3.2.4翅片管主要有四种形式，见图6

3.2.5暖风器管箱有四种典型结构形式，见

暖风器管箱有四种典型结构形式，见图7

图7管箱典型结构形式

4.1.1暖风器制造除符合本标准外，还应遵守按规定程序批准的图样、技术文件和供需双方协商的其他 要求。 4.1.2 暖风器疏水端应设计为可自由热胀冷缩的结构形式。 4.1.3 I型暖风器在设计和制造时，疏水端应向下倾斜1.5°以上安全标准规范范本，便于疏水畅通。 4.1.4 除用户要求外，暖风器应配制与风道连接的配对风道法兰。 4.1.5 暖风器管束的最高点应设置排气口。 4.1.6 暖风器结构形式应便于维修与更换。 4.1.7 暖风器进出口风温和空气阻力应符合技术协议的要求。 4.2材料 4.2.1 暖风器所用材料应符合现行有关材料标准和图样规定。 4.2.2 受压元件材料按GB150一1998有关规定。 4.2.3 受压元件焊接材料的含碳量不大于0.25%，除非另有规定。

DL/T4552008

4.3.1.2管箱所有受压焊缝应全焊透 无法采用双面焊时也应是单面焊双面成形。 4.3.1.3可卸盖板式管箱的隔板及加强板应沿着三条边缘的全长度从双面进行焊接。

4.3.2.1翅片管基管应逐根采用超声波或涡流探伤。 4.3.2.2翅片不应有裂纹、倒塌缺陷。 4.3.2.3翅片管每米管长的片数允差为土0.5%，翅片管外径的允差为土0.5mm。 4.3.2.4基管两端焊接表面应除锈，露出金属光泽。 4.3.2.5除双金属翅片管外，其他形式的翅片管表面应镀锌防腐，翅片与基管之间的缝隙应填充饱满。 其指标按附录A的A.3的规定。 4.3.2.6制造厂应对翅片管的传热性能进行抽查。单管传热性能试验方法按JB/TQ537的规定进行。单 管传热性能试验每500根抽查一根，不足500根者按500根计算。如抽查不合格应加倍检查，仍不合格 时，应逐根检查。 4.3.2.7单管传热性能试验在管内介质为110℃的饱和水蒸气，空气入口温度为20℃，截面质量流量为 3kg/（m.s）的条件下，翅片管 下小于表2的规定，

4.3.3.1翅片管与管板的连接一般采用强度焊接，并保证强度和密封要求。 4.3.3.2翅片管与管板的连接也可采用胀焊并用，其要求按照GB/T15386一1994中6.1.4翅片管与管板 的连接规定。椭圆翅片管如采用胀焊并用，两端则需要复圆处理。 4.3.3.3翅片管有效长度大于1.8m时，应进行定位支撑，且支撑件间距不应超过1.8m，同时不得阻 碍翅片管的自由伸缩。

4.3.5.1接管位置尺寸允许偏差见图8

接管位置尺寸允许偏差见图8和图9。

4.3.5.2管束外形尺寸长、宽公差按GB/T1804规定。

4.3.5.2管束外形尺寸长、宽公差按GB/T1804规定。

4.3.5.3管束平面对角线之差e：当f≤3m时，e≤4mm：当f>3m时，e

暖风器应经制造厂检验或制造广与需方代表共同检验验收，检验合格后才能出厂。

5.3.1管束装配焊接完工后，应按图样要求进行水压试验。 5.3.2试验必须用两个量程相同，并经过校正的压力表，量程为试验压力的2倍左右为宜，但不应低于 1.5倍和高于4倍的试验压力。 5.3.3试验所采用的水应满足管束材质的要求，并且水温不低于5℃。 5.3.4试验压力为1.5倍的设计压力或按图样规定。 5.3.5试验时，管束最高点设置排气口，充水时将内腔空气排尽。试验过程中，应保持观察表面的 干燥。 5.3.6试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min，然后将压力降至规 定试验压力的80%，以对所有焊接接头和连接部位进行检查。 5.3.7试验合格标准为所有受压部位的焊缝无渗漏，所有受压部位无可见的异常变形。 5.3.8试压完毕，应将管束内腔的水放出，并用压缩空气吹干。

6标志、油漆、包装、运输

6.1.1铭牌应固定在每个管束的显著位置。

品名标； b） 产品型号； ） 设计温度（℃）； d) 设计压力（MPa）： e 换热面积（m）; 外形尺寸，LXAXH； g） 水压试验压力（MPa）； h) 产品质量（kg）； i） 制造厂名称； 产品编号： k） 制造日期。 6.2油漆 6.2.1 油漆或其他涂料应在水压试验合格后进行。 6.2.2 涂漆方法及其他要求按JB/T4711的规定。 6.2.3管束表面除镀锌部分和双金属翅片管外，其他部位涂一道防锈漆，防锈漆干燥后再涂耐热面漆两 道，常温下每道漆干燥不少于24h。 6.2.4涂漆前，必须对金属表面进行预处理，清除油污、铁锈、焊接飞溅和其他影响质量的杂物。 6.2.5漆膜质量应是漆膜干透后牢固地黏附在被涂金属表面上，外观应光亮、颜色一致，不得有气泡、 剥落、皱皮、黏附颗粒杂质、流痕和明显刷痕等缺陷。 6.2.6有特殊防腐要求的暖风器应按技术协议对管束表面进行相应的防腐处理。 6.3包装、运输 6.3.1包装运输应符合JB/T4711的规定。 6.3.2装箱前设备应保持清洁、干燥。 6.3.3对运输和随后的储存中暴露在大气中的机械加工表面，应使用易于去除的防锈剂保护。 6.3.4对接接口或按用户需要设置的法兰必须采取防护措施，防止异物进入设备。 6.3.5管束采用箱式包装时，对箱体材料要求具有足够的刚性，能保证正常的多次装卸和运输。此外， 箱体应有防潮、防雨措施。 6.3.6为了便于运输，应对包装箱、件做标识。 6.3.7出厂资料应用防潮文件袋装好，放入规定的包装箱内。出厂资料应包括： a）产品安装使用说明书； b）产品合格证书； c）设备安装总图；

a）产品安装使用说明书； b) 产品合格证书； c) 设备安装总图： d) 水压试验报告： e) 无损检测要求与结果； f) 主要受压元件的材质证明。

a) 产品安装使用说明书： 产品合格证书； 6) c） 设备安装总图； 水压试验报告： 无损检测要求与结果； f）主要受压元件的材质证明。

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附录A （规范性附录） 热浸镀锌层的技术要求和试验方

本附录A规定了暖风器的换热元件采用热没镀锌层的镀层要求、安全要求、试验方法与验收 准则。

镀锌材料应符合GB470的要求，在镀锌过程中，熔融锌中的杂质总含量应符合 的4.3的要求。

任意单个翅片镀层覆盖量不小于250g/m。

mA单位表面积的镀层质量，g/m。 A.3.2.2翅片镀层的覆盖量和厚度的关系见表A.1。螺纹上的镀锌层不应切削、液压或精密加工，螺母 上的螺纹可以在镀锌后攻丝。

镀层的覆盖量和厚度的关

牢固地附着在基体表面，在正常工作条件下应没有剥落和起皮现象。镀层外表面应平滑，无 造和锌刺，无起皮、漏镀和残留的溶剂渣，不应有锌瘤和锌灰。

热漫镀锌生产的安全要求应符合GB/T13912一20

A.5.1镀层厚度试验方法

1.1翅片镀层厚度的测量应在离边缘不少于10mm的区域内。 1.2在每个不小于1000mm的基本测量面内，应至少取5个测量点测厚，其算术平均值即为

本测量面的镀层局部厚度。

电力弱电设计、计算A.5.1.3镀层厚度采用磁性法测量（磁测厚仪精度不低于0.1）。测量按GB/T4956的要求

A.5.2镀层得盖量测

镀层覆盖量按GB/T13825的规 验的样本要从每一检查批中随机抽取， 应按表A.2的要求从每一检查批中抽取不/ 数量的制 件组成样本

表A.2按批的大小确定样本大小

A.5.3.1目查外观，应符合A.3.3的要求。 A.5.3.2按A.5.2的要求所测的镀层厚度应满足表A.1的要求。如果不符合，则应在该批制件中双倍取 样，若仍不符合要求，则视为该批不合格。

目查外观，应符合A.3.3的要求。 按A.5.2的要求所测的镀层厚度应满足表A.1的要求。如果不符合，则应在该批制件中双倍取 不符合要求装修标准规范范本，则视为该批不合格，

A.5.3.1自查外观，应符合A.3.3的要求。