DL/T50362020

2.0.1安装场地应统一规划，并应符合下列要求： 1施工现场应有足够的照明。 2 安装场地应能防风、防雨、防尘。 3 安装场地的温度不宜低于5℃，空气相对湿度不宜高于 85%。 4施工现场应有符合要求的施工安全防护设施和消防设施， 消防安全通道畅通。放置易燃、易爆物品的场所，应符合相应的 安全规定。 5施工现场应符合文明生产要求，安装设备、工器具和施工 材料堆放整齐，场地保持清洁，通道畅通，工停场清。 2.0.2设备到达接收地点后，接收及保管应按现行国家标准《大 中型水电机组包装、运输和保管规范》GB/T28546执行。 2.0.3设备开箱检查时，应检查随设备到货的技术文件，主要包 括下列内容： 1设备出厂合格证。 2主要零部件材料的材质证明。 3出厂检查、试验记录。 4转轮装配图、零部件图、转轮工地试验大纲和到货工装布 置图等图纸资料。 5设备的安装、运行及维护说明书。 6专用工器具的使用、维护说明书。 2.0.41 设备安装前应进行下列工作： 1应对安装设备进行全面清扫、检查，并记录。 2应根据设备技术文件及出厂记录对重要部件的主要尺寸

镀锌电焊网标准DL/T50362020

及配合公差进行校核。 3设备缺陷处理应有签证。 4整装到货设备应分解检查，如设备技术文件另有规定，按 设备技术文件规定执行。 2.0.5轴、孔装配时应涂抹涡轮机油。 2.0.6应对细牙螺纹进行清扫、试配、标记。装配时，螺纹部分 应涂螺纹脂，并按试配时的配对标记安装。试配时，应及时退出 旋紧力过大的螺纹，并对螺纹进行修磨。 2.0.7有预紧力要求的连接螺栓，其预紧力允许偏差为规定值的 土10%。当设备技术文件无明确要求时，预紧力不应小于设计莲 接负荷的2倍，且螺栓的预应力不应超过材料屈服强度的3/4。大 型螺栓预紧力的选择与控制应符合本导则附录A的有关规定。采 用热态拧紧的螺栓，紧固后应在室温下抽查20%左右，检验预紧力。 2.0.8连接螺栓应分次均匀对称紧固，大型螺栓紧固方法应符合 本导则附录B的有关规定。 2.0.9设备组合面应符合下列规定： 1组合前检查组合面应光洁，无毛刺及局部高点。 2组合缝间隙应用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局 部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3， 总长不应超过周长的20%；组合螺栓及销钉处不应有间隙。 3组合缝处安装面错牙不宜超过0.10mm。 2.0.10各部件安装定位后，应按设备技术文件要求钻铰销钉孔并 配装销钉。螺栓、螺母、销钉均应按设备技术文件要求锁定牢固。 2.0.11防腐涂漆应符合下列规定： 1在安装过程中部件表面涂层局部损伤时，应按部件原涂层 的要求进行修补。 2涂漆前金属表面除锈等级应符合现行国家标准《涂覆涂料 前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过 的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》GB/T8923.2及《涂

及配合公差进行校核。 3设备缺陷处理应有签证。 4整装到货设备应分解检查，如设备技术文件另有规定，按 设备技术文件规定执行。 2.0.5轴、孔装配时应涂抹涡轮机油。 2.0.6应对细牙螺纹进行清扫、试配、标记。装配时，螺纹部分 应涂螺纹脂，并按试配时的配对标记安装。试配时，应及时退出 旋紧力过大的螺纹，并对螺纹进行修磨。 2.0.7有预紧力要求的连接螺栓，其预紧力允许偏差为规定值的 10%。当设备技术文件无明确要求时，预紧力不应小于设计连 接负荷的2倍，且螺栓的预应力不应超过材料屈服强度的3/4。大 型螺栓预紧力的选择与控制应符合本导则附录A的有关规定。采 用热态拧紧的螺栓，紧固后应在室温下抽查20%左右，检验预紧力。 2.0.8连接螺栓应分次均匀对称紧固，大型螺栓紧固方法应符合

2.0.9设备组合面应符合下列规

1组合前检查组合面应光洁，无毛刺及局部高点。 2组合缝间隙应用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局 部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3， 总长不应超过周长的20%；组合螺栓及销钉处不应有间隙。 3组合缝处安装面错牙不宜超过0.10mm。 2.0.10各部件安装定位后，应按设备技术文件要求钻铰销钉孔并 配装销钉。螺栓、螺母、销钉均应按设备技术文件要求锁定牢固。 2.0.11防腐涂漆应符合下列规定： 1在安装过程中部件表面涂层局部损伤时，应按部件原涂层 的要求进行修补。 2涂漆前金属表面除锈等级应符合现行国家标准《涂覆涂料 前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过 的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》GB/T8923.2及《涂

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覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分： 焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3 的规定。 3涂层应均匀、无起泡、无皱纹，涂层厚度应符合设备技术 文件要求。

3.1.1操作架在转轮下部的转轮结构形式（图3.1.1

1.1操作架在转轮下部的转轮结构形式（图3.1.1）。

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3转轮结构形式与安装程序

图3.1.1操作架在下部的转轮

1一联轴螺栓；2一导轴；3一缸体；4—活塞；5—轮毂体；6—转臂；7—浆叶螺栓； 枢轴；9—桨叶；10一连杆；11—操作架；12一连接体；13—下盖；14一泄水锥 15一泄水锥围板；16一导向滑板：17一堵板：18—下保护罩：19一上保护罩

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3.1.2操作架在转轮下部的转轮组装与试验的安装程序宜为：准 备工作→轮毂体倒置就位→枢轴、转臂及操作架安装→转轮翻身 正置→奖叶接力器安装→桨叶及奖叶密封安装→转轮试验→泄水 锥安装→转轮悬挂装置安装→转轮吊入机坑。若结构不同或因施 工需要，也可适当调整安装程序，

3.1.2操作架在转轮下部的转轮组装与试验的安装程序宜

3.1.3操作架在转轮上部的转轮结构形式（图3.1.3

图3.1.3操作架在上部的转轮

3.1.4操作架在转轮上部的转轮组装与试验的安装程序宜为：准

3.1.4操作架在转轮上部的转轮组装与试验的安装程序宜为：准

3.1.4操作架在转轮上部的转轮组装与试验的安装程序宜为：准 备工作→轮毂体正置就位→枢轴、转臂安装→奖叶接力器安装→ 操作架、上端盖安装→奖叶及密封安装→转轮试验→泄水锥安

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装→转轮悬挂装置安装→转轮吊入机坑。若结构不同或因施工需 要，也可适当调整安装程序。

无操作架的转轮结构形式（图3.2

图3.2.1无操作架转轮 1一导轴；2—缸盖；3一活塞；4轮毂体；5—浆叶密封；6 9泄水锥：10一下盖；11一连杆：12一连杆销：13

B.2.1无操作架转轮

1一导轴；2—缸盖；3一活塞；4—轮毂体；5—浆叶密封；6—枢轴；7—浆叶；8—转臂： 9一泄水锥：10一下盖：11一连杆：12一连杆销：13一导筒：14一导筒螺母

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3.2.2无操作架的转轮组装与试验一般按下列工艺流程进

3.2.2无操作架的转轮组装与试验一般按下列工艺流程进行：准 备工作→轮毂体正置就位→枢轴、转臂安装→奖叶接力器安装→ 缸盖安装→浆叶及密封安装→转轮试验→泄水锥安装→转轮悬挂 装置安装→转轮吊入机坑。若结构不同或因施工需要，也可适当 调整组装工艺流程。

3.3.1缸动式转轮结构形式（图3.3.1）。

图3.3.1缸动式转轮 轮毂体；2一活塞座；3一连板；4一堵板；5一活塞缸（操作架）；6一活塞缸盖： 7一导向轴；8—导向槽；9—泄水锥；10—活塞；11一操作油管；12—导向滑板： 13一拐臂：14一枢轴：15一奖叶：16—浆叶螺栓

图3.3.1 缸动式转轮

图3.3.1缸动式转轮 轮毂体；2一活塞座；3一连板；4一堵板；5一活塞缸（操作架）；6一活塞缸盖； 7导向轴；8一导向槽；9一泄水锥；10一活塞；11一操作油管；12一导向滑板； 13一拐臂：14一枢轴；15一桨叶：16一浆叶螺栓

3.3.2缸动式转轮组装与试验一般按下列工艺流程进行：准备工 作→轮毂体倒置就位→枢轴、转臂及导向支架安装→活塞座、操

作→轮毂体倒置就位→枢轴、转臂及导向支架安装→活塞

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作油管安装→桨叶接力器安装→缸盖、导向轴安装→转轮翻身正 置→泄水锥安装→奖叶及浆叶密封安装→转轮试验→转轮悬挂装 置安装→转轮吊入机坑。若结构不同或因施工需要，也可适当调 整组装工艺流程。

4.0.1在安装间埋设用于转轮组装与试验的基础钢平台或基础 板，其水平度不应大于0.10mm/m。 4.0.2转轮组装用钢支墩宜设置4个～6个，钢支墩上、下端面 应加工平整，钢支墩高度宜在1m以上，且保证转轮做油压试验 桨叶全开时，桨叶最低点距地面距离不应小于300mm。 4.0.3转轮组装用钢支墩应与基础钢平台或基础板用螺栓把合固 定或焊接固定。 4.0.4在接力器缸体内部安装的联轴螺栓（图4.0.4），应在缸体 安装前进行安装、锁定及封堵，其锁定挡块、堵板焊缝应进行外 观检查和着色探伤，堵板焊缝还应进行煤油渗漏试验

图4.0.4联轴螺栓与缸装配 1缸体：2一堵板：3一挡块：4一联轴螺栓

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5.1轮毂体吊装及调整

5.1.1轮毂体应根据转轮结构形式选择倒置或正置。

5.1.1轮毂体应根据转轮结构形式选择倒置或正置。 5.1.2将活塞等需要在下部安装的设备预先放于钢平台的中心位 置，下面应用方木垫牢固，设备方位应与轮毂体（图5.1.2）一致。

图5.1.2轮毂体吊装及调整

寒；2一钢平台；3一钢支墩；4一上吊具（2个）；5一轮毂体； 6一下吊具（2个）

.3将轮毂体吊放于钢支墩上，轮毂体与钢支墩之间应垫铜片。 整轮毂体水平，水平度不应大于0.05mm/m。

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5.2.1桨叶枢轴从轮毂体外侧套入的转轮，其奖叶枢轴安装应按 下列方法进行： 1转臂应按轮毂体上的编号安装，并应靠于铜瓦内端面。 2枢轴吊装［图5.2.1（a）］应选用专用平衡吊具，调整枢 轴水平，枢轴安装时应无卡阻。 3安装后，枢轴应处于桨叶全关位置；转臂、连板应临时固定 5.2.2桨叶枢轴从轮毂体内侧套入的转轮，其桨叶枢轴安装应按 下列方法进行： 1转臂与枢轴应按出厂编号装配。 2轴瓦套入枢轴前，应在枢轴和轴瓦上涂抹涡轮机油，安装 时不应强行套入。 3将组成整体的传动机构吊入轮毂体［图5.2.1（b）。枢轴 应处于奖叶全关位置：转臂、连板应临时固定

图5.2.1转臂、连杆、枢轴安装示意图

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（b）转臂、连杆安装图

4安装枢轴卡环，卡环螺栓锁定应可靠。 5安装活塞座，活塞座与轮毂体连接螺栓预紧力应符合设备 技术文件要求。

5.3.1清扫操作架导向滑板，滑板上应无毛刺及油污。对轮毂体 内部进行清理，轮毂体内部应无异物。 5.3.2导向滑板应按轮毂体上的出厂编号安装。 5.3.3操作架起吊后应调平，吊入轮毂体时应缓慢进行，无卡阻 现象。 5.3.4安装连杆定位销钉，连杆螺栓应按设计预紧力拧紧，连杆 螺栓锁定应可靠。 5.3.5需要翻身的轮毂体应对操作架可靠固定，在轮毂体翻身时 操作架不得蜜动

6.1不动缸接力器安装

6.1.1清扫接力器活塞、接力器缸体，检查活塞及缸体内表面应 无磨损、划伤及毛刺等。 6.1.2安装活塞密封，检查接力器活塞密封应无破损。 6.1.3* 安装轮毂体活塞杆铜套及密封，检查铜套无磨损、划伤及 毛刺，密封应无破损。 6.1.4 桨叶接力器安装应符合下列要求： 1 安装前，活塞和活塞杆表面应涂抹涡轮机油。 2 安装过程中，铜套及密封应无损伤。 3 活塞提升到位后，活塞下部应用千斤顶和枕木支撑牢固， 4 安装过程中出现卡阻不应强行安装。 5活塞安装过程中，应避免损伤活塞密封；活塞安装到位后 用活塞卡环固定，卡环固定螺栓锁定应可靠。

6.2缸动式接力器安装

6.2.1活塞缸安装应符合下列要求： 1清扫检查活塞缸，缸内壁和活塞座应无划伤、毛刺及锈蚀。 2将导向滑板安装在泄水锥上，将活塞缸吊入泄水锥，检查 活塞缸与导向滑板的配合应无卡阻。 3活塞缸安装时不得损伤轴套、密封。 4连接活塞缸与转臂之间的连板，连板螺栓锁定应可靠。 6.2.2活塞安装应符合下列要求： 1安装活塞密封，检查活塞密封应无破损。

6.2.1活塞缸安装应符合下列要

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2活塞安装前，活塞表面应涂抹涡轮机油，活塞套入活塞缸 时应缓慢，落下时应无卡阻。 3活塞安装时不得损伤密封。 4活塞安装螺栓锁定应可靠。 6.2.3缸盖、导向轴、泄水锥等设备安装应符合下列要求： 1安装缸盖及导向轴，螺栓预紧力应符合设备技术文件要 求，锁定应可靠。 2安装泄水锥，泄水锥与轮毂体过流面应无错牙。 3导向槽安装过程中应无卡阻，导向槽安装后应能轻松 转动。

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7.0.1转轮翻身应使用专用吊具，吊具螺栓应均匀把紧。 7.0.2翻身前应将转轮内部设备固定牢固，防止在翻身过程中发 生活塞等设备窜动。 7.0.3钢丝绳与轮毂体棱角接触的部位应采取保护措施；钢丝绳 应有防滑脱措施。 7.0.4翻身过程中两个吊钩应协调动作，桥式起重机动作应缓慢 翻身步骤应符合本导则附录C的有关规定。 7.0.5翻身用支撑垂直度应满足设计资料要求，并应可靠固定， 不得受侧向力。 7.0.6翻身用方木，不宜过高，并应设计可靠防倾覆措施。 7.0.7转轮翻身后拆除轮毂体下部吊具，将转轮放置在转轮支撑 上，调整转轮上平面水平度不应大于0.05mm/m

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8.1.1 桨叶安装时，活塞应处于全关位置。 8.1.2 桨叶安装应对称进行 8.1.3 桨叶吊装应采用三点起吊（图8.1.3）。吊装后浆叶外边缘 应用千斤顶及支墩进行支撑。

图8.1.3浆叶安装示意图

8.1.4叶螺栓预紧力允许偏差应为设计值的土10%，转轮试验 完成后浆叶螺栓应锁定。 8.1.5桨叶螺栓孔堵板焊缝应打磨平滑。焊缝应进行外观检查和 着色探伤检查。

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8.2.1奖叶密封安装准备工作应包括下列内容：

1清扫、检查桨叶密封装置各零件，应无破损、无变形。检 查整套密封类型、型号应符合设备技术文件要求。 2对所有与密封接触的表面进行彻底清扫，不应有锈蚀点 污垢及毛刺等，所有与密封接触的表面应涂润滑脂。 8.2.2测量密封条长度，密封条应有足够的装配余量，其长度应 按下式确定：

L>+T(D.+D2/2...................

1测量计算密封槽的实际深度，应分别测量E、H、V值（图 8.2.3），并按下式计算密封槽的实际深度：

式中：A一密封槽的实际深度（mm）； E、H、V一密封槽各处尺寸（mm)。

图8.2.3V形密封线

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2实配密封及支撑环，割除多余部分，支撑环末端切削角宜 为90°，V形密封末端切削角宜为45°。割除时应采用少量多次的 方式进行，切割完成后将密封及支撑环完全放入密封槽底后，其 切割面应在不受力的情况下刚好接触。 3依次安装支撑环、V形密封条及双作用环，V形密封条接 头黏接后应无错牙。 4V形密封条安装时背面应涂润滑脂。 5各密封件接头应错开30°～45°布置。接头与奖叶位置距离 应方便密封安装与拆卸。 6安装V形密封条时，所使用工具不得有锐边，宜选用胶 木、硬木等。 7密封压盖应对称均匀紧固。 8.2.4弹簧预压式桨叶密封结构（图8.2.4），安装应符合下列 西

8.2.4弹簧预压式桨叶密封结构（图8.2.4），安装应符合下列 要求：

图8.2.4弹簧预压式浆叶密封装置

顶紧弹簧；2一导向销；3一螺栓；4一顶紧环；5一V形密封圈；6一支撑环；

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1安装顶紧弹簧，检查露出A面的高度应符合设备技术文 件要求。 2安装顶紧环和螺栓。转动螺栓时，顶紧环应能跟随螺栓移 动，且与其紧密贴合。 3顶紧环顶面与轮毂体B面间距应按螺栓数目分点调整。 密封圈、支撑环及压环安装后，弹簧的压缩量应符合设备技术文 件要求。

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9.1.1转轮试验用油油质应符合现行国家标准《电厂运行中矿物 涡轮机油质量》GB/T7596的规定。 9.1.2检查轮毂体排油孔，应按要求进行封堵。

涡轮机油质量》GB/T7596的规定。 9.1.2# 检查轮毂体排油孔，应按要求进行封堵。 9.1.3 油压试验设备应包含下列设备： 压力滤油机一台。 2 油罐两个，每个油罐容积不应小于轮毂体总油量的1.2倍 3 试压泵一台。 4 操作油管封板。 5压力表、安全阀（或溢流阀）及管路。 9.1.4在安装间布置油泵组、油箱（图9.1.4），油泵出口管路应 设置安全阀。 9.1.5关闭排油阀A，打开排气阀B，向转轮腔内注油，轮毂体 内空气应排净。 9.1.6拆除浆叶支撑用支墩及于斤顶，奖叶下方不应有影响奖叫 转动的设备及工器具。

9.2.1利用油泵操作桨叶开启和关闭数次，排净空气，操作过程 应符合下列要求： 1油温不应低于5℃。 2缓慢升压，记录桨叶开启和关闭的最低操作油压，不应大 于 0.15倍的工作压力。

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图9.1.4油压试验系统图

3接力器和桨叶动作应平稳，无抖动。 4测量接力器活塞的全行程，应符合设备技术文件要求。 5绘制转轮接力器行程与奖叶转角的关系曲线，应符合设备 技术文件要求。 6检查桨叶根部与轮毂体之间的间隙应符合设备技术文件 要求。 9.2.2操作奖浆叶转动的同时应将奖叶密封装置的压环螺栓均匀把紧。

建筑技术论文9.3.1奖叶密封试验应符合下列要求：

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1油温不应低于5℃。 2升压应分阶段逐步升压至试验压力，试验压力应符合设备 技术文件要求。 3试验时，应每小时操作桨叶全行程开关2次～3次，整个 试验过程历时不应小于16h。 4各组合缝不应有渗漏。 5桨叶螺栓处不应有渗漏 6单个桨叶密封装置在有压与无压状态下的漏油量，不超过 表9.3.1规定，且不大于出厂试验时的漏油量

奖叶接力器密封试验应符合下列

1油温不应低于 5℃。 2，升压应分阶段逐步升压至额定工作油压。 3分别将接力器开腔、关腔油压升至额定工作油压，保压 10min，压力应无明显下降；否则轻工业标准，应测量活塞杆密封和接力器 活塞密封的漏油，漏油量不应大于设计值

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10.0.1在安装间布置转轮泄水锥，泄水锥应用千斤顶支撑牢固。 10.0.2清扫、检查泄水锥与轮毂体把合面，应无毛刺、油污等， 泄水锥内部应无异物。 10.0.3将转轮吊至泄水锥正上方，缓慢落至距泄水锥50mm~ 100mm的位置，调整转轮与泄水锥的同心度不应大于5mm。用 千斤顶顶起泄水锥，千斤顶的提升速度应均匀一致。 10.0.4缸动式转轮泄水锥安装时应在导向杆表面涂涡轮机油，将 导向槽吊入，导向槽安装应无阻卡。在安装过程中如果发生阻卡， 应查明原因消除问题后再进行安装，不得将导向槽强行套入。检 查导向槽与导向槽安装平面间隙应均匀。 10.0.5泄水锥与轮毂体的把合螺栓锁定应可靠。 10.0.6配装泄水锥围板，围板与泄水锥错牙不应大于1mm。 10.0.7焊接泄水锥围板，焊缝应打磨平滑。焊缝做着色探伤，表 面应无裂纹等缺陷。