.1.1.4射线探伤应按GB/T3323.1评定；超声波探伤应按GB/T11345评定；焊缝磁粉检测方 法及分级应符合GB/T26952的要求：焊缝渗透检测方法及分级应符合GB/T26953的要求

7.1.2.1普通螺栓、螺母的力学性能应符合GB/T3098.1和GB/T3098.2的要求，不锈钢螺栓 螺母的力学性能应符合GB/T3098.6和GB/T3098.15的要求。 7.1.2.2高强度大六角头螺栓连接副应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231的 要求，扭剪型高强度螺栓连接副应符合GB/T3632的要求。 7.1.2.3高强螺栓的初拧、复拧和终拧应按JGJ82的要求执行。 7.1.2.4凡属重要的螺栓连接都应采用力矩扳手按规定的力矩值扳紧；没有明确规定值的，宜 按GB/T16823.2的要求执行

机电标准规范范本7.1. 3 受力构件

7.1.3.1结构件出现损坏、变形、脱焊等缺陷应修补。 7.1.3.2钢结构局部变形矫正后应探伤检查。变形严重的构件应矫正或更换：更换的新件应采 用相同规格、相同材质。 7.1.3.3结构件的补强应采用相同材质的材料，且厚度不得小于原厚度。结构件补强的焊缝应 满足与原材料等强度的要求。

7.1.4.1当机架、闸门等主要结构件的涂层普遍出现剥落、鼓泡、龟裂、明显粉化等老化现 时，应按DL/T5358要求进行整体防腐蚀处理。除锈涂装结构件时，应对机械传动部件或有配 要求的接触面进行封闭防护

7.1.4.3喷射除锈适用于金属结构设备的涂料保护、热喷涂金属保护的表面预处理；除锈后白 表面清洁度等级不应低于GB/T8923.1中规定的Sa2.5级：采用热喷铝（或锌）及铝合金保护时

表面清洁度等级应达到Sa3级。除锈后，表面粗糙度值应根据涂层系统选择，不宜大于涂层总厚 度的三分之一，不同涂层系统的表面粗糙度值宜按DL/T5358相关要求确定。 7.1.4.4手工和动力工具除锈适用于小型或预期使用寿命较短的金属结构设备，以及涂层缺陷 的局部修补和无法进行喷射除锈的场合，表面清洁度等级应达到GB/T8923.1中规定的St3级。 7.1.4.5涂装的涂料应符合设计要求；涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配置方 法和涂装注意事项等，应符合DL/T5358的要求或依据设计要求确定。 7.1.4.6漆膜附着力、防腐涂层质量检测方法和质量评定应符合DL/T5358中的要求。 7.1.4.7金属防腐蚀涂装的施工安全组织措施和技术措施应符合DL/T5372的要求。

c）金属表面温度低于大气露点3℃以上，大气露点的计算方法按照NB/T35045执行

7.2.1.1门叶及其梁系结构发生局部变形、扭曲时，应核算其强度和稳定性，并矫正和加固。 7.2.1.2门叶梁系构件锈蚀严重，可采用以加强梁格为主的方法进行加固；面板局部因锈蚀或 冲刷减薄后，可在其较严重的部位补焊钢板加强，新钢板应加在有梁格的地方。 7.2.1.3因空蚀引起的局部剥蚀，可在剥蚀部位进行喷镀或堆焊补强，也可更换损坏的钢材 堆焊或材料更换部位应用砂轮机修复至原设计尺寸。 7.2.1.4钢板、型钢或门体的焊缝局部损坏或开裂后，应进行补焊或更换。新的钢板、型钢、 补强所用的钢材和焊条应符合原设计要求。 7.2.1.5闸门的连接紧固件若有松动、缺失时，应分别予以紧固、补全。连接螺栓严重腐蚀时 应予以更换；当螺栓孔壁锈蚀严重时可用增大一级螺栓直径的方法修复。高强度螺栓应按规定力 矩柠紧。 7.2.1.6门叶节间连接轴销、连接板等不应有裂纹

7.2.2行走支承装置和导向装置

7.2.2.1滚轮应能灵活自如转动，如发生卡阻现象，应拆卸检修：轴和轴套应清洗除锈后涂上 润滑脂重新组装。没有注润滑油的行走支承滚轮装置应在轴上设加油孔，在轴套上开设油槽，并 加注润滑脂。轴套与轴的磨损造成间隙超过设计规定值时，应按设计的公差配合更换轴套。 7.2.2.2滑道发生变形、剥裂、老化等缺陷，使滑道的摩擦阻力增大，影响闸门的正常运行时 应更换滑道；如滑道支承夹槽锈蚀严重，应除锈处理，不得切削夹槽。更换后的滑道压入夹槽后 应与槽底接合严密；夹槽底面与门叶表面的间隙应符合NB/T35045的要求。 .2.2.3闸门的主支承行走装置或反向支承装置组装时，应以止水座面为基准面进行调整；所 有滚轮或支承滑道应在同一平面内；组装时的各项公差或允许偏差应符合NB/T35045的要求。

7.2.3弧门支铰支承

7.2.3.1支铰系统的油孔、油槽堵塞，应拆卸清洗。 7.2.3.2支铰的辐板根部、转角及承压加工面出现裂纹，应更换。 7.2.3.3支臂的臂柱及连接板发生变形时，应矫正。 7.2.3.4支铰系统部件与滚动轴承相配合的尺寸及形状公差超过产品允许值时，应检修或更换 7.2.3.5滚动轴承的滚动体出现点蚀、内外滚道出现裂纹时，应更换。 7.2.3.6轴承部位的密封件发生磨损、老化时，应更换，

7.2.4吊耳、吊杆、锁定梁

7.2.4.1吊耳、吊杆及锁定装置构件变形超过制造允许偏差时，应矫正；矫正后应探伤检查。 7.2.4.2吊耳、吊杆的连接轴销不应有裂纹，磨损、腐蚀量达到原设计的5%时应更换， 7.2.4.3吊耳、锁定装置的连接螺栓及螺孔腐蚀时，应更换。 7.2.4.4以门叶中心线为基准，单个吊耳允许偏差应为土2.0mm，双吊点闸门两吊耳中心距允许 偏差应为土2.0mm。闸门吊耳孔的纵向、横向中心线允许偏差应为土2.0mm。吊耳、吊杆的轴孔应 各自保持同心，其倾斜度不应大于1/1000

7.2.5.1橡胶水封的物理力学性能要求应符合NB/T35045的要求。 7.2.5.2橡胶水封的螺孔位置应与门叶和水封压板上的螺孔位置一致。 7.2.5.3橡胶水封表面应光滑平直，橡塑复合水封应保持平直运输，不得盘折存放。 7.2.5.4橡胶水封接头宜采用生胶热压硫化胶合方法，胶合接头处不应有错位、凹凸不平和疏 松现象；若采用常温粘接剂胶合，抗拉强度不应低于橡胶水封抗拉强度的85%。 7.2.5.5橡胶水封安装后，两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏差应为 土3.0mm，止水表面的平面度不应大于2.0mm。闸门处于工作状态时，橡胶水封的压缩量应符合设 计图样规定，并应经透光检查或冲水试验合格。 7.2.5.6橡胶水封磨损、变形时，可加垫进行调整，使其达到设计压缩量范围。橡胶水封严重 磨损、变形或老化失去弹性时，应予以更换；更换后的止水装置应达到原设计的止水要求。橡胶 水封应无局部扭转、撕裂等现象，特别是顶止水和侧止水、侧止水和底止水的连接处应完好。 7.2.5.7水封压板变形时，应矫正；严重腐蚀、变形时应更换。止水装置连接螺栓、螺母应完 好齐全，无松动和脱落；螺栓、螺母锈蚀严重的，应予以更换。 7.2.5.8检修后，应保证闸门的顶正水、侧正水和底正水的整体连接性完好；橡胶水封顶部所 构成的平面度不应大于2.0mm；橡胶水封的预压缩量和压缩量应符合要求；闸门在承受设计水头 压力时，通过任意1m长止水范围内漏水量不应大于0.1L/s。 7.2.5.9液控、液压伸缩式止水装置液控给水箱自动补水阀密封垫破损、自然老化失去弹性时， 应更换。阀门浮子渗水，应焊补或更换。

.2.6.1阀门、阀体、阀盖不应有裂纹 7.2.6.2封水压圈气蚀、锈蚀严重时，应更换。封水压圈紧固螺钉拧紧后，螺钉沉头孔的缝隙 应用环氧树脂填补抹平。 7.2.6.3阀体挂板的定位导向螺杆锈蚀、磨损时，应更换。阀体座盘密封面磨损、气蚀时，可 补焊研磨，使其达到密封标准；否则应更换整体阀座。 7.2.6.4阀门的密封面由于气蚀、锈蚀造成麻点、斑孔以及磨损，可用同种材料进行焊补、研 合，使之满足密封要求。 7.2.6.5电动装置的弹簧、传动部件损坏时，应更换。电动装置解体检修，重新组装后，应对 行程控制机构进行重新调整和确认

7. 2. 7门槽埋件

7.2.7.1止水底座和底槛等发生松动、脱落、磨损、空蚀等现象时，应修整或更换。 7.2.7.2支承滑道的主轨表面不锈钢层脱落或磨损时，应修复。整根轨道需喷镀处理时，应将 原有镀层清除干净后再喷镀；采用局部堆焊修补时，应用与原轨道材料相适应的焊条施焊。喷钢 或堆焊工作完毕后，应研磨表面，表面粗糙度应符合设计要求。 7.2.7.3支承工作滚轮的轨道因锈蚀、空蚀等造成缺陷时，可堆焊处理；损坏或变形较大时， 应更换；局部坑点等缺陷经补焊处理和加工后，工作表面的粗糙度应符合要求。

7.2.7.4可更换的主轨活动轨头更换后，连接用的螺栓沉头孔等应用环氧树脂等进行封闭（抹 平至活动轨头工作面）。 7.2.7.5止水座板（加工面）因腐蚀出现麻面时，可采用刷涂环氧树脂或喷镀不锈钢材料予以 修复。

7.3.1.1启闭机各润滑油孔、油道应畅通，各活动部位应经常或定期润滑。加注的润滑油（脂 应清洁，并与机件中原有的油（脂）牌号规格一致，不得使用已变质的油（脂）。 7.3.1.2减速器、开式齿轮副、轴承、液压制动器等转动部位的润滑应根据使用工况和气温条 件，选用合适的润滑油， 7.3.1.3更换不同品种的油（脂）时，应将旧油（脂）除尽，清洗干净零部件后再加注新油（脂） 7.3.1.4减速器的润滑油应经常进行外观和气味检查，定期化验，检验其黏度、水分、杂质、 酸碱度及腐蚀性等物理化学性能指标是否符合要求；不符合要求的润滑油应更换。 7.3.1.5钢丝绳表面应定期润滑

7.3. 2 齿轮与减速器

7.3.2.1减速器的密封圈发生损坏环时，应及时更换；更换时应清除结合面上的污物和锈层。 7.3.2.2减速器注入润滑油时，其油位应与油标尺的刻度相符；减速器应转动灵活，其油封和 结合面处不得漏油。 7.3.2.3减速器或开式齿轮出现轮齿断裂、齿面点蚀、齿面胶合、齿面塑性变形、齿面不均匀 磨损等轮齿损坏情况时，应立即停止运行并处理。 7.3.2.4减速器噪声异常时，应立即停止运行并处理。 7.3.2.5齿轮与轴连接松动时，应紧固或更换连接键。 7.3.2.6减速器箱体严重变形、裂纹时，应报废。 7.3.2.7齿轮有裂纹、断齿时，应报废；齿面点蚀损坏达啮合面的30%或深度达原齿厚的10%时 应报废；齿轮齿厚磨损量达表2所列数值时，应报废。

表2传动齿轮齿厚的允许磨损量

7.3.3.5轴与轴承的配合面，应先涂一层油脂再进行装配。轴承内圈应紧贴在轴肩或隔套上。 轴承座圈端面与压盖的螺栓紧固后端面应均匀贴合。滚动轴承的轴向间隙，应按设计图纸规定进 行调整：装配好的轴承，应转动灵活。

7.3.3.6轴承存在以下缺陷时，应报废！

a) 滑动轴承滚道内出现锈蚀、点蚀、剥离； b) 滑动轴承的摩擦面上有碰伤、气孔、砂眼、裂纹及其他缺陷； c) 滚动轴承的钢球和隔离环锈蚀、滚道表面有磨损和疲劳剥蚀； d) 滚动轴承的隔离环损坏以及内、外套有裂纹； e) 轴和轴承的配合间隙过大，且无法调整； f) 轴承表面有裂纹，合金脱落或有严重拉痕，甚至烧瓦； g) 轴承合金层厚度小于0.2mm； h) 弹性显著失效，失圆度超过正常范围者。 7.3.3.7 轴瓦存在以下缺陷时，应报废： a 合金层烧熔； b) 表面磨损拉痕严重，发生咬伤； c) 表面有裂纹，且深度较宽； d) 定位块或定位销与孔有损伤，不能使用； e) 外圆磨损，或用锉刀锉过。 7.3.3.8 新轴承的质量应符合以下要求： a) 轴承两端应高出轴承座0.05mm； b) 轴承无砂眼、哑声、裂纹及背面毛糙； c) 定位点定位良好； d) 轴承油孔对正，其误差不应大于0.5mm； e) 同一副轴承的两片厚度差不应大于0.05mm。 2

a 滑动轴承滚道内出现锈蚀、点蚀、剥离； b 滑动轴承的摩擦面上有碰伤、气孔、砂眼、裂纹及其他缺陷； C 滚动轴承的钢球和隔离环锈蚀、滚道表面有磨损和疲劳剥蚀： d 滚动轴承的隔离环损坏以及内、外套有裂纹； e 轴和轴承的配合间隙过大，且无法调整； 轴承表面有裂纹，合金脱落或有严重拉痕，甚至烧瓦； 轴承合金层厚度小于0.2mm：

7.3.3.8新轴承的质量应符合以下要求

7.3.4.1联轴器性能应符合NB/T35051的要求。弹性联轴器的组装应符合GB/T5014的要求 齿轮联轴器的组装应符合GB/T26103.3的要求。

7.3.4.3联轴器出现裂纹时，应报废。 7.3.4.4弹性柱销联轴器同心度偏差过大或键连接松动时，应调整紧固。弹性柱销联轴器的弹 性圈老化或损坏时，应更换。弹性联轴器柱销的孔和柱销之间产生松动时，应将半体回转一个角 度重新钻铰孔，更换标准新柱销，不准许把销孔扩大来配换柱销。 7.3.4.5齿轮联轴器应定期拆卸、清洗、换油。当发现裂纹、断齿或齿厚磨损超过原齿厚15% 时，应更换

7.3.4.3联轴器出现裂纹时，应报废

7.3.5制动器与制动轮

7.3.5.1制动器与制动轮性能应符合NB/T35051的要求。

7.3.5.1制动器与制动轮性能应符合NB/T35051的要求。 7.3.5.2制动轮工作面不得有砂眼、气孔等缺陷，也不得焊补；轴孔内不得焊补。 7.3.5.3制动轮出现下述情况之一时，应报废：

a）存在裂纹等影响性能的缺陷； 起升机构、变幅机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的40%； C） 其他机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的50%； d 轮面凹凸不平度达1.5mm 7.3.5.4 制动器各铰接点因磨损造成松驰，导致无效行程超过制动驱动装置工作行程的10%时 应对各铰点进行修复。

7.3.5.5传动构件出现下述情况之一时，应更换传动构件或报废制动轮

a）构件出现影响性能的严重变形； b）主要摆动铰点出现严重磨损，并且磨损导致制动器驱动行程损失达原驱动行程20%以上。 7.3.5.6鼓式制动器制动衬垫与制动轮的实际接触面积不应小于总面积的75%：盘式制动器制动 衬垫与制动盘的接触面积不应小于总面积的60%。 7.3.5.7鼓式制动器制动闸瓦内弧面与制动衬垫组装后应紧密地贴合，局部间隙不应大于 0.5mm；制动衬垫的边缘应按制动瓦修齐，并应使固定用的铆钉头埋入制动带厚度的1/3以上。 盘式制动器制动衬垫与制动块之间的间隙不应大于0.15mm。 7.3.5.8制动带或制动瓦块摩擦垫片厚度磨损达到原厚度的50%时，应更换。 7.3.5.9制动器的调整应使其开闭灵活、制动平稳，不得打滑；油泵式制动闸或液压电磁铁注 油油位应符合要求。

a）弹簧出现塑性变形且变形量达到了弹簧工作变形量的10%以上； b）弹簧表面出现20%以上的锈蚀或有裂纹等缺陷； C）有一片弹簧断裂

7.3.6.1滑轮的性能应符合GB/T27546的要求。 7.3.6.2铸造滑轮的轴孔不得焊补。 7.3.6.3滑轮上有影响性能的表面缺陷（如裂纹等）时，或轮缘破损时，应报废。 7.3.6.4金属制造滑轮的轮槽不均匀磨损达3.0mm，或轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%，或因磨损 使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%时，应报废。 7.3.6.5滑轮应有防止钢丝绳脱槽的安全装置。 7.3.6.6滑轮组应润滑良好，转动灵活。

7.3.7卷筒和钢丝绳

7.3.7.1钢丝绳性能应符合GB/T8918的要求。 7.3.7.2钢丝绳的保养、维护、检验和报废应符合GB/T5972的要求。 7.3.7.3米 卷筒上有影响性能的表面缺陷（如裂纹等）时，或筒壁磨损达原壁厚的20%时，应报废 7.3.7.4 绳槽的磨损量达原钢丝绳直径的25%时，应报废。 7.3.7.5 钢丝绳不得接长使用。 7.3.7.6新钢丝绳安装前应消除缠绕应力，再进行装配。 7.3.7.7卷筒端固定应牢固、可靠，固定装置应有防松或自紧的性能；钢丝绳的长度，应保证 当吊点位于下极限时，除固定钢丝绳的圈数外，卷筒上应保留不少于5圈钢丝绳作为安全圈。 7.3.7.8用压板固定钢丝绳尾端时，固定强度不应低于钢丝绳最小破断拉力的80%，且至少应有 两个相互分开的压板夹紧，并用螺栓将压板可靠固定。 7.3.7.9钢丝绳夹的型式、尺寸和技术要求应符合GB/T5976的要求

7.3.8.1吊钩上的缺陷不得焊补。 7.3.8.2板钩心轴磨损量达其直径的5%时，应报废心轴。板钩衬套磨损达原尺寸的50%时，应 更换衬套。

7.3.8.3吊钩有下列情况下之一时，

吊钩有裂纹； 吊钩扭转变形大于10°

c) 危险断面及吊钩颈部有塑性变形； 危险断面磨损达原尺寸的10%； e）开口度比原尺寸增加15%； f）吊钩螺纹被腐蚀。

7.3. 9自动挂脱梁

7.3.9.1自动挂脱梁的构件尺寸偏差、构件质量与检测应符合NB/T35051的相关要求， 7.3.9.2自动挂脱梁的转动轴和销轴表面应作防腐蚀处理，转动应灵活。 7.3.9.3自动挂脱梁导向、定位、安全装置和排气（水）孔应可靠。液压自动挂脱梁就位、穿 销和脱销动作应可靠，信号显示应正确，工作压力应符合设计要求，液压系统无外漏。 7.3.9.4机式自动挂脱梁、卡体与挂体脱钩段之间应保证一定的间隙。 7.3.9.5液压式自动挂脱梁的液压装置、各传感器和接线装置之间均应密封防水

在钢轨上工作的车轮出现下列情况之 时，应报发 a) 存在影响性能的表面裂纹、龟裂和起皮等缺陷； b） 轮缘厚度磨损达原厚度的50%； C） 轮缘弯曲变形达原厚度的20%； d) 踏面厚度磨损达原厚度的15%； e 当运行速度低于50m/min时，圆度大于1.0mm； f） 当运行速度高于50m/min时，圆度大于0.1mm。 7.3.10.2 更换后的车轮应符合NB/T35051的相关要求。 7.3.10.3 装配后的车轮应转动灵活。 7.3.10.4 大车车轮应与轨道面接触良好，不应有悬空现象。 7.3.10.5车轮的垂直偏斜量不应大于L/400；车轮的水平偏斜不应大于L/1000（L为测量长度）， 同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相反。

7.3.11.1夹钳磨损后，应更换。 7.3.11.2夹轨器各轴承、滑块应润滑良好，动作应灵活可靠，限位开关调整应符合要求

7.3.11.1夹钳磨损后，应更换。

7.3.12螺杆启闭机机械传动系统

7.3.12.1油封与机箱接触面不得漏油；箱体各处缝密封圈如发生损坏，应更换。 7.3.12.2螺母加工面上不应有裂纹，螺杆工作面上不应有缺损。 7.3.12.3螺杆螺母螺纹牙磨损、变形达到螺距的5%时，应更换。 7.3.12.4螺杆直线度公差在每1000mm内不应大于0.6mm；螺杆长度不大于5m时，全长直线度 公差不应大于1.5mm；长度不大于8m时，全长直线度公差不应大于2.0mm。 7.3.12.5蜗轮蜗杆加工面上不得有裂纹，齿面上不得有缺损。 7.3.12.6机箱和机身不应有裂纹，也不得焊补

7.3. 13 液压系统

7.3.13.1启闭机液压系统不得带压进行检修作业。 7.3.13.2 缸体、缸盖、活塞、活塞杆和导向套的各项性能指标应符合NB/T35020的要求。 7.3.13.3 油箱上通气孔空气滤清器应有效。 7.3.13.4 液压系统在装配、安装、保养和维修过程中应防止落入污物，污染度应符合设计要求 7.3.13.5 液压系统组装应符合GB/T3766的要求。 7.3.13.6 50%以上的液压元件出现磨损、老化、泄漏严重、动作失灵或运行噪声大于85dB（A） 时，液压启闭机应整体报废。

7.3.13.7液压缸检修应符合以下要求

a）活塞和活塞杆组装入缸体内孔后，装前盖时活塞杆头部应有保护套，保证活塞杆螺纹部 分不损伤密封圈唇口；保护套与镀铬段轴端接口部应圆滑无毛刺； b 活塞杆试运行开始时，应检查青铜刮圈安装是否合适，是否刮伤活塞杆表面镀铬层； 缸体内壁和活塞杆镀铬或镀陶表面磨损拉痕严重，应修复；缸体或活塞杆产生裂纹时， 应更换； 油缸内泄漏超过标准时，应更换活塞，重新配合研磨； 活塞杆竖直状态下，其垂直度公差在每1000mm内不应大于0.5mm，且整根活塞杆的垂直 度公差不应大于活塞杆全长的1/4000； f 吊装液压缸时应采取防止变形的措施，应根据液压缸直径、长度和重量决定支点和吊点 个数，所有支点处应采用垫木支撑； g 对于需要张开套入槽内的活塞环或导向套，宜用膨胀工具均匀张开推入槽内；活塞环或 导向套在装入前宜先在热油或热水中加热，活塞环或导向套入槽后应能恢复原来尺寸。 7.3.13.8管路检修应符合以下要求： 法兰端面应无毛刺、起包；端面出现凹坑应修补、打磨，或更换法兰；密封沟槽应清理 干净； 管路和法兰拆卸后自由状态下的变形量应符合要求；不符合要求的部件应更换： c 管路宜用煤油清洗、用高压气体吹干净；两端口应封好保护； d 连接各段清洗好的管路时，法兰连接螺栓的拧紧力矩应严格按照高强螺栓使用要求执 行； 管路整体循环油冲洗应使用专用液压泵站，应切断液压启闭机液压系统和液压缸回路， 管内流速应达到紊流状态，滤网过滤精度不应低于10μm，冲洗时间应以冲洗液污染度 达到设计要求为准。

干净； b 管路和法兰拆卸后自由状态下的变形量应符合要求；不符合要求的部件应更换； c 管路宜用煤油清洗、用高压气体吹干净；两端口应封好保护； d 连接各段清洗好的管路时，法兰连接螺栓的拧紧力矩应严格按照高强螺栓使用要求执 行； 管路整体循环油冲洗应使用专用液压泵站，应切断液压启闭机液压系统和液压缸回路， 管内流速应达到紊流状态，滤网过滤精度不应低于10μm，冲洗时间应以冲洗液污染度 达到设计要求为准

7.3.13.9液压阀组检修应符合以下要求：

a）阀芯与阀套应配合灵活，表面有磨损或有毛刺应处理；各阀芯和阀座密封面应完好，毛 刺、飞边、压痕等应修理或研磨处理； 分解修理后，阀体内部通道应清理，所有零部件宜用煤油彻底清洗；不得用汽油、棉纱 清理零部件； C 清洗完后的零部件应立即用干净的液压油进行涂抹，方可装配； d）检修完成后，应采用本液压系统的油泵，对维修后的集成阀组进行动作准确性试验和压 力可靠性试验以及排气

7.3.13.10液压油检查应符合以下要求：

进行过滤；含水量不满足要求的液压油应用油水分离装置除水；整体性能不满足要求的 液压油应更换； b) 液压油应经滤器注入油箱，滤油芯应定期清洗或更换； c 每年汛前汛后对整个系统的液压油至少应各进行一次全面过滤； d 现场注入的液压油型号、油量及油位应符合设计要求，液压油过滤精度应符合液压系统 对液压油污染度等级的要求，无要求时不应低于20μm。

7.3.13.11密封检修应符合以下要求

拆卸安装密封 避免螺纹等刮伤密封： 应及时调整、校正液压缸等的安装偏差：

0形密封圈胶料硬度，应符合GB/T3452.2的要求；动密封件应有足够的抗撕裂强度、 耐高压，并应具有耐油、防水、永久变形小、摩擦阻力小、无粘着、抗老化等性能； 油缸有外渗漏时，应调整或更换密封圈： e）单台机管路密封圈的15%已经更换时，应拆卸管路更换所有密封圈

7.4电气设备、控制盘、柜及二次回路

7. 4. 1一般要求

7.4.1.1盘、柜装置及二次回路接线安装及验收应符合GB50171、DL/T5161.8的要求。低压 电器的安装和验收应满足GB50254、DL/T5161.12的要求。电动机的检修、安装及验收应符合 GB50170、DL/T5161.7的要求。 7.4.1.2自动化元件（装置）及其系统的检修应符合DL/T619的要求。 7.4.1.3电气设备、盘、柜的底座与基础应固定牢固、平正；设备外观应完好，盘、柜应清洁 整齐、标识规范。 7.4.1.4电气设备及盘、柜的金属框架应可靠接地，接地点标识应明显；接地线路应与主接地 系统连接完好。 7.4.1.5盘、柜接线应正确，应按功能分类绑扎、固定，连接线排列整齐、美观，标识应齐全 清晰。 7.4.1.6盘、柜内元器件应可靠防尘、防潮。清扫除尘应用毛刷或除尘器进行，不得用水清洗 7.4.1.7元器件应齐全完好、安装位置正确、固定牢固。活动部件动作应灵活、可靠；联锁传 动装置动作应正确。外围电气设备（如电缆、机械锁定限位开关、过负荷限位开关、上下限位开 关、抱闸限位开关及编码器等）应完好。充电装置、各熔断器、端子排、操作开关、按钮、指示 灯应完好、位置正确。 7.4.1.8各类仪表、传感器、继电器等应校验合格。 7.4.1.9电阻片应无过热、断裂和开焊现象。 7.4.1.10电磁器件应无异常响声；线圈及接线端子温度不应超过限值；触头压力、接触电阻应 符合要求。 7.4.1.11旋转电机的绝缘电阻测试应符合GB/T20160的要求，绝缘电阻值应符合要求。 7.4.1.12 与接线端子的连接应按规定的拧紧力矩紧固压线螺帽，将线端子压实压牢；敷设电缆 时最小弯曲半径应符合相关要求。 7.4.1.13盘、柜孔洞及电缆管应封堵严密；可能结冰的地区应采取防止电缆管内积水结冰的措 施。 7.4.1.14主开关、启动电机宜按设备厂家要求开展检查、测试并修理

7. 4. 2 控制电器

7.4.2.1启闭机在启门和闭门过程中不得调整压力继电器、溢流阀等安全保护装置。 7.4.2.2各种控制电器的零部件应完整、插接稳固。 7.4.2.3手动机构应动作灵活，无卡阻现象；各控制开关、按键的档位应能准确定位。 7.4.2.4电磁铁铁芯与衔铁接触表面应平整清洁、吸合紧密，不发生强烈振动和无故释放现象 7.4.2.5电气触头表面应光滑，动静触头应接触良好；接触面应无毛刺或凹凸不平。触头分合 应迅速可靠，无缓慢游滑或停顿现象

7.4.3.1I/0模块供电电压应止常；输入输出端口的信号及对应端口指示灯应显示止常。通讯 块工作应正常 7.4.3.2PLC固件应完好、功能正常。

7.4.3.3各PLC单元应牢固固定，各种I/0模块端子不应松动，PLC通信电缆的子母连接器应完 全插入并旋紧，外部连接线应完好、无损伤，接地电阻应符合要求。 7.4.3.4PLC的程序存储器的电池应运行正常

7.4.4软启动器（变频器）

7.4.4.1维修前应切断电源，且主回路电容器充电部分应确认电容放电结束后方可进行维修作 业。 7.4.4.2接线端子、控制电源的导体、绝缘物和变压器不应有腐蚀、过热痕迹、变色或破损； 控制电源电压应正确，保护、显示回路应正常。 7.4.4.3本体和相连设备应正确接地，接地导线的截面应满足要求。多台软起动器的接地端子 不应串联连接 7.4.4.4漏电电流不应大于3.5mA（交流）或10mA（直流），否则应连接一个固定的保护接地 线。 7.4.4.5当控制电缆和电源电缆交叉走线时，安装角度应为90度。其它的电缆不应穿过软起动 器。

7.4.5母线和绝缘子

7.4.5.1母线连接应牢固

7.4.5.2所有绝缘子不应有裂纹、掉瓷及过热迹象。 7.4.5.3电气预防性试验包括绕组绝缘电阻测量、接触电阻测量、母线和绝缘子交流耐压试验 接触电阻与上次测量值比较，不应有明显变化。交流耐压试验电压应为出厂值的80%，时间应为 1min

7.4.6 触头、线圈

7.4.6.1处理烧损触头时，应保持触头原有的弧度，处理后触头表面应光洁，接触面积不应少 于触头断面的75%。 7.4.6.2线接触的触头实际接触线的长度应大于触头宽度的75%；点接触的两个圆球面触头的中 心线在接触时应对准，相差不得大于1.0mm；动触头和静触头横向偏移不得大于2.0mm。 7.4.6.3同一台电器上的两个及以上的触头在吸合时应同时接触，接触偏移差不得大于0.5mm 7.4.6.4触头的开距、超行程、初压力、终压力应符合设备厂家规定。触头因受机械损伤使弹 簧变形，压力不足时，应更换弹簧。 7.4.6.5电压不低于额定值的85%时，各种接触器、继电器吸引线圈应可靠吸合，可动部分不应 抖动或停留在中间位置，

7. 4. 7 刀开关

7.4.7.1各零部件不应有损伤、裂纹，各固定及连接用的螺帽应牢固可靠。 7.4.7.2刀开关接通时应有足够的接触面及压力。 7.4.7.3J 底盘绝缘应良好，装配应坚固，固定触头的钳口应有足够的弹夹力，分合时不应有卡 阻现象。 7.4.7.4带有弹簧消弧触头的刀开关合闸动作应迅速，三相动作应一致。

7.4.8继电器的整定值

7.4.8.1具有整定值的继电器修理后，应重新进行调整，确保整定值不变。 7.4.8.2过电流继电器的整定值应符合设计要求；若无设计值时，交流继电器可按电动机起动 电流的120%～130%进行整定，直流继电器可按电动机最大工作冲击电流的110%～115%进行整定

7.4.8.4过电压继电器的整定值应符合设计要求；若无设计值时，可按线路额定电压的110% 200%范围整定。 7.4.8.5延时继电器的延时值不符合要求时，应调整。

7.4.9电阻器、变阻器和频敏变阻器 7.4.9.1电阻器和变阻器内部应清洁，无断路或短路，其直流电阻值的误差应符合产品技术文 件的要求。 7.4.9.2电阻片应无过热、断裂和开焊现象；电阻器与其引入线的接触应可靠；引入线的绝缘 应完好。 7.4.9.3变阻器（励磁调节变阻器）转换调节装置移动应均匀平滑、无卡阻。滑动触头与固定 触头的接触应良好，触头间压力应符合要求，在滑动过程中不得开路。 7.4.9.4频敏变阻器的极性和接线应正确；抽头和气隙调整应使电动机起动特性符合机械装置 的要求；频敏变阻器配合电动机进行调整过程中，连续起动次数及总的起动时间，应符合要求。

7.4.9电阻器、变阻器和频敏变阻器

7.5.1电动机检修、试验内容和质量要求

7.5.1.1试验中电动机和电气元件温升不应超过各自的允许值；元件触头有烧灼者应予以更换 7.5.1.2轴承发热，噪音增大时，应拆卸清洗轴承，更换新油或更换新件。 7.5.1.3碳刷与导线应无明显磨损、松动；压力应适当，碳刷与滑环接触应良好；应无附着碳 粉；运转时应无火花。碳刷磨损严重时，应更换。 7.5.1.4电动机风扇叶、轴承端盖、风扇侧端盖、滑环侧端盖等应完好、无裂缝或断裂。 7.5.1.5电动机定子和转子的铁芯、转子、轴颈等应完整，集电环和换向器应清洁、无伤痕、 无锈蚀；通风孔应无阻塞。 7.5.1.6起吊转子时，吊绳不应绑在集电环、换向器或轴颈上。起吊定子和穿转子时不得损伤 定子绕组和铁芯。

5.2电机安装检查要求

7.5.2.1盘动转子应灵活，不得有异响。 7.5.2.2润滑脂性能应符合电机的工作条件；不应有变色、变质及变硬等现象。 7.5.2.3可测量空气间隙的电机，其间隙不均匀度应符合产品技术条件的要求。 7.5.2.4电机的引出线端子焊接或压接应良好，裸露带电部分的电气间隙应符合有关要求。

7.5.3电机抽转子检查要求

7.5.3.1电机内部应清洁无杂物。 7.5.3.2绕组绝缘层应完好，绑线不应松动。 7.5.3.3定子槽楔不应有断裂、凸出和松动现象；端部槽楔应嵌紧；检查工作应按设备厂家工 艺要求开展。 7.5.3.4转子的平衡块及平衡螺丝应紧固锁牢。磁极及铁轭固定应良好，励磁绕组应紧贴磁极 不应松动。 7.5.3.5鼠笼式电机转子铜导电条和端环不应有裂纹，焊接应良好；浇铸的转子表面应光滑平 整；导电条和端环不应有气孔、夹渣、裂纹、细条、断条和浇铸不满等现象。 7.5.3.6电机绕组连接应正确，焊接应良好

5.4电机电刷安装要求

7.5.4.1同一组刷握应均匀排列在与轴线平行的同一直线上。

7.5.4.1同一组刷握应均匀排列在与轴线平行的同一直线上。

7.5.4.2刷握的排列，应使相邻不同极性的一对刷架彼此错开。 7.5.4.3各组电刷应调整在换向器的电气中性线上。 7.5.4.4带有倾斜角的电刷的锐角应与转动方向相反

7.5.5电动机试运行及验收要求

Q/GDW 114572021

7.5.5.1电动机的现场应清洁，标志应齐全（转动方向及设备名称），各螺丝应紧固，接线应连 接可靠，冷却系统及油系统投入应正常。 7.5.5.2保护和信号应完整，并经试验合格。继电保护的整定值应选择正确，低压电动机的 次保险器接触应良好，保险丝选择应正确。 7.5.5.3盘车检查时，应转动灵活，无卡涩及金属碰击异音。 7.5.5.4启动电动机，电机旋转方向应符合要求；主回路运行应正常。 7.5.5.5电动机通电后，监听电动机内部声音应正常，应无不正常气味和冒烟打火现象，应无 剧烈振动和过热现象。电机振动的双倍振幅值不应超过表3所示限值

表3电机（轴承）振动的双倍振幅限值

7.5.5.6空载试运行时间不应少于30min，三相空载电流不平衡值不应超过平均值的10%；空载 电流宜为额定电流的30%。 7.5.5.7滑环、换向器及电刷的工作应正常，电刷应无冒火花和过热现象；电动机各部位温度 不应超过产品技术条件的要求，

8.1.1电气设备检测与试验应符合GB50150、Q/GDW11150的要求；旋转电机的性能与试验还 应符合GB/T755的要求。 8.1.2电阻器的绝缘电阻常温下不应小于1M2；电气盘、柜、联动台等成套电气设备的绝缘电 阻，一次、二次回路均不应低于1MQ，潮湿地区不应低于0.5MQ；额定电压为1000V以下的 电动机，常温下的绝缘电阻不应小于0.5MQ。 8.1.3启闭机的过电流保护、失电压保护、零位保护、相序保护、限位保护、过载保护、超速 保护、联锁保护等应符合设计要求。 8.1.4 电动机检修安装完成后，各项指标应符合GB50150、DL/T5161.7的要求。 8.1.5 电动机的定子线圈的耐压试验电压应符合以下要求： a) 大修时不更换或局部更换定子绕组后试验电压为1.5Un，但不应低于1000V b 全部更换定子绕组后试验电压为（2Un+1000)V，但不应低于1500V。 注：其中Un为设备额定电压。 8.1.6经解体检修后的电动机检测值不合格的，应重新分解电动机，找出故障原因、处理。检 测值合格后，电动机方可进行试运行

8.1.7检修或更换电气设备后，应进行控制系统现场试验，试验结果应符合设计及设备运行白 要求。

8.2.1闸门安装完成、启闭机空载试验合格后钢结构施工组织设计，应进行闸门的全行程启闭试验；全行程启闭讯 验应在无水或静水情况下进行。闸门启闭时，应在橡胶水封处浇水润滑。 8.2.2闸门的全行程启闭试验前应检查以下内容：

8.2.1闸门安装完成、启闭机空载试验合格后，应进行闸门的全行程启闭试验；全行程启闭试

8.2.2闻门的全行程启闭试验前应检查以下内容：

a）门叶上和门槽内应无杂物： b） 自动挂脱梁挂钩脱钩应灵活可靠； 所有转动部位应灵活自如、润滑良好； d 采用节间止水的闸门接触面应符合设计要求。 8.2.3 闸门的全行程启闭试验应检查以下内容： a） 滚轮、支铰及顶、底枢等转动部位应转动灵活； D 闸门升降或旋转过程应无卡阻； c） 启闭设备左右两侧应同步： d 橡胶水封应无损伤； e） 电流、电压应正常； f） 油压应正常； g） 高度指示器等附件装置应正常，数值指示正确； h 吊杆连接应完好； 充水阀在行程范围内的升降应自如，在最低位置时止水应严密。 8.2.4 试验人员进入闸门后检查时，闸门应处于全关状态，且启闭机停机并应有专人监护。 8.2.5 闸门全部处于工作部位后，应用灯光或其他方法检查橡胶水封的压缩程度，不应有透亮 或有间隙；充水阀的严密程度应符合设计要求。如闸门为上游止水，则应在支承装置和轨道接触 后检查。 8.2.6闸门无水调试合格后，工作闸门应作动水启闭试验；有条件时，事故闸门宜做动水关闭 试验。

8.3固定卷扬式启闭机试验

8. 3. 1空载试验

8.3.1.1启闭机空载试验前，电气控制设备、电缆接线等应满足设计要求。 8.3.1.2试验时，起升机构和行走机构应分别在行程内往返3次。启闭机各部件、机构运行应 平稳、无异常；钢丝绳在任何部位均不得与其他部件摩擦；起升高度、起升速度应符合设计要求： 制动轮和闸瓦之间的间隙、轴承温度、噪声等应符合NB/T35051的相关要求。电气设备运行应 平稳建材标准，无异常发热现象；电动机三相电流不平衡度不应大于10%；控制器触头应无烧灼的现象； 限位开关、保护装置及联锁装置等动作应正确可靠

8. 3. 2 荷载试验