DL／T 681.2-2020  燃煤电厂磨煤机耐磨件技术条件 第2部分：中速磨磨辊辊套 磨盘衬板 磨环和空心磨球

、铸造、复合镶铸、铸渗、焊接、 热外理 表面硬化、复合制造、液态模锻、金属模激冷、堆 焊修复再制造等方法进行生产，也可按供需双方商定的方法进行生产

4.2.1铸造耐磨件表面应平整，浇口、口、飞边、毛刺、多肉和粘砂应清理干净，浇口和冒口打磨 后的残余量应符合供需双方认可的规定。 4.2.2铸造耐磨件不允许有裂纹和影响使用性能的夹渣、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、疏松、缺肉和冷 隔等铸造缺陷。 4.2.3铸造耐磨件表面粗糙度应按GB/T6060.1选定，并在图样或订货合同中规定。 4.2.4堆焊耐磨件表面应基本平整，可有焊波、皱褶存在，不应有影响使用性能的熔渣、焊瘤和飞溅 物；表面可存有分布均匀的应力释放龟裂纹，不应有贯穿性裂纹和密集型气孔等缺陷。堆焊耐磨件其 他要求应符合DL/T903的规定。 4.2.5陶瓷金属复合耐磨件预制件与金属基体合金应为交融互渗强力结合，不应有空隙、冷隔和夹杂 等复合制造缺陷。

耐磨件的内部质量应符合需方的图样和技术要求

4.4.1铸造耐磨件的儿何形状、尺寸、重量及其公差应符合图样或订货合同的规定。如果图样或订货 合同中无规定，则奥氏体高锰钢铸件的尺寸公差应符合GB/T5680的规定，其他材质耐磨铸件尺寸公 差应符合GB/T6414中CT10～CT11级的规定，铸造耐磨件重量公差应符合GB/T11351中MT10~ MT11级的规定。特殊情况下尺寸公差和重量公差由供需双方商定。 4.4.2堆焊磨辊辊套、磨盘衬板的尺寸公差应对照原耐磨件产品的图纸要求，其轴向尺寸偏差应为土5mm， 径向尺寸偏差应为土2mm，堆焊工作面耐磨层表面的鳞片状突起不平度不大于2mm。耐磨件复合堆 焊制造及堆焊修复再制造后应满足其装配及保障安全运行等要求。 4.4.3陶瓷金属复合磨辊辊套、磨盘衬板的陶瓷金属预制件陶瓷复合层的厚度应大于35mm，陶瓷金 属预制件之间的黏结沟槽宽度不应大于15mm；特殊情况由供需双方商定

安全标准4.5化学成分与力学性能

4.5.1铸造磨辊辊套、磨盘衬板及磨环的化学成分与硬度

磨辊辊套、磨盘衬板及磨环的化学成分与硬度

表1铸造磨辊辊套、磨盘衬板及磨环的化学成分与硬度

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铸造耐磨件断面深度40%处的硬度不应低于表面硬度值的92% 注1：除有明确规定外，根据使用磨损工况和用户要求可选择适当加入V、Ti、Nb、B、W和Re等元素。 注2：BTM为抗磨白口铸铁的代号。

铸造耐磨件断面深度40%处的硬度不应低于表面硬度值的92% 注1：除有明确规定外，根据使用磨损工况和用户要求可选择适当加入V、Ti、Nb、B、W和Re等元素 注2：BTM为抗磨白口铸铁的代号。

4.5.2空心磨球的化学成分与力学性能

空心磨球的化学成分与力学性能见表2.

表2空心磨球的化学成分与力学性能

4.5.3堆焊磨辑辑套、磨盘衬板工作层的化学成分与硬度

准焊磨辑辑套、磨盘衬板工作层的化学成分与硬

表3堆焊磨辑辊套、磨盘衬板工作层的化学成分与硬度

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4.6.1除供需双方另有规定外，一般情况下金相组织不作为耐磨件的验收依据。 4.6.2铸造耐磨件的常规金相组织、使用特性见附录A。 4.6.3堆焊复合耐磨层的常规金相组织、使用特性见附录B。 4.6.4陶瓷金属复合耐磨件的常规金相组织、使用特性见附录C。

割、碳弧气刨、电弧切割和焊补

5.1表面质量宜采用目视的方法进行检验；必要时可选择相应精度的检测工具、 结合的方法进行。 5.2耐磨件内部易出现缺陷的部位、目测有疑问的部位以及堆焊修复再制造之前的耐磨件基体材料， 生产制造厂应进行内部无损检测，无损检测应选择按GB/T5677、GB/T6402、GB/T7233.1、GB/I 9443、GB/T9444规定的方法进行，也可按供需双方商定的检测方法进行。 5.3尺寸公差宜采用相应的检测工具和仪器进行，应符合GB/T6414的规定。 5.4化学成分的分析方法可按GB/T223.4、GB/T223.5、GB/T223.11、GB/T223.18、GB/T223.23、 GB/T223.25、GB/T223.26、GB/T223.43、GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.63、GB/T223.64、 GB/T223.67、GB/T223.68、GB/T223.69、GB/T223.71、GB/T223.72的规定进行，也可以使用光电发 射光谱分析法、X射线法。仪器设备、取样、制样和分析测试方法应参照GB/T4336、GB/T14203、

5.5拉伸试验按GB/T228.1的规定进行

6.1.1耐磨件质量应由供方质检部门检验合格，并签发合格证和质量证明书后方可出厂。需方可按本

文件的规定或供需双方的约定，对耐磨件质量进行复检验收。 6.1.2耐磨件表面质量应逐件100%进行目测检验。 6.1.3对耐磨件内部质量有疑问的应进行无损检验

尺寸精度均应进行逐件检验。

尺寸精度均应进行逐件检验。

化学成分检验按炉次（件、批）进行

6.4.1冲击吸收能量检验应从每批产品中抽取3个试样进行，允许其中1个试样的冲击值低于规定值， 但不应低于规定下限值的70%。若不合格，则可从同一批中再抽取3个备用冲击试样进行复检，复检 结果与原结果相加重新计算平均值；若新的平均值不能满足规定要求，或复检中有任何一个值低于规 定下限值的70%，则该批产品为不合格。冲击吸收能量试样规格和取样方法应符合下列要求： a）除有明确要求外，一般情况下，耐磨件材料冲击试样尺寸为10mm×10mm×55mm，无缺口。 b）耐磨件产品的冲击试样可从产品上制取，也可从和工件同炉钢（铁）液浇注的试块上制取，且 和工件同炉或相同工艺进行热处理。 6.4.2硬度检验可在耐磨件本体的工作面上进行，也可在耐磨件本体的附铸试块上进行，在未完成任何要 求的热处理之前，附铸试块不可与耐磨件本体脱离。每批产品随机抽取不少于3件进行检验；每件产品的 硬度检验部位不应少于3个，每个部位检验5点，取其平均值。检验堆焊复合耐磨层的硬度时，可在硬度 试块基材上按实际的生产工艺堆焊4层～6层，然后检验其平均硬度值，也可在实际耐磨件的堆焊耐磨层 上检验。仲裁硬度值宜用相同基材、相同焊材以及相同堆焊工艺条件下制备的试块在台式硬度计上检验。

6.5.1耐磨件当材料和工艺发生变化或用户有要求时，应进行金相组织检验。金相组织检验试样可在 耐磨件本体上制取，也可在冲击试样上制取。 6.5.2检验项目中某一项目检验不合格时，应加倍抽取试样进行复检。化学成分复检不合格，则判该 批耐磨件不合格；力学性能、金相组织复检不合格，可将该批耐磨件重新进行热处理，但不得超过两 次，然后再次检验

检验批次的划分按以下三种方式进行，具体要求由供需双方商定： a）按炉次分批：耐磨铸件为同一类型，由同一炉次浇注，在同一炉次中热处理且工艺参数相同的 为一批。 b）按数量或重量分批：同一牌号耐磨件产品在熔炼或制造工艺稳定的条件下，多个炉次浇注或相 同制造工艺并经相同热处理工艺多炉次热处理后，以一定数量或重量的耐磨件为一批。 C 按件分批：指陶瓷金属复合磨辊辊套、磨盘衬板及制造工艺技术上有特殊要求的某些耐磨件， 以一件或几件为一批。

7标识、包装、贮存和运输

【批）产品表面（或包装物表面）至少应有下列

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a）厂标； b）产品批号； c）需方名称、地址和到站； d）产品名称、规格和材质牌号； e）装箱号； f）毛重与净重； g）供方名称和地址。 当无法在产品上做出标识时，可将标识打印附于每个（批）产品的标牌上。 7.1.2产品出厂应附有质检部门出具盖有印章的产品合格证（或质量保证书），至少应包括以下内容： a）供方名称和地址； b）商标； c）产品名称和材质牌号： d）产品批号（或堆焊复合耐磨件的工号）； e）检验结果、检验员的代号； f）产品图号或订货合同号； g）所采用的标准“DL/T681.2—2020”； 山一口期

7.2包装、购存和运输

7.2.1产品在检验合格后应进行防护、防锈处理，存放在干燥、防雨、平整、坚实的场地；根据产品 的种类、形状、数量和大小分别采用木箱、托盘、钢箍或集装箱妥善捆扎包装，也可参照DL/T680、 DL/T681.1、DL/T681.3及DL/T1604的规定进行。 722产品防护、包装、存和运输应符合供需双方订货合同的规定。

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本附录所列的金相组织和使用特性， 安情洗而言， 供使用时参考。表B.1是堆焊复合耐磨 相组织和使用特性。供耐磨件生产 和火电厂用户选材用材时参考。

表B.1堆焊复合耐磨层的金相组织和使用特收

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附录C （资料性） 陶瓷金属复合耐磨件的金相组织和使用特性 本附录所列的金相组织和使用特性标准血压，指一般情况而言，供使用时参考。表C.1是本文件所列各种 牌号陶瓷金属复合耐磨件的金相组织和使用特性。供陶瓷金属复合耐磨件生产厂家和火电厂用户选材 用材时参

C.1陶瓷金属复合耐磨件的金相组织和使用特

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布氏硬度、维氏硬度和洛氏硬度C之间的近似相互转换值对照表

布氏硬度、维氏硬度和洛氏硬度C之间的近似相互转换值见表D.1。

布氏硬度、维氏硬度和洛氏硬度C之间的近似相互转换值见表D.1。

保温标准规范范本表D.1布氏硬度、维氏硬度和洛氏硬度C之间的近似相互转换

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