DL／T 712-2021  发电厂凝汽器及辅机冷却器管选材导则

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表5凝汽器犯合金管所适应的水质及充许流速

7.1.3凝汽器铜合金管应设有杀菌灭藻处理和胶球清洗等措施，对于黄铜管还

紧固件标准7.2.1不锈钢管适用水质疹考标准

表6常用不锈钢管适用水质的参考标准

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不锈钢腐蚀的主要影响因

影响不锈钢腐蚀的主要因素包括 a）冷却水中侵蚀性高子浓度： b）侵蚀性离子与缓蚀性离子浓度的比值； c）冷却水温度： d）冷却水处理方式，如水处理药剂类型和浓度、加酸处理等； e）不锈钢管焊继质量； f）不锈钢管表面的沉积物。 其中a）～c）的指标越高越容易发生点蚀。如果水处理药剂对不锈钢有腐蚀性，应按药剂的最高 浓度和最差水质工况进行选材，同时应根据GB/T32550规定的方法确定管材在最差水质时的临界点蚀 温度，避免材料在超过临界点蚀温度的条件下使用。使用有机鳌合型阻垢剂可以抑制水中含氧酸根离 子浓度的减少，提高不锈钢耐蚀性能。循环水通过加酸处理降低碱度、提高浓缩倍率时，应采用加硫 酸处理，可提高冷却水中缓蚀性离子浓度。不锈钢管为焊接管的，应确保焊缝区域质量，进行点蚀电 位测量时，应选择较薄弱的焊接区域进行测试，并与本体进行耐蚀性比较。不锈钢管表面的沉积 物（无机垢、泥沙、微生物膜等）可显著降低不锈钢的耐蚀性，凝汽器运行时应采取有效措施进 行预防。

不锈钢管牌号的选择应以不锈钢管在冷却水中不发生点蚀为主要依据来确定，必要时进行试验验证。 点蚀倾向的判断，应在最差水质的冷却水或在设计时选取的冷却水工况条件下测定不锈钢的点蚀 电位E（测量方法参见附录A中A.1），并计算（析）氧平衡电位（$）（计算方法参见附录A中 A.2)。当点蚀电位不小于氧平衡电位（即E≥$)，则认为该牌号的不锈钢管在该冷却水中不会发生点 蚀，可以选用。

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7.2.4不锈钢的缝胱磨蚀及选材依据

8.1应从管板材料的耐蚀性和管材材质等方面进行技术经济比较。 8.2对于溶解性固体小于2000mg/L的冷却水，可选用碳钢板。 8.3对于海水，可选用钛管板、复合钛管板、不锈钢管板、复合不锈钢管板或采用与凝汽器管材相同 材质的板。 8.4对于威水，可根据管材和水质情况选用碳钢管板、不锈钢管板或复合不锈钢管板。 8.5选用碳钢管板时，应实施有效的防腐涂层和电化学保护。 8.6使用搏壁钛管时，管板应使用钛管板或复合钛管板。 8.7当管板材质与换热管材质不一致时，宜采用管板涂层、电化学保护等防措施

9管材的质量检验与验收

9.1标志、包装、运输、慰存和质证明书

铜管的标志、包装、运输、整存和质量证明书应符合GB/T8888的规定，不锈钢管应符合GB/T 2102的规定，钛管应符合GB/T3625和GB/T8180的规定。

a）管材内外表面质量应采用目视检查，铜管应符合GB/T8890的规定，不锈钢管应符合GB/T 24593的规定，钛管应符合GB/T3625的规定。 b）合金管内表面不应有碳膜。碳膜的检验方法按GBT18033一2017中附录A的规定进行

管材的外形尺寸及其充许偏差、 不锈钢管应符合GB/T24593的规定，钛管应符合GB/T3625的规定

a）铜合金管的化学成分应符合GB/T5231的规定，奥氏体不锈钢管的化学成分应符合GB/T 24593的规定，钛管的化学成分应符合GB/T3620.1的规定： b）铜管和不锈钢管的化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定，钛管的应符合GB/T3620.2的 规定。

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a）在新管安装前至少应对5%的管子进行涡流探伤，其中只要有一根不合格就宜进行100%的涡 流探伤。超过涡流探伤判度标准的管子不应安装，铜及铜合金无缝管涡流探伤方法应按GB/T 5248规定进行；不锈钢涡流探伤方法应按GB/T7735规定进行：钛及钛合金管材涡流探伤方 法应按GB/T12969.2规定进行。 b）黄铜管在安装前，应进行残余应力检验。黄铜管残余应力的检验参照GB/T105672中的氨水 试验法进行，氨薰24h。当不合格时，应退火处理，检验合格后安装。 c）奥氏体不锈钢管应按照GB/T4334的规定进行晶间腐蚀试验。 d）不锈钢管出厂前应进行热处理。焊接不锈钢管的热处理及力学性能要求应符合GB/T24593 的规定。 e）焊缝的腐蚀速率与母材的腐蚀速率之比不应大于1.25。检验方法参照ASTMA249中S7的规 定进行。

a）在新管安装前至少应对5%的管子进行涡流探伤，其中只要有一根不合格就宜进行100%的涡 流探伤。超过涡流探伤判度标准的管子不应安装，铜及铜合金无缝管涡流探伤方法应按GB/T 5248规定进行；不锈钢涡流探伤方法应按GB/T7735规定进行：钛及钛合金管材涡流探伤方 法应按GB/T12969.2规定进行。 b）黄铜管在安装前，应进行残余应力检验。黄铜管残余应力的检验参照GB/T105672中的氮水 试验法进行，氨薰24h。当不合格时，应退火处理，检验合格后安装。 c）奥氏体不锈钢管应按照GB/T4334的规定进行晶间腐蚀试验。 d）不锈钢管出厂前应进行热处理。焊接不锈钢管的热处理及力学性能要求应符合GB/T24593 的规定。 e）焊缝的腐蚀速率与母材的腐蚀速率之比不应大于1.25。检验方法参照ASTMA249中S7的规 定进行。

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A.1不锈钢点蚀电位测定

附录A （规范性） 不锈钢点蚀试验方法

A.1.2试样、试验仪器和设备

式样、试验仪器和设备应符合GB/T17899的规定

A.1.3试验条件和步弱

A.1.4点蚀电位的确定

试验后将电极表面擦拭干净，用10倍以上放大镜检查电极侧面与封装材料之间有无缝隙腐蚀，若 发生缝隙腐蚀，则舍去此测量值。以阳极极化曲线上电流密度为10μA/cm时的最正电位值来表示点蚀 电位，标为E10

试验报告记录试验过程，参比电极和辅助电极的类型、试验电极的不锈钢牌号和制作方法、电位 扫描速度、仪器名称型号、试验溶液成分和温度。记录有效点蚀电位E或Eb1o的各个测量值并计算平 均值（单位：mV），

A.2氧平衡电位的计算

氧平衡电位采用计算法，公式（A.1）为精确计算，公式（A.2）为近似计算。

计算法，公式（A.1）为精确计算，公式（A.2

3RT×gPoa 5 E

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A.3氧离子浓度、侵蚀性离子与绶蚀性离子浓度的比值和温度的确定

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附录B （资料性） 泥沙粒径分布的测定方法

本方法主要是根据不同粒径的泥沙颗颖粒在 一定温度的水中具有不同沉降速度的原理进行测定的。 对于粒径小于或等于0.1mm的沙粒，其颗粒直径和沉降速度，具有下述关系

PPuD? 1800

式中： W 沉降速度，cm/s; D 颗粒直径，mm； μ—水的动力黏滞系数，0.1 Pa·s; Ps 泥沙密度, gcm’; Pw一一水的密度,g/cm。 因此，可从泥沙的沉降时间和沉降距离，推测出泥沙的颗粒直径，并可取样测得样品中不同粒径 泥沙的百分数。 本方法适用于粒径小于0.1mm、浓度为0.3%~2.0%的泥沙颗粒分析。

试验应具备下列主要仪器和设备： a）移液管：容积20mL，带有活

注1：体积刻度线应在球泡上端30mm~50mm处 注2：玻璃管外径9mm、内径7mm

注1：体积刻度线应在球泡上端30mm~50mm处； 注 2. 玻璃管外径 9 mm、内径 7 mm

b盛秘杯：容积50mL

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间由试验确定。从烘箱内取出盛沙杯，放入干燥器内冷却至室温后称重。沙的质量按

下烘干，烘干时间由试验确定。从烘箱内取出盛沙杯，放入干燥器内冷却至室温后称重。沙的质量按 公式（B.2）计算：

式中： mgs一 一盛沙杯与沙的质量，名； mg 盛沙杯的质量, g。 B.4.9留在筛上的泥沙用水洗入盛沙杯后，按B.4.8中所述的方法烘干称重，便得到粒径大于0.1mm 的泥沙的质量。

B.5.1移液管分析部分！

m, = m VA AL×100%

式中： A1—小于某粒径的沙的质量，g; 吸取的水样容积，20mL； V——所取分析水样的总容积，1000mL； B.5.2沙的粒径大于0.1mm的部分

粒径为D的颗粒沉降距离为L（cm）时所需的时间，B； 粒径为D的颗粒沉降距离为100cm时所需的时间，可从表B.1中查得，S; L 一粒径为D的颗粒实际沉降的距离，CcM。

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C.1各国生产的不同牌号的银合金管材对照见表C.1

C.1各国生产的不同牌号的银合金管材对照见表C.1

附录C (资料性） 国产管材和国外管材牌号对照

表C.1国产铜合金管材和国外管材牌号对照

C.2各国生产的不同牌号的奥氏体不锈钢管材对照见表C.2

.2国产奥氏体不锈钢管材与国外管材牌号对照

C.3国外常用于海水凝汽器的超级不锈钢管牌号的化学成分见表C3。

C.3国外常用于海水凝汽器的超级不锈钢管牌号

注：国产牌号与国外牌号的对应仅供参考。

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D.1国产凝汽器铜管管材的物理、机械性能对照见表D.1

D.1国产凝汽器铜管管材的物理、机械性能对照见表D.1

附录D （资料性） 国产凝汽器管材的物理、机械性能对照

附录D （资料性） 国产凝汽器管材的物理、机械性能对照

附录D （资料性） 国产凝汽器管材的物理、机械性能对照

.1国产凝汽器铜管管材的物理、机械性能对照

电子产品标准D.2国产燃汽器钛管材的物理、机械性能对照见表D.2。

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表D.2国产凝汽器钛管材的物理、机械性能对照

表D.3国产凝汽器不锈钢管材的物理、机械性

D.4国外产凝汽器不锈钢管材的物理、机械性能对照见表D.4

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食用盐标准10—L /T 星到