1不锈钢板不应与碳素钢板接触。 2不锈钢板不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜料作标记。 3不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取 防护措施。

4不锈钢板及构件不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、 撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑。 5不锈钢的构件不应采用热撼成型。 3.1.10储罐的所有预制构件完成时，应有编号，并应用油漆或其 他方法做出清晰的标识。

艺.士壁极顶制刷应绘制排版图，升 十应付下划规： 1各圈壁板的纵焊缝宜向同二方向逐圈错开，相邻圈板纵缝 可距宜为板长的1/3，且不应小于300mm。 2底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离， 下应小于300mm。 3开孔和罐壁焊缝之间的距离： 1)罐壁厚度大于12mm，接管与罐壁板焊后未进行消除应 力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之 间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm。 2)罐壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后进行消除 应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之 间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离， 不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。 4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强 圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之 间的距离，不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆 盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接 焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。 5抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于 150mm。 6包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于 200mm。

7直径小于25m的储罐厂房标准规范范本，其壁板宽度不应小于500mm；长 度不应小于1000mm。直径大于或等于25m的储罐，其壁板宽度 不应小于1000mm:长度不应小于2000mm。

3.2.2壁板的切割加工应符合下列规定

1壁板尺寸的允许偏差，应符合表3.2.2的规定（图3.2.2）。 2单面倾斜式基础的底圈壁板应根据测量基础倾斜度，按计 算尺寸在每张底圈壁板上放样，切割后其长度允许偏差应符合表 3.2.2 的规定,宽度各位置偏差不应大于2mm。

表3.2.2壁板尺寸允许偏差（mm）

图3.2.2壁板尺寸测量部位

3.2.3壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方 直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形 查，其间隙不应大于4mm。

3.2.3壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用 直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检 查，其间隙不应大于4mm。 3.2.4凡属下列情况，附件与罐壁板焊后应进行整体消除应力热 处理，热处理方法应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接 工程施工及验收规范》GB50236的有关规定

3.2.4凡属下列情况，附件与罐壁板焊后应进行整体消除应力热

1：标准屈服强度大于390MPa，且板厚大于12mm的罐壁上 有补强板的开口接管。 2标准屈服强度小于或等于390MPa，且板厚大于32mm的 罐壁上公称直径大于或等于300mm的开口接管。 3齐平型清扫孔

3弓形边缘板尺寸允许偏差（mm

3.3.3弓形边缘板尺寸测量部位

3.3.4厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两

范围内（图3.3.3中AC，BD）按国家现行标准《承压设备无损检 测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行超声检查，达到Ⅲ级标准为 合格。如采用火焰切割坡口，应对坡口表面按第6.2.9条的规定 进行磁粉或渗透检测。

3.4浮顶和内浮顶预制

3.4.1浮顶和内浮顶的预制，应绘制排板图，并应符合本规范第 3.3.1条的规定。 3.4.2船舱边缘板的预制，应符合本规范第3.2.2条、第3.2.3 条的规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间 隙不应大于4mm。 3.4.3船舱进行分段预制时，应符合下列规定：

3.4.1浮顶和内浮顶的预制，应绘制排板图，并应符合本规范第 3. 3. 1 条的规定。

3.3.1条的规定。 3.4.2船舱边缘板的预制，应符合本规范第3.2.2条、第3.2.3 条的规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间 隙不应大于4mm。 3.4.3船舱进行分段预制时，应符合下列规定： 1 船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不应大于 5mm。 船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10mm。 3船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表3.4.3的规定（图 3. 4. 3)

1船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不应大于 5mm。 船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10mm。 3船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表3.4.3的规定（图 3. 4. 3)

分段预制船舱几何尺寸的充许偏

图3.4.3分段预制船舱儿何尺寸测量部位

3. 5 固定顶顶板预制

固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：

1 顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm。 2 单块顶板本身的拼接，宜采用对接。 3.5.2 加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于 2mm。 3.5.3 每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应防止变 形。 3.5.4 顶板成型后脱胎。用弧形样板检查，其间隙不应大于 10mm，

3.6.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形 样板检查，其间隙不应大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形 不应超过构件长度的0.1%,且不应大于 6mm。

3.6.3预制浮顶支柱时，宜预留调整量。

4.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及 污物清理干净。

4.1.2拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打 磨平滑。如果母材有损伤，应按本规范第5.6节的要求进行修补。

4.1.2拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打

1罐壁、罐底及附件不得打焊工钢印号，并防止划痕和撞伤。 2组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈 钢罐接触及焊接。如需要接触及焊接，应在卡具上焊不锈钢隔 离垫板。 3在组装焊接过程中应防止电孤擦伤等现象。 4.1.4储罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储 罐的破坏。

4.2.1储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应按本

范第4.2.2条的规定对基础进行复查，合格后方可安装。 2.2储罐基础，应符合下列规定： 1基础中心标高允许偏差为土20mm。 2支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定： 1）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm 且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。 2）碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于 6mm,且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于20mm。

3）当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当 罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。 3沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂 纹。沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查： 1)当储罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以 不同半径作同心圆，将各圆周分成若十等份，在等分点测 量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与 计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周 上最少测量点数应符合表4.2.2的规定

表4.2.2检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数

2）当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线 测量，基础表面每100m范围内测点不应少于10点（小 于100m的基础按100m计算），基础表面凹凸度不应 大于 25mm。 单面倾斜式基础表面尺寸应符合下列规定： 1)基础中心标高允许偏差为士20mm； 2)基础表面倾斜度允许偏差为≤15mm； 3）支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的 测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm；且每 10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差 的差不应大于6mm； 4）基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m范围 内测点不应少于20点（小于100m的基础按100m计 算），凹凸度不应大于20mm（图4.2.2）。

图4.2.2单面倾斜式基础表面倾斜度、 凹凸度测量示意图

4.3.1罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板 贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙 当图样无要求时，可参照表4.3.1的规定。

4.3.2中幅板采用搭接接买时，其搭接宽度充许偏差为士5mm： 搭接间隙不应大于1mm。 4.3.3中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在 号形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。 4.3.4搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长

度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3 (图 4. 3. 4) 。

图4.3.4底板三层钢板重叠部分的切角 一上层底板：B一A板覆盖的焊缝：L一搭接宽度

4.1壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格 可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。

4.2罐壁组装，应符合下列规定：

4.4.2罐壁组装，应符合下列规定：

4.5.3顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度充许偏 差为±5mm。

4. 6.1 浮顶的组装，宜在临时支架上进行。 4.6.2 浮顶板的搭接宽度允许偏差应为土5mm。 4.6.3 外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为士15mm。 4.6.4 浮顶内、外边缘板的组装，应符合下列要求： 1 内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，

且不应大于1.5mm； 2外边缘板垂直的充许偏差，不应大于3mm； 3用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边 缘板的局部间隙不应大于10mm。 4.6.5内浮顶组装应按设计要求执行。

4.7.1罐体的开孔接管，应符合下列要求：

1开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长 度的允许偏差，应为士5mm； 2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致； 3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面 应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于 法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。 4.7.2量油管和导向管的垂直度充许偏差，不得大于管高的 0.1%,且不应大于10mm。 4.7.3储罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。 4.7.4浮顶排水管预制完毕后，应做动态试验，试验高度以储罐 最高液位为准。 4.7.5密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤橡胶 制品，安装时，应注意防火。 4.7.6刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm。 4.7.7转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，充许 偏差不应大于10mm。

偏差不应大于10mm。

偏差不应大于10mm。

5.1.1焊接工艺评定除应符合国家现行标准《钢制压力容器焊

女 艺评定除应符合国家现行标准《钢制压力容器焊接 工艺评定》B4708的规定外，还应符合下列要求： 焊接工艺的评定应包括T形角焊缝试件。T形接头角焊缝 试件的制备和检验，应符合本规范附录A的规定。

5.2.1焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施

5.2.1焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施 工及验收规范》GB50236和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与 管理规则》焊工考试的有关规定进行考试，并应符合下列规定： 1考试试板的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应 适用于储罐的焊接。 2对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试 外，还应进行焊条电弧焊平焊位置的考试。 3气体保护焊焊接罐壁纵缝焊工应通过立焊板状试板的考 试。 4试板必须进行外观检查、射线检测检查和冷弯试验。射线 检测检查应以不低于国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730.1～4730.6的1级为合格。

5.3.1储罐施工前，应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技 术措施或编制焊接工艺指导书。 5.3.2焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求

5.3.3焊接材料的管理应符合国家现行标准《焊接材料质量管理

5.3.3焊接材料的管理应符合国家现行标准《焊接材料质量管理

规程》JB/T3223的要求。使用前应按产品说明书或表5.3.3的 规定进行烘干和使用。烘干后的低氢型焊条，应保存在100～ 150C的恒温箱中。随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备 有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后应重新烘干。

表5.3.3焊接材料烘王和使用

5.3.4气体保护焊所使用的二氧化碳气体纯度，不应低于 99.5%。水分含量不应超过0.005%（质量）。使用前，宜将气瓶 倒置24h，并将水放尽

每段定位焊缝的长度：不锈钢，不宜小于30mm；普通碳素钢 和低合金钢，不宜小于50mm；标准屈服强度大于390MPa的低合 金钢,不宜小于80mm

5.4.2焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm 范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。 5.4.3焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终 端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

5.4.2焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两

5.4.6在下列任何一种环境，如不采取有效防护措施，

1雨天或雪天和雾天； 2焊条电弧焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过 2m/s; 3焊接环境气温：碳素钢焊接时低于一20C，低合金钢焊接 时低于一10°C，不锈钢焊接时低于一5°C，标准屈服强度大于 390MPa的低合金钢焊接时低于0℃C； 4大气相对湿度超过90%。 5.4.7预热温度按焊接工艺评定进行，预热时应均匀加热。预热 范围，不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不应小于100mm。 预热温度，应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处 对称测量。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。 5.4.8焊接时应按焊接施工技术措施或焊接工艺卡严格控制焊 接线能量。 5.4.9根据设计和焊接工艺，需后热消氢处理的焊缝，应在焊接 完毕后立即进行消氢处理。消氢处理的加热温度宜为250～ 350C，保温的时间宜为0.5～1h。 5.4.10标准屈服强度大于390MPa的低合金钢焊接时，除应符 合上述有关要求外，还应符合下列规定： 1焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过 5mL/100g（甘油法）。 2板厚大于25mm，采用碳弧气刨清根时，应进行预热。预 热温度宜为100～150℃。 5.4.11底板和壁板强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低 的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工 艺。

1在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用较低的热输人、 短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高； 2耐腐蚀性要求较高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝最后 施焊； 3 定位焊前，坡口两侧各150mm范围内涂上白垩粉或其他 防溅剂，以防焊接飞溅物沾污焊接表面； 4严禁在坡口外引弧； 5不锈钢罐进行倒装时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损 伤。 5.4.13不锈钢罐的焊后表面的酸洗、钝化处理，应严格按设计文 件或国家现行标准执行。

5.5.1罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺 序，且宜按下列顺序进行： 1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应米 用分段退焊或跳焊法。 2弓形边缘板的焊接，宜符合下列规定： 1首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连 接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施 焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对 接焊缝。 2）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对 称施焊方法。 3）收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。 3非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 4罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施 焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道： 采用分段退焊或跳焊法。

5.5.2罐壁的焊接,宜按下列顺序进行：

1罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻 两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并 沿同一方向施焊。 2纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采 用埋弧自动焊时，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊。

5.5.3固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：

1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采 缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 2顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同 向分段退焊。

1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔 缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 2顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方 向分段退焊。 5.5.4浮顶焊接，宜按下列顺序进行： 1浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。 2浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底部支撑角钢与浮顶 板的焊缝，后焊浮顶板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工 艺和焊接顺序。

1浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。 2浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底部支撑角钢与浮顶 板的焊缝，后焊浮顶板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工 艺和焊接顺序。 3船舱与单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板分别焊接后施 焊。焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊

5.6.17 在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规 定： 1深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应 打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差 值。 2缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨 平滑。 5.6.2焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：

或补焊。 2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深 度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm，清除的深度不 宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 3返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达 到合格标准。

或补焊。 2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深 度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm，清除的深度不 宜大于板厚的2/3。当采用碳弧孤气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 3返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达 到合格标准。 5.6.3焊接修补，应按照焊接工艺进行。 5.6.4对标准屈服强度大于390MPa的低合金钢的焊接修补，还 应符合下列规定： 1缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补 焊。修补后应打磨平滑，并应做渗透或磁粉检测。 2焊接修补，宜采用回火焊道。 3罐壁焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线 检测。 4同一部位的返修次数，不宜超过2次，当超过2次时，须经 施工单位现场技术总负责人批准。

应符合下列规定： 1缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补 焊。修补后应打磨平滑，并应做渗透或磁粉检测。 2焊接修补，宜采用回火焊道。 3罐壁焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线 检测。 4同一部位的返修次数，不宜超过2次，当超过2次时，须经 施工单位现场技术总负责人批准。

1焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和 未焊满等缺陷。 2对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长 度，不应天于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长 度的10%；标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合 金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。 3边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板 的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应 有咬边。T形接头焊缝应符合图样规定。 4罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环 可对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得天于 0.5mm。凹陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度，不 得大于该焊缝长度的10%。 5浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm 其他对接焊缝的余高，应符合表6.1.2的规定：

表6.1.2对接焊缝的余高（mm）

6对接接头的错边量，应符合本规范第4.4.2条第4款规 定。 7标准屈服强度大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在 磨平后进行渗透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。

焊缝无损检测及严密性试验

6.2.1从事焊缝无损检测的人员，必须具有技术质量监督机构 发的与其工作相适应的资格证书。 6.2.2标准屈服强度大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过 24h方可进行无损检测。 6.2.3罐底的焊缝，应进行下列检查： 1所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不 得低于53kPa，无渗漏为合格。 2标准屈服强度大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部 焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊接完毕后，应再 次进行渗透检测或磁粉检测。 3厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外 端300mm，应进行射线检测，厚度小于10mm的罐底边缘板，每个 焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。 4底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的 T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应 进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。

1底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向 焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于 10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任 取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近 底板；当板厚大于25mm时，每条焊缝应进行100%

射线检测。 2）其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的 每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在 最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检 测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝 及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板 厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100%射线检 测。 3）当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除本款1项规定 外，25%的T学缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按本 款2项中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板厚 大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。 2环向对接焊缝： 每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任 意部位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查 均不考虑焊工人数。 3除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20% 的部位应采用射线检测进行复验。 4上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。 5射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片 端部或超声检测端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检 测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。 6.2.5底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列 检查： 1当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚 度大于或等于16mm，或标准屈服强度大于390MPa的任意厚度 的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检 测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。

你仙力 后漆包线标准，还应进行渗透检测。 6.2.6浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验 负压值不得低于53kPa；船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用 煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为 785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合 格。

6.2.7在标准屈服强度大于390MIPa的钢板上，或在厚 25mm的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强 缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗 或磁粉检测。

6.2.8开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200kPa压缩

1射线检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730.1～4730.6的规定进行。透照质量为AB级，对标准屈服强 度大于390MPa钢或厚度不小于25mm的碳素钢或厚度不小于 16mm的低合金钢的焊缝，直级合格；其他级合格。 2超声波检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730.1～4730.6的规定进行，级合格。 3磁粉检测和渗透检测按国家现行标准《承压设备无损检 测》JB/T4730.1～4730.6“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中 缺陷显示累积长度按Ⅲ级合格。

6.3罐体几何形状和尺寸检

6.3. 1 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定 1 罐壁高度充许偏差，不应大于设计高度的0.5%。 2 罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且 不得大于 50mm。

3罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，应符合本规范第 4. 4.2条的规定。 4底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处 测量，并应符合本规范第4.4.2条的规定。 5罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。 6.3.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度 的2%，且不大于50mm，单面倾斜式罐底不大于40mm。 6.3.3 浮顶局部凹凸变形，应符合下列规定： 船舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板测量，不得大于 15mm。 2 单盘板的局部凹凸变形，不明显影响外观及浮顶排水。 6.3.4 固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查精装修标准规范范本，间隙不得大于 15mm。