2.1.16 待焊箍筋waiting weld stirrup

用调直的钢筋，按箍筋的内净空尺寸和角度弯制成设计规定 的形状，等待进行闪光对焊的半成品箍筋

2. 1.17 对焊箍筋

乳制品标准待焊箍筋经闪光对焊形成的封闭环式箍筋

butt welded stirrup

presseddepth

在焊接骨架或焊接网的电阻点焊中，两钢筋（丝）相互 的深度。

2. 1. 20熔合区bond

中，焊缝与热影响区相互过渡白

焊接或热切割过程中，钢筋母材因受热的影响（但未熔化）， 使金属组织和力学性能发生变化的区域

22 延性断裂ductile fracturd

形成暗淡且无光泽的纤维状剪切断口的断裂。

luctile fracture

2.2.2钢筋焊接接头尺寸符号

ag 箍筋内净长度； b—焊缝表面宽度; bg 箍筋内净宽度； bh 回火焊道； 绕焊焊道； 钢筋（箍筋）直径； dy 压入深度； 压焊面； 焊缝余高； 焊脚尺寸； 帮条长度、搭接长度； Lg 箍筋下料长度； S 焊缝有效厚度

2.2.3焊接工艺符号

2.2.4钢筋力学性能试验符号

A 断后伸长率； ReH 上屈服强度； ReL 下屈服强度； Rm 抗拉强度。

3.0.1焊接钢筋的化学成分和力学性能应符合国家现行有关标 准的规定。 3.0.2预理件钢筋焊接接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中 的钢板和型钢，可采用低碳钢或低合金钢，其力学性能和化学成 分应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700或《低合金高 强度结构钢》GB/T1591中的规定，

3.0.1焊接钢筋的化学成分和力学性能应符合国家现行有关标 准的规定。 3.0.2预埋件钢筋焊接接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中 的钢板和型钢，可采用低碳钢或低合金钢，其力学性能和化学成 分应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700或《低合金高 强度结构钢》GB/T1591中的规定。 3.0.3钢筋焊条电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准 碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规 定。钢筋二氧化碳气体保护电弧焊所采用的焊丝，应符合现行国 家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T811C 的规定。其焊条型号和焊丝型号应根据设计确定；若设计无规定 时，可按表3.0.3选用。

3.0.3钢筋焊条电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家

《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规 定。钢筋二氧化碳气体保护电弧焊所采用的焊丝，应符合现行国 家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T811C 的规定。其焊条型号和焊丝型号应根据设计确定；若设计无规定 时，可按表 3. 0. 3 选用

3.0.4焊接用气体质量应符合下列规定

1氧气的质量应符合现行国家标准《工业氧》GB/T3863 的规定，其纯度应大于或等于99.5%； 2乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819 的规定，其纯度应大于或等于98.0%； 3液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB 11174或《油气田液化石油气》GB9052.1的各项规定； 4二氧化碳气体应符合现行化工行业标准《焊接用二氧化 碳》HG/T2537中优等品的规定。 3.0.5在电渣压力焊、预理件钢筋理弧压力焊和预理件钢筋理 弧螺柱焊中，可采用熔炼型HJ431焊剂；在埋弧螺柱焊中，亦 可采用氟碱型烧结焊剂SJ101。

3.0.6施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊条、焊丝、 氧气、溶解乙炔、液化石油气、二氧化碳气体、焊剂应有产品合 格证。 钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件并作力 学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合国家现行有关标准的 规定。 检验数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验 报告。

3.0.7各种焊接材料应分类存放、妥善处理；应采取防止锈蚀、 受潮变质等措施

4.1.1钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围应符合表4.1.1 的规定

表 4.1.1钢筋焊接方法的适用范围

续表4.1.1适用范围焊接方法接头形式钢筋牌号钢筋直径（mm）HPB30010~22HRB335HRBF33510~40双面焊HRB400HRBF40010~40HRB500HRBF50010~32搭RRB400W10~25接焊HPB30010~22HRB335HRBF33510~40单面焊HRB400HRBF40010~40HRB500HRBF50010~32RRB400W10~25HPB30020~22HRB335HRBF33520~40熔槽帮条焊HRB400 HRBF40020~40电HRB500HRBF50020~32RRB400w20~25HPB30018~22弧HRB335HRBF33518~40平焊坡HRB400HRBF40018~40HRB500HRBF50018~32RRB400W18~25口焊HPB30018~22HRB335HRBF33518~40焊立焊HRB400HRBF40018~40HRB500HRBF50018~32RRB400W18~25HPB3008~22HRB335HRBF3358~40钢筋与钢板巴串HRB400HRBF4008~40搭接焊HRB500HRBF5008~32RRB40Ow8~25HPB30016~22HRB335HRBF33516~40窄间隙焊HRB400HRBF40016~40HRB500HRBF50018~32RRB400W18~2512

续表 4. 1. 1

注：1电阻点焊时，适用范围的钢筋直径指两根不同直径钢筋交叉叠接中较小钢 筋的直径； 2 电弧焊含焊条电弧焊和二氧化碳气体保护电弧焊两种工艺方法； 3 在生产中，对于有较高要求的抗震结构用钢筋，在牌号后加E，焊接工艺 可按同级别热轧钢筋施焊；焊条应采用低氢型碱性焊条； 生产中，如果有HPB235钢筋需要进行焊接时，可按HPB300钢筋的焊接 材料和焊接工艺参数，以及接头质量检验与验收的有关规定施焊

筋的直径； 2一由弧提金幅各出弧

汉小 筋的直径； 2 电弧焊含焊条电弧焊和二氧化碳气体保护电弧焊两种工艺方法； 3 在生产中，对于有较高要求的抗震结构用钢筋，在牌号后加E，焊接工艺 可按同级别热轧钢筋施焊；焊条应采用低氢型碱性焊条； 生产中，如果有HPB235钢筋需要进行焊接时，可按HPB300钢筋的焊接 材料和焊接工艺参数，以及接头质量检验与验收的有关规定施焊

4.1.3 在钢筋工程焊接开工之前，参与该项工程施焊

须进行现场条件下的焊接工艺试验，应经试验合格后，方准于焊 接生产。

筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯 折、扭曲时应予以矫直或切除

时，应将纵肋对纵肋安放和焊接

4.1.6焊剂应存放在于燥的库房内，若受潮时，在使

250℃~350℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物， 并应与新焊剂混合均匀后使用

4.1.7两根同牌号、不同直径的钢筋可进行闪光对焊、电

力焊或气压焊。闪光对焊时钢筋径差不得超过4mm，电渣压力 焊或气压焊时，钢筋径差不得超过7mm。焊接工艺参数可在大、 小直径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用，两根钢筋的轴线应在同 直线上，轴线偏移的充许值应按较小直径钢筋计算；对接头强 度的要求，应按较小直径钢筋计算

电渣压力焊或气压焊，其钢筋牌号应在本规程表4.1.1规定的范 围内。焊条、焊丝和焊接工艺参数应按较高牌号钢筋选用，对按 头强度的要求应按较低牌号钢筋强度计算

4.1.9进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊、埋弧

应随时观察电源电压的波动情况；当电源电压下降大于5%、小 于8%时，应采取提高焊接变压器级数等措施；当大于或等于 8%时，不得进行焊接

4.1.10在环境温度低于一5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合

1闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊； 可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇 时间。 2电弧焊时，宜增大焊接电流，降低焊接速度。电弧帮条 焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各 层控温施焊，层间温度应控制在150℃～350℃之间。多层施焊

时，可采用回火焊道施焊

4.1.11当环境温度低于一20℃时，不应进行各种焊接。 4.1.12雨天、雪天进行施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未 冷却接头不得碰到雨和冰雪，并应采取有效的防滑、防触电措 施，确保人身安全。

施，确保人身安全。 4.1.13当焊接区风速超过8m/s在现场进行闪光对焊或焊条电 弧焊时，当风速超过5m/s进行气压焊时，当风速超过2m/s进 行二氧化碳气体保护电弧焊时，均应采取挡风措施。

4.1.13当焊接区风速超过 8m/s 在现场进行闪光对焊

弧焊时，当风速超过5m/s进行气压焊时，当风速超过2m/s进 行二氧化碳气体保护电弧焊时，均应采取挡风措施。

4.2.1混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻 点焊制作，

4.2.2钢筋焊接骨架和钢筋焊接网在焊接生产中，当两根钢筋

直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、 小钢筋直径之比不宜大于3倍；当较小钢筋直径为12mm~ 6mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2倍。焊接网较小钢筋 直径不得小于较大钢筋直径的60%。

图4.2.3点焊过程示意 一压力；I一电流；T一温度；t一时间；t1一预压时间；

4.2.4电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊机性能 等具体情况，选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。 4.2.5焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%～25%。 4.2.6钢筋焊接网、钢筋焊接骨架宜用于成批生产：焊接时应 按设备使用说明书中的规定进行安装、调试和操作，根据钢筋直 径选用合适电极压力、焊接电流和焊接通电时间。 4.2.7在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清 洁平整：当电极使用变形时，应及时修整。 4.2.8钢筋点焊生产过程中，应随时检查制品的外观质量：当 发现焊接缺陷时，应查找原因并采取措施，及时消除

4.3.1钢筋闪光对焊可采用连续闪光焊、预热闪光焊或闪光 预热闪光焊工艺方法（图4.3.1）。生产中，可根据不同条件按 下列规定选用：

4.3.1钢筋闪光对焊可采用连续闪光焊、预热闪光焊

图4.3.1钢筋闪光对焊工艺过程图解 S一动钳口位移；P一功率变化；t一时间；t1一烧化时间；t1.1一一次烧化 时间；t1.2一二次烧化时间；t2一预热时间；t3.1一有电顶锻时间； t3.2一无电顶锻时间

1当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在本规程表4.3.2规 定的范围内，可采用“连续闪光焊”； 2当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，钢筋端面较平整， 宜采用“预热闪光焊”；

3当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，且钢筋端面不平 整，应采用“闪光一预热闪光焊” 4.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋直径上限，应根据焊机容量 钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表4.3.2的规定

表4.3.2连续闪光焊钢筋直径上限

4.3.3施焊中，焊工应熟练掌握各项留量参数（图4.3.3），以 确保焊接质量。

图4.3.3钢筋闪光对焊三种工艺方法留量图解（一） L1、L2—调伸长度；a1十a2一烧化留量；a1.1十a2.1一一次烧化 留量；a1.2十a2.2一二次烧化留量；b1十b2一预热留量；C1十c2 顶锻留量；ci十c2一有电顶锻留量；ci十c2一无电顶锻留量； A一焊接总留量

图4.3.3钢筋闪光对焊三种工艺方法留量图解（一） L1、L2一调伸长度；a1十a2一烧化留量；a1.1十a2.1一一次烧化 留量；a1.2十a2.2一二次烧化留量；b1十b2一预热留量；C1十c2 顶锻留量；ci十c2一有电顶锻留量；c"十c2一无电顶锻留量； △一焊接总留量

(c)闪光一预热闪光焊

图4.3.3钢筋闪光对焊三种工艺方法留量图解（二） L1、L2一调伸长度；a1十a2一烧化留量；a1.1十a2.1一一次烧化 留量；a1.2十a2.2一二次烧化留量；b1十b2一预热留量；C1十c2 顶锻留量；ci十c2一有电顶锻留量；ci十c2一无电顶锻留量； △一焊接总留量

4.3.4闪光对焊时，应按下列规定选择调伸长度、烧化留量

顶锻留量以及变压器级数等焊接参数： 1调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的 加大而增长，主要是减缓接头的温度梯度，防止热影响区产生萍 硬组织：当焊接HRB4OO、HRBF4OO等牌号钢筋时，调伸长度 宜在40mm~60mm内选用； 2烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪 光焊时，闪光过程应较长：烧化留量应等于两根钢筋在断料时切 断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm~ 10mm；当闪光一预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧 化留量。一次烧化留量不应小于10mm，二次烧化留量不应小

于6mm; 3需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为1mm～ 2mm，预热次数应为1次~4次；每次预热时间应为1.5s~2s， 间歇时间应为3s~4s； 4顶锻留量应为3mm~7mm，并应随钢筋直径的增大和钢 筋牌号的提高而增加。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻 留量约占2/3，焊接时必须控制得当。焊接HRB500钢筋时，顶 锻留量宜稍微增大，以确保焊接质量。 4.3.5当HRBF335钢筋、HRBF4OO钢筋、HRBF500钢筋或 RRB4OOW钢筋进行闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸 长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快 热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的60%范围之内。 4.3.6变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接 工艺方法等具体情况选择。 4.3.7HRB500、HRBF500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊 或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果，发生脆性断 裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热 处理。

4.3.8在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时

4.3.8在内光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应 查找原因，采取措施，及时消除

4.4.1箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边

4.4.1箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边的中 部。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上的中部。 4.4.2箍筋下料长度应预留焊接总留量（△），其中包括烧化留 量（A）、预热留量（B）和顶锻留量（C）。 矩形箍筋下料长度可按下式计算：

4.4.1箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边 部。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上的中

量（A）、预热留量（B）和顶锻留量（C）。 矩形箍筋下料长度可按下式计算：

箍筋下料长度（mm）

Lg = 2(ag 十bg)+△

箍筋内净长度（mm）； ag bg箍筋内净宽度（mm); △一焊接总留量（mm）。 当切断机下料，增加压痕长度，采用闪光一预热闪光焊工艺 时，焊接总留量A随之增大，约为1.Od（d为箍筋直径）。上列 计算箍筋下料长度经试焊后核对，箍筋外皮尺寸应符合设计图纸 的规定。

钢筋切断和弯曲应符合下列规定

4.4.3钢筋切断和弯曲应符合下列规定：

图4.4.3待焊箍筋 ag—箍筋内净长度；bg一箍 筋内净宽度；△一焊接总留 量；F.一弹性压力

1钢筋切断宜采用钢筋专用切割机 下料：当用钢筋切断机时，刀口间隙不 得大于0.3mm； 2切断后的钢筋端面应与轴线垂 直，无压弯、无斜口； 3钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成 型，制成待焊箍筋，应使两个对焊钢筋 头完全对准，具有一定弹性压力（图 4. 4. 3)。

检验批，每批随机抽查5%件。检查项目应符合下列规定： 1两钢筋头端面应闭合，无斜口； 2接口处应有一定弹性压力。 4.4.5箍筋闪光对焊应符合下列规定： 1 宜使用100kVA的箍筋专用对焊机： 2宜采用预热闪光焊，焊接工艺参数、操作要领、焊接缺 陷的产生与消除措施等，可按本规程第4.3节相关规定执行： 3焊接变压器级数应适当提高，二次电流稍大； 4两钢筋顶锻闭合后，应延续数秒钟再松开夹具。 4.4.6箍筋闪光对焊过程中，当出现异常现象或焊接缺陷时

找原因：采取措施：及时消除

面焊时，可采用单面焊（图4.5.4b），帮条长度应符合表4 的规定。当帮条牌号与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同 一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相 低一个牌号等级

图4.5.4钢筋帮条焊接头

表4.5.4钢筋帮条长度

d为主筋直径（mm）

4.5.5搭接焊时，宜采用双面焊（图4.5.5a）。当不能进行双 面焊时，可采用单面焊（图4.5.5b）。搭接长度可与本规程表 4.5.4帮条长度相同

图4.5.5钢筋搭接焊接头 d一钢筋直径：l一搭接长度

筋直径的30%；焊缝宽度6不应小 于主筋直径的80%（图4.5.6）。

4.5.7帮茶焊或拾按焊时，钢肋 的装配和焊接应符合下列规定： 1帮条焊时，两主筋端面的 间隙应为2mm~5mm； 图4.5.6焊缝尺寸示意 S一焊缝有效厚度 预弯，并应使两钢筋的轴线在同一 直线上； 3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接 焊时，应用两点固定：定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜 大于或等于20mm; 4焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧：在端头 收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端 熔合。

图4.5.6焊缝尺寸示意 钢筋直径；b一焊缝宽度； S一焊缝有效厚度

3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定：搭接 焊时，应用两点固定：定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜 大于或等于20mm; 4焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头 收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端 熔合。

4.5.8坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列规定（图

图4.5.8钢筋坡口焊接头

1坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱： 坡口角度应在规定范围内选用： 钢垫板厚度宜为4mm~6mm，长度宜为40mm~60mm

平焊时，垫板宽度应为钢筋直径加10mm：立焊时，垫板宽度 宜等于钢筋直径； 4焊缝的宽度应大于V形坡口的边缘2mm～3mm，焊缝 余高应为2mm~4mm，并平缓过渡至钢筋表面： 5钢筋与钢垫板之间，应加焊二层、三层侧面焊缝； 6当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即 补焊，

图4.5.9钢筋窄间隙焊接头

4.5.9窄间隙焊应用于直径16mm 及以上钢筋的现场水平连接。焊接 时，钢筋端部应置于铜模中，并应留 出一定间隙，连续焊接，熔化钢筋端 面，使熔敷金属填充间隙并形成接头 (图4.5.9)：其焊接工艺应符合下列

1 钢筋端面应平整； 2宜选用低氢型焊接材料； 3从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧，在 钢筋端面处电弧应少许停留，并使熔合： 4当焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池 过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热； 5焊缝余高应为2mm～4mm，且应平缓过渡至钢筋表面。 4.5.10熔槽帮条焊应用于直径20mm及以上钢筋的现场安装

焊接。焊接时应加角钢作垫板模。接头形式（图4.5.10）、角钢

尺寸和焊接工艺应符合下列规定： 1角钢边长宜为40mm~70mm； 2钢筋端头应加工平整； 3从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合： 防止未焊透、气孔或夹渣； 4焊接过程中应及时停焊清渣：焊平后，再进行焊缝余高 的焊接，其高度应为2mm～4mm； 5钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1层～3层，焊 缝应饱满，表面应平整。 4.5.11预理件钢筋电弧焊T形接头可分为角焊和穿孔塞焊两 种（图4.5.11），装配和焊接时，应符合下列规定： 1当采用HPB30O钢筋时，角焊缝焊脚尺寸（K）不得小 于钢筋直径的50%：采用其他牌号钢筋时，焊脚尺寸（K）不 得小于钢筋直径的60%； 2施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。

图4.5.11 预理件钢筋电弧焊T形接头 K一焊脚尺寸

4.5.12钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头（图4.5.12）应符合 下列规定： 1HPB300钢筋的搭接长度（1）不得小于4倍钢筋直径 其他牌号钢筋搭接长度（）不得小于5倍钢筋直径； 2焊缝宽度不得小于钢筋直径的60%，焊缝有效厚度不得 小于钢筋直径的35%。

图4.5.12钢筋与钢板搭接焊接头 d一钢筋直径；l一搭接长度；b—焊缝宽度；S一焊缝有效厚度

4.6.1电渣压力焊应用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向 （倾斜度不大于10°）钢筋的连接， 4.6.2直径12mm钢筋电渣压力焊时，应采用小型焊接夹具： 上下两钢筋对正，不偏企，多做焊接工艺试验，确保焊接质量。 4.6.3电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定，接线端 应连接紧密，确保良好导电。 4.6.4焊接夹具应具有足够刚度，夹具形式、型号应与焊接钢 筋配套，上下钳口应同心，在最大充许荷载下应移动灵活，操作 便利，电压表、时间显示器应配备齐全。

4.6.5电渣压力焊工艺过程应符合下列规定

1焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经 夹紧，不得晃动，且两钢筋应同心； 2引弧可采用直接引弧法或铁丝圈（焊条芯）间接引弧法； 3引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下 送速度，使上钢筋端面插入液态渣池约2mm，转变为电渣过程， 最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣（图 4.6.5）; 4接头焊毕，应稍作停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具； 敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径为 25mm及以下时不得小于4mm；当钢筋直径为28mm及以上时 不得小于6mm。

图4.6.528mm钢筋电渣压力焊工艺过程图示 U一焊接电压；S一上钢筋位移；t一焊接时间 引弧过程；2一电弧过程；3一电渣过程：4一顶压过程

4.6.6电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压和焊接

4.6.6电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压和焊控

4.6.6电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压和焊接 通电时间：采用 HJ431 焊剂时，宜符合表 4.6.6 的规定。采用

4.6.6电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压和焊接 通电时间；采用HJ431焊剂时防火标准规范范本，宜符合表4.6.6的规定。采用 专用焊剂或自动电渣压力焊机时应根据焊剂或焊机使用说明书 中推荐数据，通过试验确定

表4.6.6电渣压力焊焊接参数

4.6.7在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧 伤等焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除

4.7.1气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的 对接焊接。 4.7.2气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为固态气 压焊和熔态气压焊两种，施工单位应根据设备等情况选择 采用。 4.7.3气压焊按加热火焰所用燃料气体的不同，可分为氧乙炔 气压焊和氧液化石油气气压焊两种。氧液化石油气火焰的加热温 度销低施工单位应根据目体情况选用

气压焊和氧液化石油气气压焊两种。氧液化石油气火焰的加热温 度稍低，施工单位应根据具体情况选用

4.7.4气压焊设备应符合下列规定：

1供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、 减压器及胶管等：溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶出口处应安装干 式回火防止器； 2焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大的轴向压力时： 钢筋与夹头之间不得产生相对滑移：应便于钢筋的安装定位，并 在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定夹头同心，并且当不同直 径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等于现场 最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度； 3采用半自动钢筋固态气压焊或半自动钢筋熔态气压焊时， 应增加电动加压装置、带有加压控制开关的多嘴环管加热器，采 用固态气压焊时，宜增加带有陶瓷切割片的钢筋常温直角切断机； 4当采用氧液化石油气火焰进行加热焊接时，应配备梅花 状喷嘴的多嘴环管加热器

1焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋 安装夹牢，预压顶紧后型钢标准，两钢筋端面局部间隙不得大于3mm； 2气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中