DL／T 869-2012  火力发电厂焊接技术规程(完整正版、清晰无水印)

3.2.3.3焊接检验、检测人员

a 按照指定部位和委托内容依据本标准和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结论 准确、及时反馈。 b）填写、整理、签发和保管全部检验记录，配合有关人员整理、移交专业工程峻工技术资料。 C）对外观不合格或不符合无损检测要求的焊缝，可拒绝进行无损检测。

焊接标准3.2.3.4焊工与焊机操作工

a）按照DL/T679规定的合格项目及其适用范围从事焊接工作。 b）熟悉并严格执行焊接工艺（作业）指导书和焊接技术措施的有关规定。 c） 按照本标准的要求进行质量自检，及时填写自检记录。 d） 当作业条件与焊接工艺（作业）指导书规定不符时，应停止或拒绝施焊。在作业过程中发现 重大质量问题时，应停止施焊并及时报告有关人员，不得自行处理。

3.2.3.5煌接热处理人员

焊接热处理人员应按照DL/T819的有关规定履行相应的职责。

3.2.3.6焊接工程监理人员

根据合同、标准和质量目标审查施工单位的焊接专业的施工组织设计、焊接施工方案、措施等 确认施工单位焊接人员均持有效证件上岗，以及现场设备完好率。 监督施工单位的煌接人员的履职情况。

d）参加质量验收，监督不符合项的整改。 e）审查施工单位移交资料的完整性。

3.3.1.1·钢材材质应符合设计选用标准的规定，进口钢材应符合合同规定的技术条件。钢材应附有材 质合格证书。首次使用的钢材在进行焊接工艺评定前应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理及其他热 加工方法的指导性王艺资料。 火电厂常用钢材的化学成分和力学性能参见附录A。 3.3.1.2工程代用材料应经过设计批准。工程中使用的临时材料应符合3.3.1.1的规定，并应经过工程 技术负责人的批准。 3.3.1.3钢材的采购、验收、入库技术条件应符合GB713、GB5310等相关规程的规定。 3.3.1.4未经验收的钢材不得使用。对钢材材质有怀疑时，应按照该钢材批号进行化学成分和力学性 能检验。

a厂熔数金属的化字成分、刀字性能应与母材相当。 b）焊接工艺性能良好。 3.3.2.3异种钢焊接材料的选用原则应符合DL/T752的规定，具体选用时也可参考附录B。 3.3.2.4焊接材料的质量应符合国家标准的规定，焊接工程中使用的进口焊接材料应在使用前通过复 验确认其符合设计使用要求。 火电厂常用焊条的化学成分、熔敷金属力学性能参见附录C。 火电厂常用焊丝的化学成分、熔敷金属力学性能参见附录D。 3.3.2.5埋弧焊焊丝、焊剂的型号和熔敷金属力学性能应符合GB/T5293或GB/T12470的规定。 3.3.2.6钨极氩弧焊宜使用钨铺电极及钨镧电极，钨铈电极应符合SJ/T10743的规定。 3.3.2.7首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能（含常温、 高温）、温度转变点AcI、指导性焊接工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定合格后方可在工程中 使用。 3.3.2.8焊接材料的存放、管理应符合JB/T3223的规定。焊条在施工现场的工地二级库存放不宜超过 半年。如对焊接材料的质量产生怀疑，应重新做出鉴定，符合质量要求时方可使用。 3.3.2.9焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不应超过两次。焊接重要部 件的焊条，使用时应装入温度为80℃110℃的专用保温筒内，随用随取。 3.3.2.10焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。

3.3.3.1气体保护焊使用的氩气应符合GB/T4842的规定。 3.3.3.2气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合HG/T2537的规定，混合气体应符合HG/T3728的规定 3.3.3.3气焊焊接方法所用的氧气纯度应在98.5%以上。 3.3.3.4气焊焊接方法所用的乙炔气体应符合GB6819的规定。 3.3.3.5焊接工程中使用的其他气体应符合相关标准的规定。

.1焊接设备（含热处理设备、无损检测设备）及仪表应定期检查，需要计量校验的部分 效期内使用。 .2所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相

3.4.2所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。

3.4.2所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。

4.1.1焊口的位置应避开应力集中区，且便于焊接施工及焊后热处理。 4.1.1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根 管子两个对接焊口间距离不应小于150mm。 4.1.1.2管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除 外），距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间的距离应大于管道直径且不小于150mm， 当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间的距离不小于500mm。 4.1.1.3管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区。 4.1.1.4容器筒体的对接焊缝，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。 相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。不得布置十字焊缝。 4.1.1.5管孔不宜布置在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。当无法避免在焊 缝或焊缝附近开孔时，应满足以下条件： a）管孔周围大于孔径.且不小于60mm范围内的焊缝及母材，应经无损检测合格。 b）孔边不在焊缝缺陷上。 c）管接头需经过焊后消应力热处理。 4.1.2 搭接接头的搭接长度应不小于5倍较薄母材厚度，且不小于25mm。 4.1.3 焊件组对的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，不应在间隙内加填塞物。 4.1.4 焊件组对时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。 415除设计规定的冷拉慢口外其金煜口不应强力组对、不应采用热膨胀法组对

2.1焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规 接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减少焊接应力和变形、 件、便于操作、适应无损检测要求等原则选用

4.2.2焊件下料与坡口加工应符合下列要求

a）焊件下料与坡口制备宜采用机械加工的方法。 b）如采用热加工方法（如火焰切割、等离子切割、碳弧气刨）下料，切口部分应留有不小于 5mm的机械加工余量。 2.3焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对： a）淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料，坡口加工后要经表面探伤检测合格。 b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。 c）坡口尺寸符合图纸要求。 24管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直其偏斜度人不应超过表1规定

a）焊件下料与坡口制备宜采用机械加工的方法。 b）如采用热加工方法（如火焰切割、等离子切割、碳弧气刨）下料，切口部分应留 5mm的机械加工余量。

a）淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料，坡口加工后要经表面探伤检测合格。 b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。 c）坡口尺寸符合图纸要求。 2.4管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度△f不应超过表1规定。

表1管子端面与管中心线的偏斜度要求

4.3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁或正、反面）的油、漆、垢、锈等清理干 净，直至发出金属光泽，清理范围如下： a）对接焊缝：坡口每侧各为10mm15mm。 b）角焊缝：焊脚尺寸K值+10mm。 c）埋弧焊焊缝：本条a）或b）的清理范围+5mm。 4.3.2焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值不应超过下列限值： a）对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。 b）对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。 4.3.3焊件组对时，其坡口形式及尺寸宜符合表2的要求，或参考GB/T985.1和GB/T985.2的规定 制备。公称直径大于500mm的管道组对间隙局部超差不应超过2mm，且总长度不应超过焊缝总长度 的20%。 4.3.4不同厚度焊件组对时，其厚度差应按照下列方法进行处理： a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）要求齐平时，可按图1a）形式进行加工。 b 外壁（或表面）尺寸不相等而内壁（或根部）要求齐平时，可按图1b）形式进行加工。 ） 内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式进行加工。 d） 焊件壁厚不相等且厚度差不超过5mm时，可在不影响焊缝强度的情况下，按照图1d）形式

a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）要求齐平时，可按图1a）形式进行加工。 b 外壁（或表面）尺寸不相等而内壁（或根部）要求齐平时，可按图1b）形式进行加工。 c 内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式进行加工。 焊件壁厚不相等且厚度差不超过5mm时，可在不影响焊缝强度的情况下，按照图1d）形式 进行加工。

图1不同厚度焊件组对时的处理方法图示

1.2应采取防风措施，焊接环境风速应符合

a）气体保护焊，环境风速应不大于2m/s。 b）其他焊接方法，环境风速应不大于8m/s。 5.1.3焊接现场应该具有防潮、防雨、防雪设施。

5.2.1焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等执行DL/T819的

5.2.1焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等执行DL/T819的相关规定。 5.2.2推荐各种钢材施焊的预热及层间温度见表3。

a）异种钢焊接时，预热温度按照DL/T752规定执行。 b） 接管座与主管焊接时，预热温度应按主管选择。 c）非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。 5.2.4奥氏体不锈钢及镍基合金、9%～12%Cr马氏体耐热钢的层间温度应符合附录E和附录F的规定。

5.3.1要求单面焊双面成形的承压管道焊接时，管子或管道的根层焊道应采用TIG。 5.3.2除非确有办法防止根层焊道氧化，合金含量较高的耐热钢（含铬量大于3%或合金总含量大 于5%）管子和管道焊口焊接时，内壁或焊缝背面应充氩气或其混合气体保护，并确认保护有效。 5.3.3不应在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不应焊接 组对田卡目

5.3.4焊接时，管子或管道内不应有穿堂风

a）在坡口根部采用焊缝定位时，焊后应检查各个定位焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进 行定位焊。 b） 厚壁大口径管若采用临时定位焊件定位，定位焊件应采用同种材料；采用其他钢材做定位焊 件时，应堆敷过渡层，堆敷材料应与正式焊接相同且堆敷厚度应不小于5mm。当去除定位件 时，不应损伤母材，应将残留焊疤清除干净、打磨修整。

表3各种钢材施焊的预热及层间温度

5.3.8外径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间隙不大于30mm）的对接接头宜采取二人对称焊。 5.3.9施焊中，应特别注意焊道接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊的接头应错开。 5.3.10施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应保持连续。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的 措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。 5.3.11公称直径不小于1m的管道或容器的对接接头，采取双面焊接时应采取清根措施。清根后应按 4.3.1要求将氧化物清除干净。 5.3.12对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。 5.3.13 焊口焊完后应进行清理，经自检合格。打上钢印或做出永久性标记。 5.3.14 安装管道冷拉口所使用的加载工具，应待焊接和热处理完毕后方可卸载。 5.3.15 不应对焊接接头的变形进行加热校正。 5.3.16 奥氏体不锈钢及镍基合金的焊接特殊要求，详见附录E的规定。 5.3.17 9%~12%Cr马瓜体耐热钢的焊接特殊要求，详见附录F的规定

5.4后热和焊后热处理

表4推荐的常见耐热钢焊后热处理的恒温温度及恒温时间

6.2焊接接头外观检查

6.2.1焊工应对所焊接头进行外观检查。焊接质量检查人员应按表5规定比例以及表6的评定标准 对焊接接头进行检查，必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜，对可经打磨消除的外观超标缺陷应 作记录。 6.2.2焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应该在焊接过 程中监测焊接变形，并在焊接及焊后热处理完成之后进行最终尺寸检查。

6.3焊接接头无损检测

6.3.1焊接接头无损检测的工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类型特征；分别按DL/T821、 DL/T820、GB/T3323、GB/T11345、JB/T4730的规定执行。 6.3.2经射线检测怀疑为面积型缺陷时，应该采用超声波检测方法进行确认。 6.3.3对下列部件的焊接接头的无损检测应执行以下具体规定： a）厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检测时，还应进行射线检测，其检测数量为超声 波检测数量的20%。 b） 厚度大于20mm的管道和焊件，射线检测或超声波检测可任选其中一种。 需进行无损检测的角焊缝可采用磁粉检测或渗透检测。 6.3.4 对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检测时，均应合格。 6.3.5 5无损检测的结果若有不合格时，应按如下规定处理： a） 应对该焊工当日的同一批焊接接头按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则 该批焊接接头判定为不合格、

表5焊接接头分类检验的范围、方法及比例

容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的 长度应该为该焊缝长度的10%且不少于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100%检验。 对修复后的焊接接头，应100%进行无损检测。

6.4焊缝金属光谱分析

6.4.1耐热钢部件焊后应对焊缝金属按照DL/T991进行光谱分析复检，复检比例如下 a）受热面管子的焊缝不少于10%，若发现材质不符，则应对该批焊缝进行100%复查， b）其他管子及管道的I类焊缝100%。 6.4.2高合金部件焊缝金属进行光谱分析后应磨去弧光灼烧点。 6.4.3经光谱分析确认材质不符的焊缝应判定为不合格焊缝

6.5.1若采用单氏硬度计测量硬度，焊接接头的材料、制样和检测需符合GB/T17394的规定， 6.5.2焊接热处理质量应根据DL/T819的规定进行评价。 6.5.3当合同或设计文件规定或验证需要时，应按照DL/T884的规定进行焊接接头的现场微观金相检 验。金相照片应显示比例标尺，放大倍数宜选用200倍一400倍

6.6不合格焊接接头处理

6.6.1应查明造成不合格焊接接头的原因。对于重大的不合格应进行原因分析，同时提出返修措施， 返修后还应按原检验方法重新进行检验。 aA

6.6.3有超过标准规定，需要补焊消除的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数不 宜超过三次，耐热钢不应超过两次。挖补时应遵守下列规定： a）彻底清除缺陷。 b 制定具体的补焊措施并经专业技术负责人审定，按照工艺要求实施。 c） 需进行焊后热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。 6.6.4经评价为焊接热处理温度或时间不够的焊口，应重新进行热处理；因温度过高导致焊接接头部 位材料过热的焊口，应进行正火热处理，或割掉重新接。

位材料过热的焊口，应进行正火热处理，或割掉重新焊接

6.6.5经光谱分析确认不合格的焊缝应进行返工。

7.1焊缝外观检查质量标准

.1焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允 .2焊接角变形应符合表7的规定。 .3焊缝表露缺陷应符合表8的要求。 .4管子、管道的外壁错口值不应超过以下规定： a）锅炉受热面管子：外壁错口值不大于10%3，且不大于1mm。 b）其他管道：外壁错口值不大于10%8，且不大于4mm

a）锅炉受热面管子：外壁错口值不大于10%8，且不大于1mm。 b）其他管道：外壁错口值不大于10%8且不大于4mm。

表6焊缝外形允许尺寸

注1：焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面 注2：8为较薄部件的板厚。

表7焊接角变形允许范围

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表8焊缝表露缺陷充许范围

7.2焊接接头的无损检测标准

7.2.1钢制承压管子或管道检测标准为：DL/T821和DL 7.2.2钢结构检测标准为：GB/T3323和GB11345B级。 7.2.3 压力容器检测标准为：JB/T4730。 7.2.4 采用磁粉检测和渗透检测方法时，执行JB/T4730 7.2.5各类焊接接头的质量级别规定见表9

表9各类焊接接头的质量级别规定

磁粉、渗透检测结果不应有任何裂纹、成排气孔、分层和长度大于1.5mm的线性缺陷显示（ 于3的缺陷显示按线性缺陷处理）。

7.3焊缝硬度合格标准

7.3.1同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，不超过母材布氏硬度值加100HBW，且不超过下列规定： 金总含量小于或等于3%，布氏硬度值不大于270HBW；合金总含量小于10%，且不小于3%，布氏硬 值不大于300HBW，

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7.3.2异种钢焊接接头焊缝硬度检验应遵照DL/T752的规定

7.3.2异种钢焊接接头焊缝硬度检验应遵照DL/T752的规定。 7.3.3焊缝硬度不应低于母材硬度的90%。

7.4焊缝金相组织标准

焊缝金相组织应满足DL/T438的要求，并符合以下规定： a）没有裂纹。 b）没有过热组织。 c）没有淬硬的马氏体组织。

8.1.1焊接修复分为临时性修复和永久性修复。永久性修复应按照本标准规定的焊接工作程序进行。 8.1.2应该查明修复对象应遵循的相关规程、标准并遵照执行。 B.1.3焊接修复所涉及人员，应符合本标准的相应规定。 8.1.4永久性修复工作开始之前，应查明缺陷位置、尺寸，并对发生事故或产生缺陷的原因进行分 析，找出其原因。对于比较重大的事故和缺陷的修复，应进行技术和经济的可行性分析。 8.1.5采用临时性修复的，应及早更改为永久性修复。 B.1.6锅炉汽包的焊接修复应按照DL/T734的规定执行。 B.1.7汽轮机缸体、主蒸汽阀门、调节阀门、隔板、铸钢三通等的焊接修复应按照DLT753的规定执行。 8.1.8汽轮机叶片的焊接修复应按照DL/T905的规定执行。

8.2.1应查明待修复部件的钢材牌号，收集该钢材的焊接性资料。 8.2.2根据待修复部件选用合适的焊接材料。对可以预热和热处理的焊接修复，一般推荐选用与母材 成分相同或接近的焊接材料；·对难以预热和热处理的焊接修复，应采用高韧性的焊接材料。 8.2.3拟定的焊接工艺应该得到评定或验证。

8.2.5对于需要进行变形控制的部件应装设测量器具并完成初始值测量。在修复中应跟踪并记录过程 中和终了时的变形量。

8.3.1宜采用机械方式彻底清除缺陷。对于厚天部件的裂纹类缺陷，在清除缺陷前，应该采取措施防 止裂纹的继续扩展。在预热的情况下，可以采用碳弧气刨清除缺陷。 8.3.2应采用机械方式进行坡口制备。坡口应以方便焊接、已确认无表面裂纹、无污染层为原则。 8.3.3一般应采用多层多道焊接方法，必要时可采用分段退焊等减小变形的方法施焊。 8.3.4其他工艺参数按照第5章的规定执行。

.1质量检验及其标准按第6章和第7章的规定执行。 2对于经焊接修复引起结构尺寸变化，或对应力水平有怀疑时，应该进行残余应力测试可 分析。

9.1焊接技术文件由焊接技术人员负责编制污水处理厂标准规范范本，其他各类焊接人员应积极配合。 9.2施工单位应向有关单位移交的技术资料包括：

b）受监部件使用的焊接材料质量证件。

） 焊工技术考核一览表。 d 焊接工艺评定项目及应用范围统计表。 e） 主蒸汽、再热蒸汽、汽轮机导汽、主给水管道和锅炉一次门内的本体管道、管子的焊接、焊 接热处理、焊接检验记录。 受监焊口的质量检验、焊接热处理的质量评价报告和焊接热处理过程记录曲线。 .3施工单位应将下列资料在工程峻工后整理成册，归档备查： a） 根据9.2规定内容移交资料的副本。 b） 焊接施工组织设计、重大技术措施。 c) 锅炉受热面管子焊接、焊接热处理、检验记录图表、射线检测底片、检验报告。 d) 焊接工程质量验评资料。 e 焊接工艺评定报告。 f) 焊接作业指导文件。 焊接工程技术总结和专题技术总结。 .4火力发电厂检修、改造工程的焊接技术文件等可参考9.2规定的内容移交。

c）焊工技术考核一览表。 d 焊接工艺评定项目及应用范围统计表。 主蒸汽、再热蒸汽、汽轮机导汽、主给水管道和锅炉一次门内的本体管道、管子 接热处理、焊接检验记录。 受监焊口的质量检验、焊接热处理的质量评价报告和焊接热处理过程记录曲线。 9.3施工单位应将下列资料在工程峻工后整理成册，归档备查： a) 根据9.2规定内容移交资料的副本。 b) 焊接施工组织设计、重大技术措施。 c 锅炉受热面管子焊接、焊接热处理、检验记录图表、射线检测底片、检验报告。 d 焊接工程质量验评资料。 e) 焊接工艺评定报告。 f 焊接作业指导文件。 焊接工程技术总结和专题技术总结。 9.4火力发电厂检修、改造工程的焊接技术文件等可参考9.2规定的内容移交

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电厂常用钢材的化学成分和力学性能见表A.1。

附录 （资料性 电厂常用钢材的化学

表A.1电厂常用钢材的

柴油质量标准附录) 成分和力学性能