NB／T 31143-2018  直驱风力发电机组 主轴轴承型式试验技术规范

6.3.2试验转速的确定

式验转速应不大于实际最天转速的2倍，旋转圈（内圈旋转或外圈旋转）应与实际工况相同，否 居应力循环次数的变化，重新计算试验时间

玻璃钢管标准6.3.3试验时间的计算

6.3.3.1等效平均疲劳载荷计算

按照式（1）对作用在轮毂中心的LDD疲劳载荷进行等效处理，计算得出各分量载荷的等效平均 ，所有载荷的坐标系见图1。

b）单轴承轴系结构见图3，根据式（3）力的平衡方程，求出轴承载荷Fx、F、Fz及M，

Fx = 0 Fxm + Fx = 0 Fy =0 Fym + F, = 0 M =0 =→M + M+G,(L +L, +L,)=0 Fz = 0 Fzm + Fz + G, = 0 Mz=0 Mzm + Mz = 0

Fx = 0 Fxm + Fx = 0 Fy =0 Fym + F, = 0 M =0 =→M + M+G,(L +L, +L,)=0 Fz = 0 Fzm + Fz + G, = 0 Mz=0 Mzm + Mz = 0

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6.3.3.3当量动载荷的计算

承与单轴承轴系结构的当量动载荷，按照以下方 双轴承轴系结构按照式（4）～式（6）进行计算

单轴承轴系结构按照式（7）～式（10）进行

6.3.3.4试验时间的计算

试验时间按照式（11）～式（15）进行计算：

的轴承寿命时间T应为20年或与客户协商确定。

P =xF + yFt P = xF+ + yF. P = xF. + yF.

7.1.2试验轴承的安装

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试验轴承的安装应符合以下要求： a）试验轴承安装游隙、装配过盈量、端盖压紧量应与实际情况相同 b) 试验轴承安装所使用紧固件的产品标准、预紧力应与实际情况相同； c） 螺栓拧紧应分三次十字交叉均匀对称紧固，力矩分别为拧紧力矩的50%、75%、100%； d）润滑油脂牌号应与实际情况相同，注脂量、注脂频次与客户协商确定。

试验过程按照以下顺序进行： a）轴承磨合运行。试验运行参数应与客户协商确定。 b) 极限载荷试验。试验应在疲劳寿命试验前或试验过程中进行，不应将极限载荷试验放在疲劳寿 命试验结束后进行。 C 疲劳寿命试验。

7.2.2试验过程状态监测

0.5min自动记录一次轴承运转状态参数。

7.2.3试验过程中检查

7.2.3.1运行状态

试验过程应随时检查试验轴承运行状态： a）有无异常声音； 密封状态及漏脂情况； c）载荷的加载情况； d）旋转速度； e）轴承温度。

7.2.3.2拧紧力矩

紧力矩的检查，推荐按以下要求执行： a）极限载荷试验完成后检查； h）疲劳寿命试验过程，每天检查一次：

NB/T311432018 c）若出现松动，应全部重新拧紧，拧紧顺序应与首次安装一致。

试验程序应实时保存轴承运行状态参数、液压系统运行状态参数、系统报警信号等，并且 据进行检索、调用。

手工记录应至少包括以下内容： a）轴承运行状态、液压系统运行状态、系统报警信号，记录频率为1次/h～2次/h b）试验过程中检查到的异常情况； c）螺栓拧紧力矩的检查及紧固； d）试验前、试验后按表A.1对轴承进行检验、记录

照片记录应至少包括内外圈配合面、滚道、圆锥轴承大挡边、滚动体、保持架、油脂等

型式试验完成后，应对试验轴承进行型式检验，确定轴承能否满足设计使用要求。

游隙应符合设计要求。

9.2.2滚动体与滚道接触状态检验

滚动体与滚道的接触位置应位于中间区域，不应出现严重偏载，可通过以下两种方法检验 a）检查滚动体与滚道的接触痕迹，确定接触位置； b）涂色检查滚动体与滚道的实际接触位置。

轴承在不同方向的旋转应平稳、无异常噪声及振动。 内外圈

9.3.1内外圈配合面

9.3.1.1外观检验

应对轴承端面、内外径配合面进行外观检验，具体要求如下： a）内外径配合面不应有集中微动腐蚀凹坑：

6）内外圈不应存在跑圈现象，端面不应存在擦痕（见图4）。

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9.3.1.2配合尺寸

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下应出现严重磨损，推荐轮廊度为4um。

9.3.2.3接触位置计算

按照式（16）计算滚动体球基面与挡边的接触位置，接触位置应位于挡边有效长度的中点C 图7)。式中的参数应为实测值，其中球基面曲率半径SR应取5个滚动体测量值的平均值。

9.3.2.4接触位置检验

承的滚动体进行刮色检查，接触位置应位于挡边

滚道表面的颜色及接触状态应符合以下要求： a）不应出现擦伤、疲劳点蚀、疲劳剥落及裂纹等缺陷； 注1：小的外界颗粒造成的少量凹坑是不可避免的，见图8。 注2：疲劳剥落失效标准为剥落深度不小于0.05mm，剥落面积不小于1.0mm。 ）不应发生高温变色，如棕红色。

滚道表面的颜色及接触状态应符合以下要求： a）不应出现擦伤、疲劳点蚀、疲劳剥落及裂纹等缺陷； 注1：小的外界颗粒造成的少量凹坑是不可避免的，见图8。 注2：疲劳剥落失效标准为剥落深度不小于0.05mm，剥落面积不小于1.0mm。 b）不应发生高温变色，如棕红色。

9.3.3.2尺寸、形状精度

D、Va（圆柱轴承）、V（圆柱轴承）应符合设

图7球基面与挡边接触位置几何关系示意图

9.3.3.3轮廊、凸度

轮愿、凸度应符合设计要求。

区域的硬度不应低于初

球基面外观检验应符合以下要求： a）表面应呈金属色，不应出现高温变色，如棕红色； b）不应出现边缘接触，见图9:

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图8滚道表面正常的接触痕迹

c）不应有擦伤，见图10。

具体要求见9.2.3.1滚道外观检验。

图9滚动体球基面接触

9.4.2尺寸、形状精度

SR、S.应符合设计要求

滚动面尺寸、形状精度应符合以下要求： a）VDwsp、4Rw、42、VDwL、V2gL、AC,应符合设计要求； b）滚动面母线轮廓、凸度应符合设计要求。

9.4.3.1球基面接触区域

不应明显低于非接触区

硬度应不低于初始状态

硬度应不低于初始状态。

图10球基面擦伤并且边缘接触

外观应符合以下要求： a）圆锥滚子轴承框形保持架压坡面倒角不应出现挤压变形及磨损，见图11； b）圆锥滚子轴承滚动体与压坡面的接触区域应位于中间位置，不应偏向一侧，见图12； c）圆柱滚子轴承保持架支柱与挡圈连接处应牢靠、不松动； d）不应出现裂纹，重点检查保持架兜孔倒角及焊缝，

9.5.1.2尺寸、装配精度

应对保持架的径向窜动量及兜孔尺寸进行检验，具体要求如下： a）保持架的径向窜动量应符合设计要求，确保保持架在极限位置不与套圈接触； b）兜孔尺寸应符合设计要求。

不应存在裂纹及碎片掉落，重点检查分段保持架的兜孔倒角及分段两侧

9.5.2.2尺寸、装配精度

间距进行检验，具体要求如下： a 滚动体与兜孔的径向间隙、轴向间隙应符合设计要求； b) 兜孔尺寸应符合设计要求； C 保持架间距应符合设计要求，

油脂不应发于，不应有铁屑、铜屑及大的金属颗粒

重庆标准规范范本NB/T311432018

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轴承应按照JB/T6641的规定进行残磁检测

9.7.2无损探伤检测

内外圈、滚动体、保持架应进行无损探伤检测，具体要求如下： a）内外圈应重点检查滚道、大挡边、内外径配合面； b）保持架应重点检查焊缝、兜孔倒角； c）滚动体主要检查滚动面、球基面（圆锥滚子）及两端倒角。

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