DLT 5038-2012 灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺规程.pdf
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灯泡贯流式水轮发电机组一般安装工艺流程如图3所示，若 结构不同或因施工需要，也可适当调整安装工艺流程。
灯泡贯流式水轮发电机组一般安装
4.1.1安装前应按施工图纸测量设置校核过的机组中心轴线和转 轮中心线，并设置明显的标志，如图4.1.1所示。多台机组安装宜 一次标出。
卫生标准图4.1.1机组中心轴线和测量基准点
安装尾水管和管形座的控制基雅点（或线），一般取距其法 没计位置约300mm处。 设置的安装基准点应妥保护。
4.2.1单节尾水管的组装应在平台上进行，管口直径差和圆度应 符合要求。
检查尾水管管口的最大与最小直径差应符合要求，法兰面
4.2.2检查尾水管管口的最大与最小直径差应符合要求，
按制造厂要求或参照GB/T8564的规定进行。在浇筑施工全过程 中，应对尾水管法兰面垂直度和平面度的变化进行监视，一旦发 生变化应立即采取相应措施。
1尾水管先于管形座安装时，安装管形座前应复测尾水管的 高程及中心、法兰面的垂直度和平面度，以确定管形座安装的控 制线。 2检测预埋件后，吊装管形座的下梯形柱和外壳体的下部支 柱，并按设置的控制线进行初步调整。
3吊装管形座外壳体下半部在支柱上进行初步找正，使其高 程及方位偏差符合GB/T8564的规定，并用连接板将外壳体下半 部与支柱临时焊接固定。 4吊装管形座的内壳体下半部，使之与下部梯形柱相连，按 制造厂记号找正，记号错位不大于0.5mm。使其高程及方位偏差 符合GB/T8564的要求，并应用临时支撑固定。 5吊入内壳体上半部进行内壳体组合，均匀拧紧组合螺栓至 设计扭矩值。组合面应符合GB/T8564的规定。 6吊入上部梯形柱与内壳体连接，连接应按本条第3款的 要求找正、定位。 7吊入外壳体上半部与外壳体下半部组合。 8主要部件组装结束后，应采用足够的临时支撑固定。 9管形座内壳体与土，下部梯形柱对装缝应按制造厂技术要 求进行焊接和检验。 10内、外壳体的组合面的封水焊缝应按广家的要求进行焊 接。并按制造厂要求对焊缝进行无损检测。 11安装管形座内、外壳体间的支撑及尾水管侧基础支座与 外壳体法兰面的间距管。
1管形座整体找正应具备的条件和准备工作： 1）管形座上、下梯形柱与内壳体以及固定导叶等主要焊 缝均已焊接结束，并检验合格； 2) 内、外壳之间的支撑已安装调整： 3） 管形座外壳体与尾水侧基础支座的间距管己按要求 安装到位； 4） 管形座的左、右及上游侧的调整螺栓已焊接好，就位 时的临时支撑和拉紧器已割除； 5） 按相似三角形算出内壳体标高、中心、平面度和垂直 度调整系数及相互间影响关系。
1）管形座内壳体安装标高应以尾水管法兰中心为基准 高程。测量、调整内壳体下游侧法兰面X一X线（图 中未示出）的高程，如图4.3.2（a）所示。 2）管形座内壳体中心偏差可用拉钢琴线通过电测法测 定，或用经纬仪测内壳体下游侧法兰面一Y线（图 中未示出），如图4.3.2（b）所示。
（b）波浪度及中心测
3）用经纬仪配以精密测量尺或用挂钢琴线方法调整和 测定内壳体下游测法兰面平面度、垂直度和法兰面与 转轮中心线的距离。根据所得测量值，结合高程、中
心的实测值统一计算调整。需反复调整，直至管形婴 内壳体安装质量全部符合制造厂要求或GB/T8564 的规定。 4）按拟订的焊接次序和方法进行焊接固定，并用经纬仪 监视内壳体下游侧法兰面的平面度和垂直度变化。 3外壳体法兰面的垂直度和平面度用经纬仪配以精密测量 尺用挂钢琴线方法进行测定，一股先粗调后精调，调整时应防 正上管形座内壳体法兰面垂直度和平面度发生变化。 4按拟订的焊接次序和方法进行焊接固定，并用经纬仪蓝视 外壳体下游侧法兰面的平面度和垂真度变化。 4.3.3分件到货的管形座，在安装场进行组装、焊接后，体币 入机坑调整的，可参照4.3.1、4.3.2的规定执行。 4.3.4安装止水橡皮和其他部件。 4.3.5管形座混凝土浇筑前，应对法兰面和螺栓孔进行有效的保 护。 4.3.6混凝土浇筑应按制造厂要求或参照GB/T8564的规定进行， 并全程监测管形座法兰面垂直度和平面度的变化，一旦发生变化 应立即采取相应措施。
4.4流道盖板的基础框架安装
4.4.1 流道盖板的基础框架应与流道盖板把合在一起安装。 4.4.2 流道盖板的安装质量应符合GB/T8564的规定。 4.4.3机组总装前拆除流道盖板，并对基础框架螺栓孔进行有效 的保护。
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导水机构组装在安装场地支墩上进行。支墩高度应满足 利挂装，一般可按公式（5.1.1）计算：
5.2.1 外导水环组合
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水平，其偏差应不大于0.2mm/m，并打紧楔子板。同时 水环（其进水边法兰朝下）吊置于外导水环中心底面内， 导水环进水边法兰垫以薄板
5.2.2导叶挂装及拐臂安装
1清扫外轴套和外导水环上的轴套孔，检查各零部件配合尺 寸。导叶外轴套密封检查孔（排渗漏水）应畅通，组装时外轴套 和轴套孔的配合面应涂润滑脂。 2按照制造厂编号依次安装外轴套，应注意密封检查孔的位 置。并按制造厂要求正确装配外密封环。 ：3清扫、检香外轴套内轴承孔和导叶上部轴颈，应无毛刺、 高点。按制造厂要求正确安装导叶内密封环。 4导叶挂装应顺看外导水环上的外轴套扎斜度进行，并利用 制造厂提供的专用工其提开导叶，导叶上部轴颈拉靠外导水环内 表面后，将其支撑固定。挂装时导叶轴颈处应涂抹润滑脂 5确认导叶支撑牢固后，拆除导叶安装专用工具，装配拐鹭 和导叶端盖，此时导叶分半键不宜打紧。装配好拐臂和导叶端盖 后松掉导叶下部支撑，使导叶星悬臂状态。按此方法安装其他全 部导叶和拐臂。
5.3.1清扫内导水环法兰面、密封槽的油污、锈蚀、毛刺和高点。 5.3.2布置若于个等高支墩和楔子板，支墩的布置方式要避免于 扰导叶全开过程。将内导环放置于支墩上。 5.3.3调整内、外导水环的同轴度及导水机构上游侧内、外法兰 间距离至全符合制造要求或GB/T8564的规定。调整时应首先将 外导水环的水平调整合格并固定牢固，再单独调整内导水环符合 要求后打紧楔子板。 5.3.4清扫、检查下端轴表面及密封槽，应无毛刺、高点，装配 导叶下端轴和下支座。下端轴连接螺栓按设计扭矩值控竖、安装
导叶下端轴和下支座。下端轴连接螺栓按设计扭矩值拧紧，安
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支座时应在下端轴轴颈处涂抹润滑脂。 利用导叶外轴套上的3个调整螺钉调整导叶和外导水环内 间隙。导叶端面间隙应符合制造广要求。
导叶下支座时应在下端轴轴颈处涂抹润滑脂。
5.4.1清扫、检查控制环各部件，注油孔应畅通无杂物。 5.4.2将清扫、检查好的分瓣控制环进行组合，其滚珠槽不充许 有错牙，组合螺栓应按制造广要求的扭矩值紧。 5.4.3将组合好的控制环调平套装入外导水环后，采用临时支撑 再次调整控制环并对正滚珠槽，并用塞尺检查其与外导水环之间 可隙，应符合制造广要求。 5.4.4装入钢球，调整其与外导水环滚道间隙，均匀拧紧压环与 控制环组合螺栓和推力螺钉，保持控制环与外导水环之间间隙不 变，调整钢球间隙至符合制造广要求。控制环转动应灵活、无卡 涩现象。 5.4.5根据制造厂标记将导叶置于全关位置，检查和调整导叶的
5.4.5根据制造厂标记将导叶置于全关位置，检查和调整
面间隙。安装连杆，进一步调整导叶立面间隙，导叶立面间 符合制造厂要求或GB/T8564的规定。并将控制环按导叶全 置固定牢固。
5.4.6组装初调后的导水机构，应采用组合架将内、外导水环连 成一体。
5.4.6组装初调后的导水机构，应采用组合架将内、外导水环连
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式中：h一 主轴及组合轴承装配支撑架高度，mm; D一一 发电机轴承支架直径（或组装在主轴上最大部件的 直径），mm; di一主轴直径， mm; d2一一主轴法兰直径，mm。 6.1.2将主轴吊于支撑架上，对于分瓣推力镜板结构，应转动主 轴使主轴上的推力镜板键槽位于轴上方。 6.1.3调整主轴水平度：一般不应大于0.5mm/m。 6.1.4清扫、检查主轴操作油管安装孔，操作油管应严格清洗， 并按图纸装配，连接可靠，不漏油，且保证内操作油管在外操作 油管内滑动灵活。
6.2.1清扫、检查推力镜板与主轴配合尺寸，配合尺寸的偏差应 符合设计要求。装配平键。 6.2.2水平吊起推力镜板下半部至主轴下方组装位置，在配合止 口处涂抹二硫化钼润滑脂。当进入止口后，在两端用螺旋千斤顶 轻顶靠于主轴。 6.2.3吊起推力镜板上半部，合拢上下组合面，装入销钉。组合 螺栓应严格按制造厂要求均勾拧紧至设计扭矩值。
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6.2.4分瓣镜板装配到土轴上后，检查和测量镜板与王轴正口两 侧及镜板组合面应无间隙，用0.05mm塞尺检查不得通过。分瓣 镜板工作面在合缝处的错牙值应小于0.02mm，沿旋转方向后一块 不得凸出前一块。 6.2.5用内径千分尺测量推力镜板与主轴法兰面间的距离，并检 查正、反推力镜板面平行度应满足制造厂要求。 6.2.6 安装推力镜板盖板，应防止物件遗留在推力镜板的筋板隔 腔中，固定螺钉应按制造广要求拧紧和锁定。 6.2.7 推力镜板与主轴成整体的，应检查推力镜板面平行度。 6.2.81 需要在现场研刮的正、反向推力瓦，应在推力镜板正式组 装前研刮完成。正、反向推力瓦的检查、研刮应按制造厂要求或 GB/T 8564 和 SD 288 的规定进行。
6.3.1发电机导轴承径向瓦应按GB8564的规定进行检查，如 需现场研刮，应满足制造广要求或GB/T8564和SD288的有关 规定。轴瓦与轴颈、球面和轴承壳、轴承壳与球面座之间的间隙 应符合制造厂要求。 6.3.2清扫、检查轴承壳、轴瓦及各进、排油孔，不允许残留铁 屑和杂物，并用压缩空气检查油路是否正确、畅通，然后用丝堵 和盖板堵上孔口。 6.3.3安装反向推力抗重支柱环时，支柱环分瓣面与轴承壳分瓣 面方向应一致。用塞尺检查抗重支柱环与轴瓦间间隙，调整位置 使阅隙大致相等。 6.3.4先吊发电机导轴承径向瓦下半部于轴颈下，并轻顶靠轴颈， 再吊轴瓦上半部与下半部组合。吊装前，应在清扫干净的轴颈上 涂抹润滑脂。 6.3.5将发电机导轴承径向瓦向发电机法兰方向偏移设计位置
6.3.3安装反向推力抗重支柱环时，支柱环分瓣面与轴承 面方向应一致。用塞尺检查抗重支柱环与轴瓦间间隙，调 使间隙大致相等。
6.3.4先吊发电机导轴承径向瓦下半部于轴颈下，并轻顶1 再吊轴瓦上半部与下半部组合。吊装前，应在清扫干净的 涂抹润滑脂。
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半部，并顶靠于轴瓦下。吊轴承壳上半部与下半部组合，组合面 涂以耐油密封胶，打入定位销钉，检查各加工面应无错牙。从内 可外对称均匀分次拧紧组合螺栓至设计扭矩值。用长塞尺检查轴 乱间同隙，其总间隙应符合设计要求。 6.3.6把组合在主轴上的带轴配的导轴承壳紧靠于推力镜板，检 套各反向推力瓦与镜板面间隙应符合要求。 6.3.7轴承支架安装应在发电机法兰侧进行，组装时组合面应涂 油密封胶。水平吊起轴承支架套入发电机导轴承壳，对称均有 行紧组合螺栓至设计扭矩值。 6.3.8将分的正向推力轴承壳平放于组合场地，其底面离地高 蔓应满足正向推力抗重支柱环固定螺钉能装入。组装抗重支柱环、 正荷推力瓦和轴限位装置于轴承壳体上。正尚推力抗重支柱环 分瓣面与推力轴承壳分瓣面方向应一致。 6.3.9将装配好的正向推力轴承壳下部吊运到安装位置的下方并 支撑牢固，吊起正向推力轴承壳上半部与下半部组合，组合缝密 封条应高出端面密封槽底面0.5mm～1mm，组合面涂以耐油密封 胶。检查组合端面应无错牙，分次均匀拧紧组合螺栓至设计扭矩值， 6.3.10水平吊起正向推力轴承壳体与反向推力轴承座组合。组合 到，应再次清扫检查推力镜板、正反向推力瓦，并涂抹一一薄层润 滑脂。组合面装上密封条，对称均匀拧紧组合螺栓。 6.3.11拧紧每个推力抗重支柱法兰上的固定螺钉，使正、反向推 力瓦紧靠于镜板工作面上，紧靠程度可用钢棒通过推力轴承壳上 温度计插孔摇动正、反向推力瓦检查，松紧应一致。 6.3.12对于采用加垫调整推力瓦受力的结构，在调整推力瓦受力 时，应先用深度于分尺或深度游标尺通过每个抗重支柱法兰上的 顶丝孔测量，把测量值按编号填于记录表上。抗重支柱调整垫圈 厚度可按公式（6.3.12）计算：
式中：S一调整垫圈厚度，mm;
A一一用深度千分尺或深度游标尺测量的平均值，mm; B一一设计推力瓦间隙值，mm; C一一用外径千分尺测量的抗重支柱法兰平均厚度，mm。 调整各正向推力瓦与镜板间隙误差应在平均间隙的±0.03mm 以内，调整各反向推力瓦与镜板间隙误差应在平均间隙的士0.05mm 以内。正、反向推力瓦与镜板总间隙调整应按制造厂要求或 GB/T8564的有关规定进行。 6.3.13为防止吊装过程轴承壳与主轴的相对运动，在推力轴承壳 与主轴间应装入合适的填环。应对组合轴承出入孔进行封堵 并对其整体进行包装保护
6.4.1水轮机导轴承径向瓦应按GB/8564的规定进行检查，如 需现场研刮，应按制造厂要求或GB/T8564和SD288的相关规定 进行。轴瓦与轴颈间隙应符合制造厂设计要求。 5.4.2水轮机导轴承装配前应检查导轴承扇形支撑板的内、外支 撑孤面的偏心值以及其与轴承座相配合的弧面接触情况，应符合 制造厂要求。 6.4.3清扫、检查水轮机导轴承径向瓦及各进、排油孔，不充许 残留铁屑和杂物，.并用压缩空气检查油路是否正确、畅通，然后 用丝堵和盖板堵上孔口。 6.4.4先吊水轮机导轴承下半部于轴颈下，并轻顶靠轴颈，再吊 水轮机导轴瓦上半部与下半部组合，拧紧组合螺栓至设计扭矩值 吊装前应在清扫干净的轴颈上涂抹润滑脂。
7.1.1转轮分件到货时，应在安装场进行组装和压力试验工作。 7.1.2清扫转轮各部件、转轮体各组合面及连接螺孔，检查各零 部件的主要尺寸。 7.1.3在安装场布置若干支墩。支墩应有足够的高度，以便把合 转轮体芯，并考虑放置转轮体后应便于叶片的插装。 7.1.4布置转轮整体试验的试压装置，并推备好转轮组装的工具 以及合格的透平油等。
7.2.1清扫、检查轮毂中部油腔与油管，并按要求安 接力器操作油管。
7.2.1清扫、检查轮毂中部油腔与油管，并按要求安装转轮叶片 接力器操作油管。 7.2.2用专用起吊工具将转轮体吊于钢支墩上，与主轴连接的法 兰面应朝下，转轮体叶片轴孔沿厂房轴线放置。找正转轮体，其 水平偏差应不大于0.50mm/m。 7.2.3安装转轮体芯，在其顶面应布置起吊操作拐臂用的横梁和
7.2.4按制造厂编号用专用工具将操作拐臂吊装就位，挂于横梁 和链式葫芦上，并按叶片轴孔找正，且使销孔处于垂直位置。 7.2.5安装叶片接力器缸时，先将活塞环在活塞缸内预装，检查 活塞环接口间隙和接触密封情况。将接力器缸缓慢套入转轮体芯， 在活塞、接力器缸滑动面涂以合格透平油后装入活塞，注意严防 杂物落入缸内。再将接力器缸盖吊起并调整水平，对正接力器缸
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缓慢下落，调整接力器缸盖与接力器缸的相对位置，按要求拧 组合螺栓至设计扭矩值。 7.2.6清理各组合面，安装叶片销钉及导向销，安装枢轴密封条 应涂少许透平油。将叶片密封圈放置叶片轴颈上，按编号吊起叶 片，调整叶片轴头端面与枢轴端面平行，对正叶片销钉的位置后， 慢慢套入叶片，并用压紧螺栓将叶片压入。在适当位置时安装叶片 密封圈和密封压盖，最后按要求拧紧叶片组合螺栓至设计扭矩值。 7.2.7安装转轮泄水锥及其施部件时，所有莲接件均应按制造 要求点焊牢固或可靠锁定，并根据压力试验方案安装试验零部件。 7.2.8转轮叶片操作试验和严密性耐压试验，应符合制造厂要求 或GB/T8564的规定。 7.2.9所有轴套的骑缝销钉均不得高出铜套，并按制造要求固定。 7.2.10叶片组合螺栓应按要求焊接防松挡块。叶片法兰螺栓孔不 锈钢堵板应与叶片表面平滑过渡，焊缝应腾平，并进行外观检查。 7.2.11转轮外部所有螺栓孔、螺塞丝堵孔均用环氧树脂浇平，与
7.2.9所有轴套的骑缝销钉均不得高出铜套，并按制造厂要
体，经质量保证，在保质期内可不进行分解再装配，
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8.1.1导水机构已装配完成。清扫、检查内、外导水环进水边法
8.1.1导水机构已装配完成。清扫、检查内、外导水环进水边法 兰面，应无高点、毛刺。 8.1.2 清扫、检查管形座内、外壳体法兰面及其平面度，法兰面 应无高点、毛刺，螺孔经攻丝检查合格。 8.1.3 安装内、外导水环密封圈并涂抹密封胶。 8.1.4 安装导水机构翻身吊装工具。
8.2.1顺着桥机大车运行方向缓慢竖立导水机构，调整至导水机 构法兰面垂直后，吊入机坑就位。 8.2.2先拧入内导水环与管形座组合螺栓，测量并调整内导水环 与管形座的同轴度，应小于0.5mm，符合要求后拧紧1/4组合螺 栓：再调整并测量外导水环与内导水环同轴度及X一X、YY四 个方位导叶端面间隙，符合要求后，均勾对称拧紧全部内、外导 水环与管形座的组合螺栓至设计扭矩值；用0.05mm塞尺检查， 组合面间隙应符合GB/T8564的规定，并按制造广要求进行组合 面密封严密性试验。 8.2.3复测控制环与外配水环间隙，应符合设计要求。转动控制 环，使导叶从全关到全开位置，测量导叶端面间隙应均符合设计 要求，导叶最大开度偏差应符合DL/T5113.11一2005的规定。 8.2.4导叶端面和立面间隙调整检查合格后，钻铰销钉孔，并将 档红上恒空围
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8.2.5在导叶处于最大开度时，安装开度限位块，使之与导叶拐 臂之间的距离符合设计值，若无规定一般为5mm～10mm。 8.2.6确认控制环在全关位置后安装重锤，安装时销轴接触面上 应涂抹润滑脂。 8.2.7待主轴、转轮及转子安装调整完成后，应复测导叶端面、 立面间隙。
9.1.1需在工地分解的接力器进行分解、清洗、检查和装配后， 各配合间隙应符合制造厂要求，各组合面间隙应符合GB/T8564 的规定。
9.1.2接力器应按GBT8564的规定作严密性耐压试验。摇摆式 接力器在试验时，分油器套应来回转动3次～5次。 9.1.3接力器动作试验时，活塞移动应平稳灵活，活塞行程应符 合制造厂要求，直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1mm。 9.1.4组合接力器与底座，按制造厂要求钻铰销孔装配销钉。 9.1.5 检查推拉杆耳柄升与轴销的配合尺寸，应符合设计要求。 9.1.6 清扫接力器预埋基础，螺栓孔应涂抹润滑脂
9.1.2接力器应按GB/T8564的规定作严密性耐压试验。摇摆式
9.2.1调整接力器中心，使推拉杆与套筒两侧的间隙相等，上部 与下部的间隙符合制造厂要求。 9.2.2吊装接力器紧固于预埋基础上，连接推拉杆。调整推拉杆 的长度，测量套简端面至前盖的距离，应符合制造厂要求，调整 接力器压紧行程值至符合制造厂要求或GB/T8564的规定。 9.2.3操作导叶在全关至全开过程中，检查推拉杆与套简间间隙， 应符合制造广要求。
9.2.4浇筑基础混凝土，确保接力器基础板下方和四周的
.4浇筑基础混凝土，确保接力器基础板下方和凹周的混凝 实。当混凝土达到设计强度后，按设计要求的扭矩值均匀 础螺栓。
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10.1.1吊装前的推备。 1清扫、检查管形座与轴承支架的组合法兰面，应无高点， 毛刺，螺孔经攻丝检查合格。 2安装主轴吊具在安装场进行试吊，使起吊中心与主轴装 配重心相一致，主轴轴线基本保持水平。 3安装主轴装配的滑动导轨，保证主轴的中心线低于机组的 中心线：轨道的长度应满足主轴装配的需要。 4拆除上游侧机坑及管形座、导水机构内导水环内所有可能 妨碍主轴吊入的脚手架等物件。 10.1.2主轴吊装。 1将主轴从上游侧流道盖板孔吊入，到达机组中心线后，使 主轴的水轮机侧缓慢地向管形座靠拢。 2在管形座内挂两个链式葫芦，将主轴拉入管形座，待水轮 机侧台车到达导轨后缓慢落下主轴，使主轴的水轮机侧台车落于 导轨上。 3更换主轴吊点，此时吊点应在主轴发电机侧法兰面上。向 下游移动吊钩，借助链式葫芦将主轴牵引至安装位置，在牵引过 程中，调整发电机端吊点使主轴基本保持水平。 0.1.3主轴轴线调整。 1拧紧1/4轴承支架与管形座组合螺栓，安装水导轴承扇形 支撑板，并拆除主轴吊装工具、台车等。 2用内径千分尺测量管形座内壳体下游侧法兰内圆至主轴
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距离，一般测量水平、垂直方向四点，其值供主轴调整时参考与 核对用。 3．利用置于主轴下方的千斤顶顶起主轴，调整主轴轴线。 4根据制造厂提供的轴线位置计算图以及管形座法兰面的 实际倾斜值、运行时的轴线变化等资料，对轴线进行调整至符合 制造广要求。 5轴线调整合格后，拧紧全部轴承支架与管形座内壳体组合 螺栓至设计扭矩值，并按制造厂要求钻铰销钉孔并装配销钉。 ·6待转轮和转子等转动部件安装完成后，应复测主轴轴线。
10.2.1吊装前的准备。 1转轮室应预组合，并检查转轮室圆度和直径。解体后将转 轮室下半部吊至机坑合适位置并悬挂牢靠。 2转轮装配完成，试验合格，井安装转轮翻身起吊工具。 3清扫、检查主轴与转轮组合的法兰面和配合止口，将密封 条粘至全法兰面的密封槽中。 4推备主轴旋转工具及其他必要的组装工具。 S拆除机坑内可能妨碍转轮吊的脚手架等物件，并搭设装 配平台。 10.2.2转轮吊装。 1利用专用吊具将转轮吊起翻身至竖立位置，按主轴法兰面 实际倾斜值，调整转轮法兰面垂直度写之相适应。 2吊入机坑同主轴对正，旋转主轴来对正销钉位置，连接操 作油管，并装入销钉。 3对称用4个联轴螺栓将转轮均地拉入止口，直至两法兰 面的组合面相接触，装入其余联轴螺栓，并按制造厂要求对称均 寸打紧至设计扭矩值，组合面用0.03mm塞尺检查，不得通过。 4松开吊钩，拆除转轮吊装工具，安装桨叶恢复杆、泄水锥
建筑常用表格10.3主轴检修密封及工作密封安装
10.3.1主轴检修密封及工作密封应在主轴轴线调整、盘车检查合 格及机组定中心后进行。 10.3.2分别吊装两瓣密封座进行组装，调整密封座与主轴的间隙 应符合制造广要求。 10.3.3．主轴检修密封安装应符合制造厂要求或GB/T8564的规定 10.3.4主轴工作密封安装应符合制造厂要求或GB/T8564的规定。 10.3.5配装主轴工作密封供、排水管和检修密封供气管及其附件 等，保证供、排水管及供气管畅通、不渗漏。
DL / T 5038 : 2012
11转轮室、基础环及伸缩节安装
11.1.1 安装前的推备。 1拆除可能妨碍转轮室吊装的脚手架等物件。 2清扫、检查转轮室各组合面及螺孔。 11.1.2转轮室安装步骤。 1清扫、检查外导水环法兰面及螺孔，按制造厂要求将密封 承粘于外导水环密封槽中。 2转轮安装后，提起转轮室下半部，将其提至安装位置稍紧 固于外导水环上，并在其下部上、下游两适当位置筋板处加可靠 的支撑。 3将转轮室上半部吊入机坑，转轮室上、下部组合面应按要 求涂密封胶，密封条的端面切口要平齐且高出法兰面0.5mm～ Imm，并按制造厂要求对称均匀拧紧组合螺栓至设计扭矩值，组 合缝应符合GB/T8564的规定。 4转轮室以转轮为中心进行调整与安装，叶片与转轮室间隙 值应符合制造厂要求，一般上部间隙约占总间隙的2/3，拧紧与外 导水环组合螺栓至设计扭矩值后，复测其间隙应符合要求。 5待机组盘车检查叶片与转轮室间隙符合要求后，按制造厂 要求钻铰转轮室与外导水环组合面销钉孔并装配销钉，并按制造 厂要求进行组合面密封严密性试验。
11.2基础环及伸缩节安装
2.1基础环应在转轮吊装前吊入机坑与尾水锥管临时固定
11.2.2转轮室安装完成后，调整基础环与转轮室间隙应符合制造 厂的要求。 11.2.3调整基础环与尾水管拼缝应符合设计要求，并按制造厂要 求进行焊接和检查。 11.2.4神缩节安装。 17 吊入伸缩节下半部，并将其临时固定在基础环上。 2吊入伸缩节上半部与下半部组合，组合缝应符合GB/T8564 的规定。 3安装伸缩节与基础环组合面密封条，拧入组合螺栓，对称 均匀拧紧组合螺栓至设计扭矩值。检查盘根槽间隙应均匀检测标准，安装 伸缩节密封盘根，并均匀拧紧压板螺栓。 11.2.5检查合格后，进行二期混凝土浇筑。混凝土的浇筑方位、 层高、速度等须合理控制，在浇筑过程中应监视基础环上游侧法 兰口断面尺寸及圆度变化，必要时应采取措施控制浇筑变形
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