NB／T 25105-2020  核电厂汽轮机保护系统调试导则

5.5系统逻辑功能测试

5.5.1试验开始前，确认保护系统相关输入信号保持在预期值，相应保护通道无触发。 5.5.2在信号输入端注入适当的试验信号，检查相应报警和指示正确触发、复位，相应信号输出通道输 出正确，与设计文件保持一致。 5.5.3在人机接口手动触发相应试验信号，检查相应报警和指示正确触发、复位，相应信号输出通道输 出正确，与设计文件保持一致。 5.5.4对尔余通道或部件，应单独试验每个通道或部件，试验期间应检测穴余通道或部件之间的相互作用。

5.6操作按钮、指示灯功能测试

5.6.1对于DCS和应急停堆站操作画面上的软按钮、主控室和汽轮机厂房停机接钮、状态指示灯都应执 行操作及显示测试，按钮操作结果应与设计要求一致装修软件，状态指示灯应准确显示系统工作状态和报警状态， 报警卡应准确显示相应的报警信息。 5.6.2除进行上述测试和检查外，对于硬操作按钮，还应检查机械性能，确保操作灵活，无卡涩和拒动情况。

5.7跳闸首出功能验讯

5.7.1试验前确认汽轮机处于挂闸状态，跳闸首出已复位。 6.7.2依次模拟反应堆保护跳闸、凝汽器真空低、润滑油压力低、汽水分离再热器液位高、发电机保护

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等不同原因触发汽轮机跳闸，检查跳闸首出与跳闸原因一致。 5.7.3测试跳闸首出的记忆功能，跳闸后再次触发其他跳闸信号首出保持不变。 5.7.4测试跳闸首出的复位功能，执行复位操作后首出信号可被正常复位。

.8跳闸电磁阀动作试验

5.9汽轮机主汽阀试验验证

5.9.1标定汽轮机主汽阀阀位，确认在阀门全开、全关位置时的阀位测量精度应符合设计要求。 5.9.2验证阀门开启时间，满足制造商说明书要求。 5.9.3验证主汽阀关闭时间，分别验证通过试验电磁阀关闭、跳闸指令关闭主汽阀的时间。高、中、低 压主汽阀的关闭时间t，为关闭过程中的阀芯动作前延迟时间和关闭动作时间之和，建议值列于表1。

给出了阀门关闭时间的测定方法及验收标准，

5.10汽轮机保护系统至第三方系统的通道接口试验

.1在汽轮机保护系统侧通过注入信号或信号逐一强制方式模拟通道接口信号，检查反应堆保 机保护、DCS等系统正确接收该信号。 .2在反应堆保护、发电机保护、DCS等系统侧通过注入信号或信号强制方式模拟通道接口信 汽轮机保护系统正确接收该信号。

5.11失电保护功能测试

5.11.1试验前确认汽轮机处于挂闸状态。 5.11.2逐一断开和恢复单路控制器电源，电源断开期间检查对应报警触发，汽轮机保护不动作，仍处 于挂闸运行状态。 5.11.3对于三取二或四取二保护动作设计的控制器应两两组合，执行断电操作，检查两列控制器断电 后，汽轮机保护动作、自动跳闸。

6.1主汽阀定期活动性试验测试

6.1.1按照汽轮机制造商要求的机组负荷平台，在DCS画面逐个执行主汽阀活动性试验。 6.1.2阀门活动性试验期间，密切监视汽轮机各主汽阀、调阀动作曲线、负荷波动情况及反应堆冷却剂 温度、蒸汽压力和蒸汽发生器水位的变化。 6.1.3阀门活动性试验期间，主汽阀动作响应及机组负荷波动幅度应符合系统设计要求，

6.2保护通道定期试验测试

6.2.1测试在机组正常运行时，汽轮机保护系统能按照制造商要求执行保护通道定期试验，确保保护通

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道动作正确性。 6.2.2试验前确认机组状态稳定，保护通道无异常报警。 6.2.3在DCS画面逐个执行保护通道定期试验。 6.2.4确认跳闸继电器动作正常，通道定期试验完成后，自动退出定期试验模式。 6.2.5定期试验过程中，若发生系统动作超时或反馈结果超出预期，系统应自动退出定期试验并触发相 应报警。保护定期试验期间不应触发汽轮机跳闸事件。

6.3.1试验在盘车转速或空负荷额定转速状态下进行。 6.3.2在DCS画面选取执行严密性试验程序，试验过程中主蒸汽参数和凝汽器真空应保持稳定。 6.3.2.1在盘车转速状态下，主汽阀和调节汽阀处于全关状态，试验开启调节阀，记录转速上升趋势和 最高转速，最高转速符合设计要求。 6.3.2.2在空负荷额定转速下主汽阀处于全开状态，关闭主汽阀，记录降速过程时间和最低稳定转速 最低转速符合设计要求。 6.3.3制造商给出阀门严密性试验的方法及验收标准，可遵照制造商的要求执行。

7.1超速保护控制功能验证

7.1.1在汽轮机盘车或静止状态，模拟汽轮机挂闸，在转速通道仿真注入汽轮机转速信号，当汽轮机转 速达到OPC规定动作值时水利标准规范范本，OPC应正确动作，迅速关闭高、中压调节阀，待转速达到预定条件时重新 开启阀门，维持额定转速。 7.1.2OPC动作转速与规定动作值偏差不应超过2r/min。

7.2电超速保护功能试验

7.2.1汽轮机电超速保护试验按照制造商规定的方法和验收准则执行。超速试验前应遵照制造商规 定暖机。 7.2.2试验前应确认主汽阀严密性试验和阀门快关试验合格，阀门关闭时间应符合制造商规定。 7.2.3试验前应确认电超速跳闸保护及汽轮机振动、轴向位移、胀差等保护均已投入，OPC保护和机械 超速保护已退出。 7.2.4汽轮机稳定在额定转速，启动电超速功能试验，在升速过程中不应在中间停留。 7.2.5严密监视汽轮机转速及轴承振动，一旦发现振动异常或汽轮机转速高于电超速跳闸设定值 5r/min，应立即手动打闸停机。待查明原因并采取纠偏措施后，重新执行试验。 7.2.6记录电超速保护动作值。若电超速保护实际动作值与设计值的偏差超过土2r/min，应分析原因并 采取纠偏措施后，重新执行试验。

7.3.1汽轮机机械超速保护试验按照制造商规定的方法和验收准则执行。 7.3.2试验前应确认主汽阀严密性试验和阀门快关试验、机械超速装置注油试验结果合格，阀门关闭时 间应符合制造商规定。 7.3.3试验前应确认机械超速跳闸保护及汽轮机振动、轴向位移、胀差等保护均已投入，OPC保护和电 超速保护已退出。

1.3.3试验前应确认机械超速跳闸保 超速保护已退出。 7.3.4汽轮机稳定在额定转速，启动机械超速试验，在升速过程中不应在中间停留。

7.3.4汽轮机稳定在额定转速，启动机械超速试验，在力

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5严密监视汽轮机转速及轴承振动，一旦发现振动异常而振动保护未动作或汽轮机转速高于机 闸设定值0.5%，应立即手动打闸停机，待查明原因并采取纠偏措施后，重新执行试验。 6记录机械超速保护动作值。在同一工况下应连续进行两次 卫生标准，两次试验的动作转速偏差不应超 速值0.6%，否则应查明原因并调整后，重新执行试验

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