表 3.1.4 金属风管板材连接形式及适用范围

1(uu)10Eg ≥069 ≥0E9≥0001 ≤0E9 ≥0001 ≥()wssz≤yC形插条8

风管及法兰制作的允许偏差（mm）

管材标准.1.1钢板矩形风管板材厚度（mm

注：1本表不适用于地下人防及防火隔墙的预埋管。 2排烟系统风管的板材厚度可按高压系统选用。 3特殊除尘系统风管的板材厚度应符合设计要求

2镀锌钢板或彩色涂层钢板的拼接，应采用咬接或铆接， 日不得有十字形拼接缝。彩色涂层钢板的涂塑面应设在风管内 则，加工时应避免损坏涂塑层，损坏的部分应进行修补。 3焊接风管可采用搭接、角接和对接三种形式（图3.2.1）。 风管焊接前应除锈、除油。焊缝应熔合良好、平整，表面不应有 裂纹、焊瘤、穿透的夹渣和气孔等缺陷，焊后的板材变形应矫 正，焊渣及飞溅物应清除干净。 壁厚大于1.2mm的风管与法兰的连接可采用连续焊或翻边 断续焊。管壁与法兰内口应紧贴，焊缝不得凸出法兰端面，断续 焊的焊缝长度宜在30~50mm，间距不应大于50mm。

图3.2.1焊接风管焊缝位置

除尘系统风管与法兰的连接采用内侧满焊、外侧间断 风管端面距法兰接口平面的距离不应小于5mm。 风管加固应符合下列规定：

角钢法兰矩形风管制作应符合下列规定：

3.2.2角钢法兰矩形风管制作应符合下列规定：

1角钢法兰的连接螺栓和铆钉的规格及间距应符合表3 规定。法兰的焊缝应熔合良好、饱满，不得有夹渣和孔洞； 四角处应设螺栓孔：同一批同规格的法兰应具有互换性。

表3.2.2角钢法兰的连接螺栓和铆钉的规格及间距（mm

2壁厚小于或等于1.2mm的风管套入角钢法兰框后，应将 风管端面翻边，并用铆钉铆接。风管的翻边应平整、紧贴法兰、 宽度均匀，翻边高度不应小于6mm：咬缝及四角处应无开裂与孔 洞；铆接应牢固，无脱铆和漏铆。 3未经过防腐处理的钢板在加工咬口前，宜涂一道防锈漆。 3.2.3薄钢板法兰风管制作应符合下列规定： 1薄钢板法兰应采用机械加工。风管折边（或组合式法兰 条）应平直，弯曲度不应大于5%0。 2组合式薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体 冲压连接。低、中压风管与法兰的铆（压）接点，间距应小于或 等于150mm；高压风管的铆（压）接点间距应小于或等于 100mmo 3弹簧夹应具有相应的弹性强度，形状和规格应与薄钢板 法兰匹配，长度宜为120~150mm。 3.2.4C形、S形插条与风管插口的宽度应匹配，插条的两端延 长量（图3.2.4）宜大于或等于20mm；S形插条与风管边长尺寸 允许偏差应为2mm。

与风管边长尺寸相等（水平插条）

图3.2.4C形插条、S形插条示意图

直缝圆形风管的直径大于800mm、管段长度大于1250mm 面积大于4m时，均应采取加固措施，

13.1不锈钢板风管和配件的板材厚度不应小于表3.3.1的

表3.3.1不锈钢板风管和配件的板材厚度（mm）

3.3.2不锈钢板材厚度小于或等于imm时，板材拼接应采用咬 接或铆接；板材厚度大于1mm时，宜采用氩弧焊或电弧焊焊接， 不得采用气焊。焊接时，焊材应与母材匹配，并应防止焊接飞溅 物沾污表面，焊后应将焊渣及飞溅物清除干净。 3.3.3不锈钢风管采用法兰连接时，矩形风管法兰材料规格及 要求应符合本规程表3.2.2规定；圆形风管法兰材料规格及要求 应符合本规程表3.2.6～3规定。法兰材质为碳素钢时，其表面 应进行镀铬或镀锌处理。风管铆接应采用不锈钢铆钉。 3.3.4矩形不锈钢风管采用薄钢板法兰连接时，应符合本规程 第3.2.3条规定。紧固件材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或 镀锌处理。

3.4.1铝板风管板材厚度不得小于表3.4.1的规定。

3.4.1铝板风管板材厚度不得小于表3.4.1的规定。

3.4.2铝板厚度小于或等于1.5mm时，板材的连接可采用咬接 或铆接，不得采用按扣式咬口，板厚大于1.5mm时，应采用氩 弧焊或气焊焊接。

或铆接，不得采用按扣式咬口，板厚大于1.5mm时，应采用氩 弧焊或气焊焊接。 3.4.3铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊口处的 氧化膜及脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面应清 除飞溅、焊渣、焊药等。 3.4.4矩形铝板风管的法兰材料规格及要求应符合本规程表

氧化膜及脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面 除飞溅、焊渣、焊药等。

3.4.4矩形铝板风管的法兰材料规格及要求应符合

4.6矩形铝板风管不宜采用C形、S形平插条连接形式。

3.5酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管

3.5.1酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管板材的拼 接应采用45°角粘接或“H”形加固条拼接（图3.5.1），拼接处 应涂胶粘剂粘合。当风管边长小于或等于1600mm时，宜米用 45°角形槽口处直接粘接，并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带；边 长大于1600mm时，宜采用“H”形PVC或铝合金加固条在90°角 槽口处拼接，

图3.5.1风管板材拼接方式

3.5.2复合板板材切割应使专用刀具，切口应平直。风管管板 组合前应清除油渍、水渍、灰尘，组合可采用一片法、两片法或 四片法形式（图3.5.2）。组合时45°角切口处应均匀涂满胶粘剂 粘合。粘接缝应平整，不得有歪扭、错位、局部开裂等缺陷。铝 箔胶带粘贴时，其接缝处单边粘贴宽度不应小于20mmo 3.5.3风管内角缝应采用密封材料封堵；外角缝铝箔断开处 应采用铝箔胶带封贴。

3.5.8风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一纵（横）向加

3.5.8风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一纵（横）向加 固点；其余连接方式的风管，其边长大于1200mm时，应在法兰 连接的单侧方向长度250mm内，设纵向加固。

3.6玻璃纤维复合板风管

3.6.1玻璃纤维复合板内、外表面层与玻璃纤维绝热材料粘接 应牢固，复合板表面应能防止纤维脱落。风管内壁采用涂层材料 时，其材料应符合对人体无害的卫生规定。 3.6.2风管内表面层的玻璃纤维布应是无碱或中碱性材料，并 符合现行国家标准《无碱玻璃纤维无捻粗纱布》JC/T281的规 定。内表面层玻璃纤维布不得有断丝、断裂等缺陷。 3.6.3风管宜采用整板材料制作。板材拼接时应在结合口处涂 满胶液并紧密粘合（图3.6.3）；外表面拼缝处预留宽30mm的外 护层涂胶密封后，用一层大于或等于50mm宽热敏（压敏）铝箔 胶带粘贴密封。接缝处单边粘贴宽度不应小于20mm。内表面拼 缝处可用一层大于或等于30mm宽铝箔复合玻璃纤维布粘贴密封 或采用胶粘剂抹缝。

图3.6.3玻璃纤维复合板拼接

3.6.4风管管板的槽口形式可采用45°角形和90°梯形（图 3.5.2、图3.6.4）。切割槽口应选用专用刀具，且不得破坏铝箔 表层。组合风管的封口处宜留有大于35mm的外表面层搭接边 量。

应调整风管端面的平面度（图3.6.5），槽口不得有间隙和错口。 风管内角接缝处应用胶粘剂勾缝。风管外接缝应用预留外护层材 料和热敏（压敏）铝箔胶带重叠粘贴密封，

图3.6.5风管直角组合图

3.6.6风管采用金属槽形框外加固时，应按本规程表3.6.7设 置内支撑，并将内支撑与金属槽形框紧固为一体。负压风管的加 固，应设在风管的内侧。 3.6.7：风管的内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距应符合 表3.6.7的规定。 3.6.8风管按本规程表3.1.6采用外套角钢法兰、外套C形法 兰连接时，其法兰连接处可视为一外加固点。其他连接方式风管 的边长大于1200mm时，距法兰150mm内应设纵向加固。采用 阴、阳连接的风管，应在距样口100mm内设纵向加固。 3.6.9内表面层采用丙烯酸树脂的风管应符合下列规定： 1丙烯酸树脂涂层应均匀，涂料重量不应小于105.7g/m 且不得有玻璃纤维外露。 2风管成形后，在外接缝处宜采用扒钉加固，其间距不宜

3.6.6风管采用金属槽形框外加固时，应按本规程表

于50mm，并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封。 6.10风管的外加固槽形钢规格应符合表3.6.10规定。

表3.6.7玻璃纤维复合板风管内支撑横向加固点数及外加固框纵向间

3.6.11风管加固内支撑件和管外壁加固件的螺栓穿过管壁处应 进行密封处理。 3.6.12风管成形后，管端为阴、阳的管段应水平放置，管端 为法兰的管段可立放。风管应待胶液干燥固化后方可挪动、叠放 或安装。风管应存放在防潮、防雨和防风沙的场地。

燥、通风处养护6d以上，方可安装。 3.7.8矩形风管管体的缺棱不得多于两处，且小于或等于10mm ×10mm。风管法兰缺棱不得多于一处，且小于或等于10mm× 10mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1/3，且不得影响法兰连 接的强度。 3.7.9风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度的偏差应符合表 3.7.9的规定，相同规格的法兰应具有互换性。

噪、通风处养护6d以上，方可

3.7.8矩形风管管体的缺棱不得多于两处，且小于或等于

接的强度。 3.7.9风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度的偏差应符合表 3.7.9的规定，相同规格的法兰应具有互换性。

璃钢风管壁厚、整体成型法兰高度

3.7.10组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料，其组合 和连接部分的法兰槽口、角缝，加固螺栓和法兰孔隙处均应密 封。

3.7.10组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料，其组合 和连接部分的法兰槽口、角缝，加固螺栓和法兰孔隙处均应密 封。 组合型保温式风管保温隔热层的切割面，应采用与风管材质 相同的胶凝材料或树脂加以涂封。 3.7.11组合型风管采用角形金属型材加固四角边时，其紧固件 的间距应小于或等于200mm。法兰与管板紧固点的间距应小于或 等于120mmo 3.7.12整体型风管应采用与本体材料或防腐性能相同的材料加

3.7.13组合型风管的内支撑加固点数及外加固框、

外加固框、内支撑加固点纵向间距

3.8硬聚氯乙烯风管

乙烯矩形风管板材厚度及边长允许

3.8.2板材焊接不得出现焦黄、断裂等缺陷，焊缝应饱满，焊 条排列应整齐，焊缝形式、焊缝坡口尺寸及使用范围应符合表 3.8.2 的规定。

表3.8.2硬聚氯乙烯板焊缝形式、坡口尺寸及使用范围

800mm爆角成型的或管段长度大于1200mm的风管，应焊接加固 框或加固筋，加固框的规格宜与法兰相同。 3.8.7风管两端面应平行，无明显扭曲；表面应平整，凸凹不 应大于5mm；煨角圆弧应均匀。

3.9净化空调系统风管

3.9.1风管制作的场所应相对封闭，场地宜铺设不易产生灰尘 的软性材料。

洗液应为对板材表面无损害、干燥后不产生粉尘，且对人体无危 害的中性清洁剂。

风管应减少纵向接缝，且不得有横向接缝。矩形风管底 人向接缝数量应符合表3.9.3规定。

板的纵向接缝数量应符合表3.9.3规定。

争化系统矩形风管底板允许纵向接

3.9.4风管的咬口缝、铆接缝以及法兰翻边四角缝隙处，应按 设计及洁净等级要求，采用涂密封胶或其他密封措施堵严。密封 材料宜采用异丁基橡胶、氯丁橡胶、变性硅胶等为基材的材料。 风管板材连接缝的密封面应设在风管壁的正压侧。

3.9.8风管不得采用S形插条、C形直角插条及立联合角插条

连接方式。空气洁净等级为1～5级的风管不得采用按扣式

9.9风管内不得设置加固框或加固筋。 b.10风管制作完毕应使用清洗液清洗，清洗后经白绸布擦 查达到要求后；应及时封口。

内外弧型矩形弯管导流片数及设

彩内外直角型弯管以及边长大于500mm的内弧外直角

4·采用机械方法压制的非金属矩形弯管弧面，其内弧半径 小于150mm的轧压间距宜为20~35mm；内弧半径150~300mm 的轧压间距宜为35~50mm之间；内弧半径大于300mm的轧压间 距宜为50~70mm。轧压深度不宜大于5mmo 3.10.3组合圆形弯管可采用立胶口，弯管曲率半径（以中心线 计）和最小分节数应符合表3.10.3的规定。弯管的弯曲角度分 许偏差宜为3°。 3.10.4变径管单面变径的夹角（0）宜小于30°，双面变径的夹 角宜小于60°（图3.10.4)。 3.10.5圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为15°~60°，制作 偏差应为3°。插接式三通管段长度宜为2倍支管直径加100mm 支管长度不应小于200mm，止口长度宜为50mm。三通连接宜采

用焊接或咬接形式（图3.10.5）。

10.3圆形弯管曲率半径和最少分

图3.10.4单面变径与双面变径夹角

图3.10.5三通连接形式

1.1 柔性风管应选用防腐、不透气、不宜霉变的柔性材料

当用于空调系统时，应采取防止结露的措施，外保温风管应包覆 防潮层。

表3.11.4铝箔聚酯膜复合柔性风管钢丝规格（mm）

4.1.1风管系统的安装宜在建筑物围护结构施工完毕、安装部 位和操作场所清理后进行。净化空调风管系统应在安装部位的地 面已做好，墙面抹灰工序完毕，室内无飞尘或有防尘措施后进行 安装。 4.1.2风管安装前应对风管位置、标高、走向进行技术复核， 且符合设计要求。建筑结构的预留孔洞位置应正确，孔洞应大于 风管外边尺寸100mm或以上。 4.1.3搬运风管应防止碰、撬、摔等机械损伤，安装时严禁攀 登倚靠非金属风管。 4.1.4风管安装前应对其外观进行质量检查，并清除其内外表 面粉尘及管内杂物。安装中途停顿时，应将风管端口封闭。 4.1.5风管接口不得安装在墙内或楼板中，风管沿墙体或楼板 安装时，距离墙面、楼板宜大于150mm。

风管内不得敷设各种管道、电线或电缆，室外立管的固

4.1.7输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风

1.7输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的 系统应有良好的接地措施。通过辅助生产房间的风管必须 ，并不得设置接口。输送空气温度高于80℃的风管应按设 定采取防护措施。

4.1.8输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管，安装坡度应 按设计要求。风管底部不宜设置拼接缝公厕标准，拼接缝处应做密封处 理。

4.1.8输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管，安装

不小于1.6mm的预埋管或防护套管，风管与防护套管之

用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。 4.1.10风管与建筑结构风道的连接接口，应顺气流方向插入， 并应采取密封措施。 4.1.11风管与风机、风机箱、空气处理机等设备的相连处应设 置柔性短管，其长度宜为150～300mm或按设计规定。柔性短管 不应作为找正、找平的异径连接管。风管穿越结构变形缝处应设 置柔性短管，其长度应大于变形缝宽度100mm以上。 4.1.12风管测定孔应设置在不产生涡流区且便于测量和观察的 部位；吊顶内风管测定孔的部位，应留有活动吊顶板或检查门。 4.1.13风管安装偏差应符合下列规定： 1 明装水平岚管水平度偏差应为3mm/m，总偏差不得大于 20mm; 2 明装垂直风管垂直度偏差应为2mm/m，总偏差不得大于 20mm; 3 暗装风管位置应正确，无明显偏差。

明装水平风管水平度偏差应为3mm/m，总偏差不得天于 20mm; 明装垂直风管垂直度偏差应为2mm/m，总偏差不得大于 20mm; 3 暗装风管位置应正确，无明显偏差。

胶合板标准4.2支吊架制作与安装