宜按1：1的比例进行模拟施工，根据模拟情况进行节点的优化 设计，并应进行工艺评定

3.4.1施工深化设计应符合国家现行有关标准的规定，应在施 工图的基础上进行，深化设计图应征得设计单位同意后方可 施工。

础上，应包括下列内容：

内力和变形产生较大影响，或设计文件有特殊要求时，应进行施 工阶段力学分析，并应对施工阶段结构的强度、刚度和稳定性进 行验算，其验算结果应得到原设计单位认可。

肉制品标准应与实际施工工艺、工况相符合

4.5钢构件或结构单元吊装时，宜进行强度、稳定性和变形 算，动力系数宜取1.2。当有可靠经验时，动力系数可根据实 受力情况和安全要求适当增减

验算，动力系数宜取1.2。当有可靠经验时，动力系数可

3.4.6施工深化设计图应包括图

4.2.1钢结构构件应由具备相应资质的钢结构生产企业进行 工并出具质量证明文件。

4.2.1钢结构构件应由具备相应资质的钢结构生产企业进行加 工并出具质量证明文件。 4.2.2圆钢管宜采用直缝焊接管和螺旋焊接管，也可采用无缝 钢管。焊接管的焊缝必须采用对接熔透焊缝，焊缝强度不应低于 管材强度。矩形及多边形钢管可采用冷成型的直缝焊接管，也可 采用热轧钢板焊接成型的焊接管

钢管。焊接管的焊缝必须采用对接熔透焊缝，焊缝强度不应低 管材强度。矩形及多边形钢管可采用冷成型的直缝焊接管，也 采用热轧钢板焊接成型的焊接管

4.2.3压型钢板及配件

格证明书。其规格、型号、材质应符合设计文件的要求和现行 家标准《连续热镀锌薄钢板及钢带》GB/T2518的相关规定。

4.3.1钢筋与连接钢板搭接焊的焊条，应符合现行国家标准

4.3.1钢筋与连接钢板搭接焊的焊条，应符合现行国家标 （非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117或《热强钢焊条》GI T5118的规定，其型号应根据设计要求确定。

4.3.2型钢与钢筋连接套筒除应符合现行行业标准《钢筋机械

4.3.2型钢与钢筋连接套筒除应符合

连接技术规程》JGJ107的相关规定外，尚应满足可焊性要求； 选用的连接套简应采用优质碳素结构钢，其机械性能应符合现行 国家标准《优质碳素结构钢》GB/T699的规定；或低合金高强 结构钢，其性能应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》 GB/T1591的规定。连接套简的屈服承载力和受拉承载力的标 准值不应小于被连接钢筋相应承载力标准值的1.10倍。 4.3.3栓钉应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》 GB/T10433的有关规定，其材料及力学性能应符合表4.3.3的

准值不应小于被连接钢筋相应承载力标准值的1.10倍 4.3.3栓钉应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》 GB/T10433的有关规定，其材料及力学性能应符合表4.3.3的 规定，

4.3.3栓钉应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》

表4.3.3栓钉材料及力学性能

4.4.2混凝土用粗骨料最大粒径不宜大于型钢外侧混凝

的1/3，且不宜大于25mm。对不易保证混凝土浇筑质量的节 和部位，应采用自密实混凝土。

4.4.3泵送混凝土落度宜控制在160mm~200mm，其扩展

于或等于500mm，水胶比宜控制在0.40～0.45，且应避免混 土拌合物泌水、离析。

4.5.1钢构件需经钢结构制作工厂验收合格，并应出具出厂合 格证、构件清单后方可进场

形、损伤等观感质量及构件标识、主要尺寸等复核验收。当有变

形和损伤，应矫正和修复合格后方可进行安装

4.5.3钢构件宜按安装顺序、进度计划配套加工、运输、进场

3钢构件宜按安装顺序、进度计划配套加工、运输、进场。 4运输到安装工地的钢构件，应按施工组织设计的平面布 行有效码放，高度和堆载限量应符合要求，

4.5.3钢构件宜按安装顺序、进度计划配套加工、运

4.5.4运输到安装工地的钢构件，应按施工组织设计的

置进行有效码放，高度和堆载限量应符合要求

5.1.1本章适用于圆形和矩形钢管混凝土柱的施工。 5.1.24 钢管柱应按设计的要求进行防腐、防火涂装。 5.1.3 钢管混凝土柱工艺流程宜为：钢管混凝土柱的钢管加工 制作→钢管柱安装→管芯混凝土浇筑→混凝土养护→钢管外壁防 火涂层。

5.1.4钢管柱混凝土施工时应进行相关验算；矩形钢管

施工应对矩形钢管柱的钢板和角部焊缝进行混凝土浇筑工况白 度和变形验算。不满足要求时，应采取加固措施

5.2.1钢管混凝王柱的钢管制作应合下列规定： 1圆钢管可采用直焊缝钢管或者螺旋焊缝钢管；当管径较 小无法卷制时，可采用无缝钢管，并应满足设计要求； 2采用常温卷管时，Q235的最小卷管内径不应小于钢板 厚度的35倍，Q345的最小卷管内径不应小于钢板厚度的40倍， Q390或以上的最小卷管内径不应小于钢板厚度的45倍； 3直缝焊接钢管应在卷板机上进行弯管，在弯曲前钢板两 端应先进行压头处理；螺旋焊钢管应由专业生产厂加工制造： 4钢板宜选择定尺采购，每节圆管不宜超过一条纵向焊缝； 5焊接成型的矩形钢管纵向焊缝应设在角部，焊缝数量不 宜超过4条； 6钢管混凝土柱加工时应根据不同的混凝土浇筑方法留置 浇灌孔、排气孔及观察孔。

5.2.2钢管柱拼装应符合下列规

1对由若十管段组成的焊接钢管柱，应先组对、矫正、焊 妾纵向焊缝形成单元管段，然后焊接钢管内的加强环肋板，最后 组对、矫正、焊接环向焊缝形成钢管柱安装的单元柱段；相邻两 管段的纵缝应相互错开300mm以上； 2钢管柱单元柱段的管口处，应有加强环板或者法兰等零 件，没有法兰或加强环板的管口应加临时支撑； 3钢管柱单元柱段在出厂前宜进行工厂预拼装，预拼装检 查合格后，宜标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定 位器。

5.2.3钢管柱焊接应符合下列规

1钢管构件的焊缝均应采用全熔透对接焊缝。其焊缝的坡 口形式和尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》 GB50661的规定。 2圆钢管构件纵向直焊缝应选择全熔透一级焊缝，横向环 焊缝可选择全熔透一级或二级焊缝。矩形钢管构件纵向的角部组 装焊缝应采用全熔透一级焊缝。横向焊缝可选择全熔透一级或二 级焊缝。圆钢管的内外加强环板与钢管壁应采用全熔透一级或二 级焊缝。

5.2.4钢管柱安装应符合下列规定

在钢管上直接钻孔，将钢筋直接穿过钢管；

2在钢管外侧设环板，将钢筋直接焊在环板上，在钢管内 对应位置设置内加劲环板； 3在钢管外侧焊接钢筋接器，钢筋通过连接器与钢管柱 相连接。 5.2.6混凝土施工应符合下列规定： 1钢管安装前应对柱芯混凝土施工缝进行处理，安装完成 后应对钢柱顶部采取相应措施进行临时覆盖封闭： 2钢管内混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混 疑土的初凝时间，同一施工段钢管内混凝土应连续浇筑； 3钢管混凝土柱内的水平加劲板均应设置直径不小于 150mm的混凝十浇灌孔和直径不小于20mm的排气孔：当采用 泉送顶升法浇筑混凝土时，钢管壁应设置直径为10mm的观察 排气孔； 4管内混凝土可采用常规浇捣法、泵送顶升浇筑法或自密 实免振捣法施工；当采用泵送升浇筑法或自密实免振捣法浇筑 混凝土时，宜加强浇筑过程管理，确保混凝土浇筑质量； 5当采用泵送顶升浇筑法或自密实免振捣法浇筑混凝土时： 浇筑前应进行混凝土的试配和编制混凝土浇筑工艺，并经过1：1 的模拟试验，进行浇筑质量检验，形成浇筑工艺标准后，方可在 工程中应用； 6管内混凝土浇筑后，应对管壁上的浇灌孔进行等强封补， 表面应平整，并应进行防腐处理； 7钢管混凝土柱可采用敲击钢管或超声波的方法来检验混 疑土浇筑后的密实度；对有疑问的部位可采取钻取芯样混凝土进 行检测，对混凝土不密实的部位应采取措施进行处理： 8钢管混凝土宜采用管口封水养护

5.2.6混凝土施工应符合下列规

6.1.1本章适用于简单截面和复合断面型钢混凝土柱的施工。

6.1.3柱内竖向钢筋的净距不宜小于50mm，且不宜大于

钢柱安装→柱钢筋绑扎→柱模板支设→柱混凝土浇筑→混凝 养护。

6.1.5箱形或圆形截面型钢混凝土柱工艺流程宜为：钢

制作→钢柱安装→内灌混凝土浇筑一→柱外侧钢筋绑扎→柱模板 设→柱混凝土浇筑→混凝土养护

6.2.1对首次使用的钢筋连接套筒、钢材、焊接材料、焊接方 法、焊后热处理等应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定 焊接工艺。

焊接工艺。 6.2.2对埋人式柱脚，其型钢外侧混凝土保护层厚度不宜小于 180mm，埋入部分型钢翼缘应设置栓钉；柱脚顶面的加劲肋应 设置混凝土灌浆孔和排气孔，灌浆孔孔径不宜小于150mm， 亢孔孔径不宜小于20mm（图6.2.2）。

180mm，理埋入部分型钢冀缘应设置栓钉；柱脚顶面的加年 设置混凝土灌浆孔和排气孔，灌浆孔孔径不宜小于150m 气孔孔径不宜小于20mm（图6.2.2）。

图6.2.2埋人式柱脚加劲肋的灌浆孔和排气孔设置 一 埋入式柱脚；2一加劲肋；3一柱脚板；4一排气孔；5一灌浆子

工购用动防永个非 埋入式柱脚；2一加劲肋；3一柱脚板；4一排气孔；5一灌浆孔

6.2.5当柱内竖向钢筋与梁内型钢采用钢筋绕开法或连

车接时，应符合下列规定： 1当采用钢筋绕开法时，钢筋应按不小于1：6角度折弯绕 过型钢； 2当采用连接件法时，钢筋下端宜采用钢筋连接套筒连接 上端宜采用连接板连接，并应在梁内型钢相应位置设置加劲 图6. 2.5) ; 3当竖向钢筋较密时，部分可代换成架立钢筋，伸至梁内 型钢后断开，两侧钢筋相应加大，代换钢筋应满足设计要求

图6.2.5梁柱节点竖向钢筋连接方式 1一连接板；2—钢筋连接套筒；3一加劲肋

车接钢板；2一加劲肋：3一可焊钢筋连接套

6当在型钢上焊接多个钢筋连接套筒时，套筒间净距不 小于30mm，且不应小于套筒外直径。

6当在型钢上焊接多个钢筋连接套筒时，套筒间净距不应

6.2.7当钢筋与型钢采用连接板焊接连接时，应符合下列规定： 1，钢筋与钢板焊接时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊 时，方可采用单面焊。双面焊时，钢筋与钢板的搭接长度不应小 于5d（d为钢筋直径），单面焊时，搭接长度不应小于10d（图 6.2.7)。 2钢筋与钢板的焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.60倍，焊 缝厚度不得小于钢筋直径的0.35倍。

6.2.7当钢筋与型钢采用连接板焊接连接时，应符合下死

图6.2.7钢筋与钢板搭接焊接头 搭接长度：d钢筋直径：b焊缝宽度：s—焊缝厚度

6.2.8型钢柱的水平加劲板和短钢梁上下翼缘处应设置排气孔，

6.2.8型钢柱的水平加劲板和短钢梁上下翼缘处应设置排气孔，

6.2.8型钢柱的水平加劲板和短钢梁上下翼缘处应设置排气孔， 排气孔孔径不宜小于10mm。 6.2.9内灌或外包混凝土施工前，应完成柱内型钢的焊缝、螺 栓和栓钉的质量验收， 6.2.10安装完成的箱形或圆形截面钢柱顶部应采取相应措施进 行临时覆盖封闭。

1宜设置对拉螺栓，螺杆可在型钢腹板开孔穿过或焊接连 接套筒； 2当采用焊接对拉螺栓固定模板时，宜采用T形对拉螺 杆，焊接长度不宜小于10d，焊缝高度不宜小于d/2； 3对拉螺栓的变形值不应超过模板的允许偏差；

4当无法设置对拉螺杆时，可采用刚度较大的整体式套框 固定，模板支撑体系应进行强度、刚度、变形等验算。 6.2.12混凝土浇筑前：型钢柱的稳定性应满足要求 6.2.13混凝土浇筑完毕后，可采取浇水、覆膜或涂刷养护剂的 方式进行养护

7.1.1本章适用于型钢混凝土框架梁和型钢混凝土转换梁的 施工。 7.1.2型钢混凝梁施工工艺流程宜为：型钢梁加工制作→型 钢梁安装一→钢筋绑扎一→模板支设一→混凝土浇筑→混凝土养护

7.2.1钢筋加工和安装应符合下列规定：

钢筋加工和安装应符合下列规

1梁与柱节点处钢筋的锚固长度应满足设计要求；不能满 足设计要求时，应采用绕开法、穿孔法、连接件法处理。 2箍筋套入主梁后绑扎固定，其弯钩锚固长度不能满足要 求时，应进行焊接：梁顶多排纵向钢筋之间可采用短钢筋支垫来 控制排距。 3梁主筋与型钢柱相交时，应有不小于50%的主筋通长设 置；其余主筋宜采用下列方式连接： 1）水平锚固长度满足0.4Lae时，弯锚在柱头内； 2）水平锚固长度不满足0.4Le时，应在弯起端头处双面 焊接不少于5d长度、与主筋直径相同的短钢筋；也 可采用经设计认可的其他连接方式。 4当箍筋在型钢梁翼缘截面尺寸和两侧主纵筋定位调整时， 箍筋弯钩应满足135的要求，当因特殊情况应做成90°弯钩焊接 10d，应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规 范》GB50204的相关规定和结构抗震设计要求

7.2.2模板支撑应符合下列规

梁支撑系统的荷载可计人型钢结构重量；侧模板可采用

穿孔对拉螺栓，也可在型钢梁腹板上设置耳板对拉固定（图 7. 2. 2) ;

图7.2.2型钢梁模板支撑系统 1一对拉螺栓；2一木方

2耳板设置或腹板开孔应经设计单位认可，并应在加工厂 制作完成； 3当利用型钢梁作为模板的悬挂支撑时，应经设计单位 同意。 7.2.3混凝土浇筑应符合下列规定： 1大跨度型钢混凝土组合梁应分层莲续浇筑混凝土，分层 投料高度控制在500mm以内；对钢筋密集部位，宜采用小直径 振捣器浇筑混凝土或选用自密实混凝土进行浇筑； 2在型钢组合转换梁的上部立柱处，宜采用分层赶浆和间 歇法浇筑混凝土。 7.2.4型钢混凝土转换架混凝土浇筑应符合下列规定： 1型钢混凝土转换架混凝土宜采用自密实混凝土浇筑法； 2采用常规混凝土浇筑时，先浇捣柱混凝土，后浇捣梁混 凝土；柱混凝土浇筑应从型钢柱四周均匀下料，分层投料高度不 应超过500mm，采用振捣器对称振捣；

2耳板设置或腹板开孔应经设计单位认可，并应在加工厂 制作完成； 3当利用型钢梁作为模板的悬挂支撑时，应经设计单位 同意。

1.2.3混凝土浇筑应符合下列规

2在型钢组合转换梁的上部立柱处，宜采用分层赶浆和间 歇法浇筑混凝土。 7.2.4型钢混凝土转换架混凝土浇筑应符合下列规定： 1型钢混凝土转换桁架混凝土宜采用自密实混凝土浇筑法； 2采用常规混凝土浇筑时，先浇捣柱混凝土，后浇捣梁混 凝土；柱混凝土浇筑应从型钢柱四周均匀下料，分层投料高度不 应超过500mm，采用振捣器对称振捣；

1型钢混凝土转换架混凝土宜采用自密实混凝土浇筑 2采用常规混凝土浇筑时，先浇捣柱混凝土，后浇捣梁 凝土；柱混凝土浇筑应从型钢柱四周均匀下料，分层投料高度 应超过500mm，采用振捣器对称振捣；

3型钢翼缘板处应预留排气孔，在型钢梁柱节点处应预留 混凝土浇筑孔； 4浇筑型钢梁混凝土时，工字钢梁下翼缘板以下混凝土应 人钢梁一侧下料：待混凝土高度超过钢梁下翼缘板100mm以上 时，改为从梁的两侧同时下料、振捣，待浇至距上翼缘板 00mm时再从梁跨中开始下料浇筑，从梁的中部开始振捣，逐 渐向两端延伸浇筑。

8.1.1本章适用于型钢混凝土剪力墙、带钢斜撑型钢混凝土剪 力墙、钢板混凝土剪力墙和双钢板混凝土剪力墙的施工。 8.1.2墙体混凝土浇筑前，应完成钢结构焊接、螺栓和栓钉的 检测和验收工作。 8.1.3型钢混凝土剪力墙工艺流程宜为：钢结构加工制作→型

8.1.4带钢斜撑混凝土剪力墙工艺流程宜为：钢结构加工 乍→型钢柱、梁安装→钢斜撑安装→墙体钢筋绑扎→墙体模机 设→墙体混凝土浇筑→混凝土养护

8.1：5钢板混剪力墙艺流程为：钢结加制作

1.6双钢板混凝土剪力墙工艺流程宜为：钢结构加工制作→ 钢柱安装→墙体钢筋网绑扎→双钢板安装→墙体混凝土浇筑→ 凝土养护

8.2.1墙体钢筋的绑扎与安装应符合下列规定：

1墙体钢筋绑扎前，应根据结构特点、钢筋布置形式等因 素制定钢筋绑扎工艺；绑扎过程中不得对钢构件污染、碰撞和 损坏； 2墙体纵向受力钢筋与型钢的净间距应大于30mm，纵向 受力钢筋的锚固长度、搭接长度应符合现行国家标准《混凝土结

构设计规范》GB50010的要求； 3剪力墙的水平分布钢筋应绕过或穿过墙端型钢，且应满 足钢筋锚固长度要求； 4墙体拉结筋和箍筋的位置、间距和数量应满足设计要求； 当设计无具体规定时，应符合相关标准的要求。 8.2.2当钢筋与墙体内型钢采用钢筋绕开法时，宜按不小于 1：6角度折弯绕过型钢。当无法绕过时，应满足锚固长度及相关 设计要求，钢筋可伸至型钢后弯锚

8.2.3钢筋与墙体内型钢采用穿孔法时，应符合下列规定

8.2.5钢筋与墙体内型钢采用连接板焊接时，应按本

孔、流洞扎、排气孔和排水扎（ 等应符合下列规定： 1孔的尺寸和位置应在施工深化设计阶段完成，并应征得 设计单位同意，必要时应采取相应的加强措施： 2对型钢混凝土剪力墙和带钢斜撑混凝土剪力墙，内置型 钢的水平隔板上应开设混凝土灌浆孔和排气孔； 3对单层钢板混凝土剪力墙，当两侧混凝土不同步浇筑时 可在内置钢板上开设流涧孔，必要时应在开孔部位采取加强 措施；

4对双层钢板混凝土剪力墙，双层钢板之间的水平隔板应 开设灌浆孔，并宜在双层钢板的侧面适当位置开设排气孔和排 水孔； 5灌浆孔的孔径不宜小于150mm，流消孔的孔径不宜小于 200mm，排气孔及排水孔的孔径不宜小于10mm； 6钢板制孔时，应由制作厂进行机械制孔，严禁用火焰切 割制孔。

(a）钢板剪力墙立面

图8.2.6混凝土灌浆孔、流消孔、排气孔和排水孔设置 1一灌浆孔；2一流孔；3一加强环板；4一排气孔； 5一横向隔板：6一排水孔：7一混凝土浇筑面

3.2.10墙体混凝土浇筑前，内部的型钢柱应形成稳定的框架， 必要时应增加临时钢梁，混凝土浇筑过程中型钢不得偏位。

8.2.11 型钢混凝土剪力墙端部或中部型钢柱和周边型钢梁，应

8.2.11型钢混凝土剪力墙端部或中部型钢柱和周边型钢梁，应

8.2.11型钢混主剪力墙端部或中部型钢柱和周边型钢梁， 按本规范中第6章型钢混凝土柱和第7章型钢混凝土梁中的相 规定执行。

Ⅱ钢斜撑混凝土剪力墙

8.2.12钢斜撑混凝王剪力墙，斜撑与墙内暗柱、暗梁相交位置 的节点宜按下列方式处理：

的节点宜按下列方式处理，

1当墙体钢筋遇到斜撑 型钢无法贯通时，可采用钢筋 绕开法； 2当钢筋无法绕开时， 可采用连接件法连接： 3箍筋可通过腹板开孔 穿过或采用带状连接板焊接

8.2.13墙体的拉结钢筋和模

板使用的穿墙螺杆位置应根据 墙内钢斜撑的位置进行调整， 宜避开斜撑型钢。当无法避开 时，可采用在斜撑型钢上焊接 连接套筒的方式连接。

8.2.14斜撑与墙内暗柱、暗

小手 梁相交位置应在横向加劲板上 留设混凝土灌浆孔和排气孔： 灌浆孔孔径不宜小于150mm，

高速铁路标准规范范本图8.2.14灌浆孔和排气孔设置 1一灌浆孔；2一排气孔； 3一斜撑：4一型钢暗柱

8. 2. 15 内置钢板的安装与混凝土工程的交叉施工，应符合下列 规定： 1 内置钢板的安装高度应满足稳定性要求；

2墙体钢筋绑扎后，钢筋顶标高应低于内置钢板拼接处的 横焊缝

8.2.16内置钢板安装，宜采取下列措施： 1 吊装薄钢板时，可在薄钢板侧面适当布置临时加劲措施 2当内置钢板双面坡口的深度不对称时，宜先焊深坡口侧 然后焊满浅坡口侧，最后完成深坡口侧焊缝； 3内置钢板的施焊宜双面对称焊接，当条件不充许时，可 采取非对称分段交叉焊接的施焊次序；焊缝较长时，宜采用分段 退焊法或多人对称焊接法

8.2.16内置钢板安装，宜采取下列措施

2018标准规范范本8.2.17当墙体竖向受力钢筋遇到暗

图8.2.17墙体竖向钢筋遇暗梁型钢时做法