与被保护体耦接而形成电化学电池，并在其中呈低电位的阳 极，通过阳极溶解释放负电流以对被保护体阴极保护的金属组元。

2.1.9牺阳极阴极保护

通过与作为牺牲阳极的金属组元耦接而对被保护体提供负电 流硅钢片标准，以实现阴极保护的一种电化学保护方法，

2.1.10强制电流阴极保护

通过外部电源向被保护体系提供负电流，以实现阴极保护的 一种电化学保护方法，

impressedcurren

在强制电流阴极保护系统中与外部电源正极相连，并在阴极 保护电回路中起导电作用，构成完整电流回路的电极

referenceelectroc

具有稳定可再现电位的电极，在测量被保护体电位或其他电 极电位值时用于组成测量电池的电化学半电池，作为电极电位测 量的参考基准。

2. 1. 13 极化

polarization

由于金属和电解质之间有净电流流动而导致的电极电位偏移 现象，

在阴极极化条件下金属/电解质界面的电位，等于自腐蚀电位 与实际极度化电位值的和

通过阴极保护措施实现的金属腐蚀损伤减小程度的相对百分

stray current

从规定的正常电路中流失而在非指定回路中流动的电流

由杂散电流作用引起的金属电解腐蚀

2. 1. 18 干扰

interference

由于杂散电流作用或感应电流作用等对被保护体系产生的有

用电学的或物理的方法把进入被保护体的杂散电流导出或阻 止杂散电流进入管道，以防止杂散电流腐蚀的保护方法。

为达到阴极保护目的，在阴极保护电流作用下，使被保护体 位从自腐蚀电位负移至某个阴极极化的电位值。

2.1.21地下金属构筑物

本标准现阶段专指发电厂、核电厂常规岛及其附属部分、交 变电站的埋地钢质管道和接地网设施

3.0.1电力工程地下金属构筑物应根据其重要性、环境腐蚀条 件、设计使用年限、施工条件、检修维护条件和经济性等因素，进行 地下金属构筑物防腐设计

3.0.2设计前应掌握被保护地下金属构筑物所处环境条件、结构

型式、外形尺寸和使用状况等资料。应取得工程厂址的土壤pH 氧化还原电位、土壤电阻率、质量损失、土壤含盐量等指标的土壤 腐蚀性测试资料及其评价。

3.0.3防腐蚀设计应遵循下列原则：

1·应合理确定防腐蚀设计年限； 2应考虑安全可靠、经济合理和环保节能的要求； 3除采取防腐蚀措施外，尚应使结构的构造便于制作、运输、 安装、维护，并使结构受力简单明确，减少应力集中，避免应力 腐蚀。

3.0.4防腐蚀设计应综合考虑环境中介质的腐蚀性、环境条件

材质、使用要求、施工条件和维修管理条件等因素，因地制宜，除了 可采用本体防腐性能更优的金属材质、防腐蚀涂层、防腐蚀涂层加 阴极保护措施外，也可采用热浸锌、铜覆钢、喷塑、挤压聚乙烯包敷 层、包覆类材料、粉末喷涂、内衬胶、内衬塑等防腐蚀设计方案

3.0.5地下金属构筑物表面原始锈蚀等级和金属除锈等级标

应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的 目视评定》GB/T8923的规定。喷砂或抛丸用的磨料等表面处理 材料应符合防腐蚀产品对表面清洁度和粗糙度的规定，并符合环 保规定。

3.0.6防腐蚀涂层、防腐蚀涂层加阴极保护措施应根拥

条件、防腐蚀设计年限、施工和维修条件等要求设计。 3.0.7.水、土壤对埋地钢质管道及接地网腐蚀的防护，应符合现 行国家标准《工业建筑防腐蚀设计标准》GB/T50046的规定。 3.0.8电力工程地下金属构筑物防腐措施的确定可参比类似环 培下管道与接地网防腐蚀工程实施，运行和检测的结果

4.0.1土壤对埋地钢质管道及接地网的腐蚀性评价，应符合表 4. 0.1 的规定。

0.1土壤对埋地钢质管道及接地网的

4.0.2水对埋地钢质管道及接地网的腐蚀性评价，应符合表 4. 0.2的规定

水对理地钢质管道及接地网腐蚀性评价

注：1表中系指氧能自由溶入的水和地下水，输送介质仅包括淡水和再生水。 2如水的沉淀物中有铁质褐色絮状物沉淀、悬浮物中有褐色生物膜、绿色丛 块，或有硫化氢臭，应做铁细菌、硫酸盐还原细菌的检查，查明有无细菌 腐蚀，

4.0.3当输送介质为再生水时，水质基本控制项目及指标限值应

4.0.5当输送介质为海水时，水质分析资料应符合现行国家标准

1埋地钢质管道及接地网受到的直流干扰程度判定，应采用 管地电位正向偏移指标或地电位梯度指标； 2当理地钢质管道及接地网任意点管地电位较自然电位正向 扁移大于20mV，或埋地钢质管道及接地网附近土壤的地电位梯度大 于0.5mV/m时，可确认埋地钢质管道及接地网受到直流干扰；一般采 用土壤表面的电位梯度来评价干扰程度，具体指标见表4.0.6；

表4.0.6 直流干扰程度评价指标

3当理地钢质管道及接地网任意点管地电位较自然电位正 向偏移大于100mV，或埋地钢质管道及接地网附近土壤的地电位 梯度大于2.5mV/m时，应采取直流排流保护或其他防护措施。 4.0.7交流电对理埋地钢质管道及接地网干扰的腐蚀程度，可采用 表4.0.7所列的埋地钢质管道及接地网交流电十扰指标进行判定。

表4.0.7埋地钢质管道及接地网交流电扰判定指标

5.1.1埋地钢质管道阴极保护可采用牺牲阳极法、强制电流法或

5.1.1理地钢质管道阴极保护可采用牺牲阳极法、强制电流法或 两种方法的结合，设计时应视工程规模、土壤环境、管道防腐层质 量等因素，经济合理地选用

屏蔽、细菌侵蚀及电解质的异常污染等特殊条件下阴极保护的 效性。

5.1.3运行中的管道追加阴极保护时，应根据防腐层绝缘电阻 行阴极保护设计。

5.1.4对已实施阴极保护且运行中的管道进行接线、切线作业 时，应对新接入的管道实施阴极保护

5.1.4对已实施阴极保护且运行中的管道进行接线、切线作

5.2.1理地钢质管道的无IR降阴极保护电位EIRfree、限制临界电 立、100mV阴极电位负向偏移准则、交流于扰下的阴极保护准则 直流干扰下的阴极保护准则应符合现行国家标准《埋地钢质管道 阴极保护技术规范》GB/T21448的规定。

1阴极保护电位宜满足表5.2.2的规定。在管道寿命期内， 应考虑管道周围介质电阻率变化对阴极保护电位的影响； 2在阴极保护极化形成或衰减时，测得被保护管道表面阴极 极化值不应小于100mV； 3沙漠地区及土壤电阻率天于5002·m的于燥土壤，管道阴 极保护电位应达到无IR降时为一750mV或相对于CSE时更负。

表5.2.2金属材料在土壤、水中的自然电位、最小保护电位

有电位相对于铜/饱和硫酸铜参比电极CSE，

2对于高强度非合金钢，临界限制电位值应有文件证明或通过实验确定。 3 温度为40℃～60℃时，最小保护电位值可在40℃时的电位值如一0.65V， 一0.75V，一0.85V或一0.95V与60℃时的电位值一0.95V之间通过线性 插值法确定。

时可通过现场试验确定。滨海电厂理地钢或铸铁管道保护电流密 度按现行国家标准《滨海电厂海水冷却水系统牺牲阳极阴极保护》 GB/T16166、《滨海设施外加电流阴极保护系统通用要求》GB/T 17005的规定取用。核电站海水循环系统防腐蚀保护电流密度按 现行国家标准《核电站海水循环系统防腐蚀作业技术规范》GB/T 31404的规定取用。

表5.3.1钢或铸铁管道的保护电流密度

5.4电连续性技术要求

5.4.1埋地钢质管道各部件之间应实现电连接，采用紧固件连接 的埋地钢质管道应符合现行国家标准《核电站海水循环系统防腐 蚀作业技术规范》GB/T31404的规定。

5.4.3穿跨越管道安装绝缘装置的部位应采用跨接电缆实现电 连接。

5.4.3穿跨越管道安装绝缘装置的部位应采用跨接电

5.5.1阴极保护的管道应与非阴极保护的管道、钢质套管采取绝 缘措施。 5.5.2管道穿越建筑物墙壁时，管道与混凝土中的钢筋应采取绝 缘措施

1阴极保护使用的电绝缘装置宜来用绝缘 绝缘垫块等； 2下列部位应安装绝缘接头或绝缘法兰： 1)保护与非保护管道的分界处； 2）杂散电流干扰区的管道两端。 3绝缘法兰或绝缘接头应根据管道的温度、压力、绝缘性能 的要求设计； 4管道与金属套管间应保证电绝缘，且端口部位必须密封 不得渗漏水。

5.6牲阳极阴极保护系统

5.6.1 选用牺牲阳极时，应确定下列条件： 1 无合适的可利用电源； 2 电器设备难以维护保养的情形； 3 临时性保护； 强制电流系统保护的补充； 5 永冻土层内管道周围土壤融化带； 6 存在阴极保护屏蔽的地方。 5.6. 2 埋地管道栖牲阳极材料应符合下列规定：

5.6.1选用牺性阳极时,应确定下列条件：

5.7强制电流阴极保护系统

1强制电流阴极保护系统由电源设备、辅助阳极地床组成。 设备与辅助阳极地床的一般要求与主要性能要求应符合现行

国家标准《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T21448 规定。

5.7.2埋地管道强制电流阴极保护系统的设计计算应符合现行 国家标准《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T21448附录A 的规定。

5.7.2埋地管道强制电流阴极保护系统的设计计算应符合现行

5.8测试桩和参比电极

5.8.1为了检测阴极保护参数，应在全厂有代表性的区域设置参 比电极和测试桩，测试桩的标志应醒目。 5.8.2测试桩的埋设应牢固稳定。测试桩可用不锈钢、玻璃钢 混凝土制作

5.8.3采用埋地型参比电极。在牺性阳极保护系统中，参比电极 可检测接地网的保护电位、牺牲阳极的开路电位、工作电位；在强 制电流阴极保护系统中，参比电极可检测被保护系统的保护电位 并为恒电位仪提供控制信号。

5.8.4根据工程需要，可选用铜/饱和硫酸铜参比电极、锌参比电

极。参比电极的结构和性能应符合现行行业标准《埋地钢质管道 强制电流阴极保护设计规范》SY/T0036的规定。

6.1.1新建理地钢质管道及构件应根据其设计使用寿命、使用环 境和经济性等因素进行防腐蚀设计： 6.1.2理地钢质管道外表面、内表面的腐蚀防护应采用防腐层或 防腐层加阴极保护联合防腐方式，并应符合下列规定： 1新建埋地钢质管道区域内的土壤电阻率小于202·m或 经环境腐蚀评价腐蚀等级为强腐蚀等级时，理地钢管外表面的腐 蚀防护宜采用防腐涂层加阴极保护联合防腐方式； 2在海水中或埋设在海床中的钢质管道外壁腐蚀防护应采 用防腐涂层加阴极保护联合防腐方式； 3当输送介质为海水时，埋地钢管内表面腐蚀防护应采用防 腐涂层加阴极保护联合防腐方式。 6.1.3土壤对埋地钢质管道及构件外表面腐蚀程度分类应符合 下列规定： 1.土壤腐蚀性程度及防腐蚀等级的分级见表4.0.1和表6.1.3； 2埋地管道穿越铁路、道路或沟渠的穿越处及改变理设深度 时的弯管处，防腐蚀等级可提高一级

.1.4水对埋地钢管道及构件内外表面腐蚀性程度及防腐蚀等 的分级见表6.1.4。

6.1.4水对埋地钢管道及构件内外表面腐蚀性程度及防腐蚀等

级的分级见表6.1.4

1.4水对埋地钢质管道腐蚀等级及防

注：表中系指氧能自由溶人的水和地下水，输送介质仅包括淡水和再生水。

注：表中系指氧能自由溶人的水和地下水，输送介质仪包括淡水和再生水。

注：表中系指氧能自由浴人的水和地下 广质包拍灰拍生小 1.5埋地钢质管道防腐蚀设计应进行技术经济比较后确定。 地钢质管道壁厚宜留有适当的腐蚀裕量，管道腐蚀裕量可按下 出管

6.1.5埋地钢质管道防腐蚀设计应进行技术经济比较

埋地钢质管道壁厚宜留有适当的腐蚀裕量，管道腐蚀裕量可按下 式计算：

注：以两项中的最严重的结果为准。

6.1.6处于干扰腐蚀地区的埋地钢质管道，应采取防干扰的排流 保护措施，

6.2理地钢质管道表面处理

6.2.1.管道在防腐处理之前，应对基体表面进行处理，清除基体 表面的水分、油污、尘垢、污染物、铁锈和氧化皮，从而提高涂层的 质量和使用效果。.

6.2.2，防腐蚀设计文件应提出表面处理的质量要求，并对表面

6.2.3管道基体表面主要污染类型及处理方法应根据管道防鹰

蚀设计要求的除锈等级、粗糙度、涂层材料、结构特点及基体表面 的原始状况等因素确定。涂装前金属表面锈蚀等级及除锈等级的 评定、金属表面的处理应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面 处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923的规定。

6.2.4新建管道及构件的除锈等级不应低于Sa2.5级。需涂装 的钢材表面粗糙度应满足涂料的涂装要求，喷射或抛射除锈后的 表面粗糙度宜为40μm100um，且不应大于涂层厚度的1/3

6.2.4新建管道及构件的除锈等级不应低于Sa2.5级。需涂装

6.2.4新建管道及构

6.2.4新建管道及构件的除锈等级不应低于Sa2.5级。

D..1 防腐蚀涂料宜选用经过工程实践证明综合性能良好的产品 使防腐蚀设计安全可靠，经济合理。涂料的选用应符合下列规定： 1与被涂物的使用环境相适应； 2与被涂物表面的材质相适应； 3与运行工况条件相适应； 4各道涂层间应具有良好的配套性和相容性，同一涂装配套 中的底漆、中漆、面漆宜选用同一厂家的产品； 5涂料应具有完备的材质证明资料，如产品说明书、出厂合格 证等； 6涂料应具备施工条件。

6.3.3涂层性能包括防腐涂层的厚度、附着力、柔韧性、耐 性、耐磨性、耐湿热性、耐盐雾性、耐候性等。涂层性能的测定压 照本标准附录A.2中有关规定执行。

择高固体份、低VOC含量等环境友好型涂料。

立八 6.3.5 防腐涂层结构设计应确定下列条件： 1 土壤环境和输送介质条件； 钢管特性，包括管径、管材及管道的重要性等因素； 3 钢管结构的预期工作寿命； 4 钢管施工环境和施工条件，如施工季节、工厂涂装、现场涂 装及维修保养等； 5现场补口条件，修补和焊缝部位的底漆应能适应表面处理 的条件； 6防腐涂层及其与阴极保护相配合的经济合理性。 6.3.6防腐涂层的结构设计应符合国家现行标准的规定，防腐涂 层结构应具有良好的附着力、耐蚀性、抗冲击性和抗温度变化的能 力。应根据涂料性能和涂层性能、理地管道与管件的工作环境及 其重要性选择，按本标准第6.1节确定防腐涂层的结构等级。防腐 材料、涂料性能指标、防腐工艺应符合现行国家标准或行业标准。 6.3.7钢套管和管道附件的防腐层不应低于管体防腐层的等级 和性能要求

6.3.8埋地管道及管件外表面防腐涂层设计应符合下列规

1可采用挤压聚乙烯包敷层、环氧粉末涂料、环氧涂料、聚氨酯 涂料及包覆类材料等涂料技术，也可采用氟碳涂料、聚硅氧烷涂料、聚 脲涂料、氯醚树脂涂料、聚苯胺树脂共混涂料等环保涂料技术。 ·2当选用环氧煤沥青防腐蚀涂层、改性厚浆型环氧防腐蚀涂 层和聚乙烯胶粘带防腐蚀涂层结构方案之一时，其涂料配套方案 的设计应符合现行行业标准《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设 计标准》SH/T3022规定的下列原则： 1)埋地管道和管件常用防腐蚀涂料的性能与用途； 2）常用防腐蚀涂料技术指标； 3）常用防腐蚀涂料的使用量； 4)玻璃布应采用干燥、无捻、网状平纹、两边封边、带芯轴的 中碱玻璃布卷，其含碱量尚应符合现行国家标准《玻璃纤 维无捻粗纱布》GB/T18370的规定。 3当选用环氧粉末涂层结构方案时，其技术指标应符合现行 行业标准《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315 的规定。

1公称直径小于.500mm的埋地钢管内表面防腐涂层设计 应符合下列规定： 1)管道内防腐可采用内衬塑、风送挤涂、内衬胶管道等技 术，除符合现行国家标准或行业标准的规定外，同时应满 足合同要求，并按供货产品说明书的要求进行施工； 2)当采用风送挤涂技术时，其防腐材料包括防腐涂料和水 泥砂浆等，应符合现行行业标准《钢质管道液体涂料风送 挤涂内涂层技术规范》SY/T4076的规定；涂料性能指 标应符合现行行业标准《钢质管道液体环氧涂料内防腐 技术规范》SY/T0457的规定，并满足挤涂工艺及施工 条件的要求。

2公称直径不小于500mm的埋地管道及管件内表面防腐 徐层的设计应符合下列规定： 1)可采用环氧粉末涂料、环氧涂料、聚氨酯涂料、内衬胶等 技术，也可采用氟碳涂料、聚硅氧烷涂料、聚脲涂料、氯醚 树脂涂料、聚苯胺树脂共混涂料等环保涂料技术；、 2）当选用环氧煤沥青防腐蚀涂层结构方案时，其涂料配套 方案的设计应符合现行行业标准《石油化工设备和管道 涂料防腐蚀设计标准》SH/T3022的规定； 3）当选用液体环氧涂料结构方案时，其涂料配套方案的设 计应符合现行行业标准《钢质管道液体环氧涂料内防腐 技术规范》SY/T0457的规定。 3当采用环氧粉末涂料时，环氧粉末涂料及涂层性能指标应 符合现行行业标准《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》 SY/T0442的规定。 4当采用成品衬胶钢管和管件时，橡胶衬里应符合现行国家 标准《橡胶衬里第1部分：设备防腐衬里》GB18241.1的规定， 衬胶管和管件的质量要求应符合现行行业标准《橡胶衬里化工设 备设计规范》HG/T20677的规定。 5当输送饮用水时，防腐蚀涂料的卫生安全性指标尚应符合 现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价 标准》GB/T17219的规定。 6.3.10，环氧煤沥青防腐涂层施工宜按下列工艺施工： 1钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大 时，必须立即涂底漆；： 2钢管两端各留100mm～150mm不涂底漆，或在涂底漆之前， 在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25μm； 3.底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不 应小于25um; 4钢管外壁防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后,对

高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面； 5腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不 应加人稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完； 6底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆，要求涂刷均匀， 不得漏涂； ，7对普通级防腐层，底漆表干后、固化前涂第一道面漆，随即 缠绕玻璃布；玻璃布要拉紧、表面平整，无皱折和鼓包，搭接宽度为 20mm~25mm，布头搭接长度为100mm~150mm；玻璃布缠绕后 即涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料；每 道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数； 8对加强级防腐层，第一道底漆实干后、固化前涂第一道面 漆，随即缠绕第一层玻璃布，玻璃布缠绕后即涂第二道面漆；第二 道面漆实干后，随即缠绕第二层玻璃布，涂第三道面漆，直至达到 规定层数； 9对特加强级防腐层，先按本条第8款规定的步骤进行；待 第三道面漆实干后，随即缠绕第三层玻璃布，涂第四道面漆，直至 达到规定层数； 10具体宜按照涂料供应商的说明书或工艺指导文件进行配 制和施工。 6.3.11厚膜型改性环氧涂料防腐层施工宜按下列工艺施工： 1钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆；当空气湿度过大 时，必须立即涂底漆； 2钢管两端各留100mm～150mm不涂底漆，以便钢管焊 接；或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜 厚度不应小于25um； 3底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不 应小于200μm； 4.底漆表干后、固化前涂面漆；面漆要求涂刷均匀，不得漏涂； 5对普通级防腐层，仅设一层底漆，干膜厚度不应小于

1钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆；当空气湿度过大 时，必须立即涂底漆； 2钢管两端各留100mm～150mm不涂底漆，以便钢管焊 接；或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜 厚度不应小于25um； 3底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不 应小于200μm； 4.底漆表干后、固化前涂面漆；面漆要求涂刷均匀，不得漏涂； 5对普通级防腐层，仅设一层底漆，干膜厚度不应小于 2

300um，涂层总厚度不应小于300μm； 6对加强级防腐层，底漆实干后、固化前涂面漆，干膜厚度不 应小于200μm，涂层总厚度不应小于400μm； 7对特加强级防腐层，底漆干膜厚度不应小于300μm，底漆 实干后、固化前涂面漆，面漆干膜厚度不应小于300um，涂层总厚 度不应小于600um； 8·具体宜按照涂料供应商的说明书或工艺指导文件进行配 制和施工。

6.4阴极保护联合防腐

6.4.1当埋地钢质管道及管件采取防腐层加阴极保护联合防护 方式时，管道的防腐蚀设计除符合本标准规定外，尚应符合现行国 家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T21447、《埋地钢质管道 阴极保护技术规范》GB/T21448的规定

6.4.1当埋地钢质管道及管件采取防腐层加阴极保护联合防护 方式时，管道的防腐蚀设计除符合本标准规定外园林造价，尚应符合现行国 家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T21447、《埋地钢质管道 阴极保护技术规范》GB/T21448的规定。 6.4.2在交流、直流干扰源影响区域内的管道，应符合现行国家 标准《埋地钢质管道交流于扰防护技术标准》GB/T50698、《埋地 钢质管道直流干扰防护技术标准》GB50991的规定，采取有效的， 减缓十扰的防护措施。 6.4.3阻极保护管道应设置阻极保护参数测试设施.宜设置阻极

6.4.3阴极保护管道应设置阴极保护参数测试设施，宜设置

1.管道和干扰源邻近时应做好实地调查，以正确估计不同条 件下的干扰电压和电流水平： 2当确认管道受直流或交流干扰影响和危害时，必须采取与 十扰程度相适应的防护措施。

或其他直流十扰源影响范围内的管道施工安全资料，应测量其管地电位的向 偏移值和邻近土壤中直流电位梯度值，并应按本标准表4.0.6的 评价规定确定管道受到直流杂散电流干扰的程度。 2采取排流保护措施的管道的排流保护设计应符合现行国 家标准《理地钢质管道直流干扰防护技术标准》GB50991·的规定。 3应对直流干扰的方向、强度及直流于扰源与管道位置的关 系进行实测，并根据测试结果选择直接排流、极性排流、强制排流、 接地排流中的一种方式或几种方式实施排流保护。 4直流干扰的防护措施应符合下列规定： 1）减少直流干扰源的电流泄漏量； 2）适当、合理地设置绝缘装置； 3提高管道防腐层级别； 4)改变预定的管道走向或阴极保护阳极地床的位置； 5）调节阴极保护电流的输出，或采用牲阳极保护代替强 制电流阴极保护； 6)对处于同一干扰区的其他金属管道或构筑物实施共同 防护。 5钢管实施排流保护后，应符合下列规定： 1)受于扰影响的管道的管地电位恢复到未受于扰前的正 常值； 2)排流保护效果评定指标见表6.5.2。

表6.5.2排流保护效果评定指标

6.5.3.交流干扰的防护：交流电力系统的各种接地装置与理地管 道之间宜保持一定的安全距离。 6.5.4对交流电十扰影响的测试和采取的排流保护措施，应符合 现行国家标准《埋地钢质管道交流干扰防护技术标准》GB/T 50698的规定。