家现行有关标准的规定。

支承基础的土体或岩体。

foundation

将上部结构所承受的外来荷载及上部结构自重传递到地基上 的结构组成部分

部分土体被增强或被置换形成增强体，由增强体和周围地基 土共同承担荷载的地基水质标准，

pile foundation

由置入地基中的桩和莲接于桩顶的承台共同组成的基础。

2. 0. 5 强夯法

dynamic consolidation

复将重锤提到高处使其自由落下，给地基以冲击和振动能 也基士夯实的地基处理方法

dynamic replacement

将重锤提到高处使其自由落下，在地面形成夯坑，反复交替夯 击填入夯坑内的砂石、钢渣等粒料，使其形成密实墩体的地基处理 方法，

利用液压、气压或电化学原理，把能固化的浆液注人岩土体空 隙中,将松散的土粒或裂隙胶结成一个整体的处理方法。

2. 0. 8 预压法

preloading

对地基进行堆载或真空预压，加速地基土固结的地基处理方

在振冲器水平振动和高压水的共同作用下使砂土层振密或在 软弱土层中成孔后回填碎石形成桩柱，与原地基土组成复合地基 的地基处理方法。

通过预设在桩身内的注浆管和桩端注浆器对成桩后的桩端 压注浆的灌注桩。

excavation engineering

为建造地下结构而采取的围护、支撑、降水、隔水防渗、 土（石)方开挖和回填等工程的总称

由围护墙、围標、支撑（锚杆）、立柱（立柱桩）等系统组成 构体系。

secant pile

后施工的灌注桩与先施工的灌注桩相互搭接、相互切害 的连续排桩墙。

2.0.14型钢水泥土搅拌墙

在连续套接的三轴水泥土搅拌桩内插人型钢形成的复合挡王 截水结构。

2.0.15地下连续墙

diaphragm wall

经机械成槽后放入钢筋笼、浇灌混凝土或放人预制钢筋混凝 土板墙形成的地下墙体。

cutter joint

利用铣槽机切削先行槽段混凝土而形成的地下连续墙接头

ointpipe(box)

采用士钉加固的基坑侧壁土体与护面等组成的支护结构。

利用主体地下结构的全部或一部分作为支护结构，自上而下 施工地下结构并与基坑开挖交替实施的施工工法。

open caisson

地面上制作井筒，通过并内取土使之下沉至地下预定深度的 地下结构

bneumaticcaiss

地面上制作具有水平封板的井筒，在封板下形成气压工作室： 向工作室内加气平衡水土压力进行挖土作业，下沉至地下预定深 度的地下结构

2. 0. 23地下水控制

groundwater control

基坑工程中，为了确保基坑工程顺利实施，减少施工对周边 影响面采取的排水、降水、隔水和回灌等措施。

curtain for cutting off water

用于阻隔或减少地下水通过基坑侧壁与坑底流入基坑和 坑外地下水位下降的幕墙状竖向截水体。

由砖、毛石、混凝土或毛石混凝士、灰土和三合土等材料 且不需配置钢筋的墙下条形基础或柱下独立基础。

2.0.26钢筋混凝土扩展基础

指柱下现浇钢筋混凝土独立基础和墙下钢筋混凝土条形基 础。

2.0.27筱形与箱形基础

伐形基础为柱下或墙下连续的平板式或梁板式钢筋混凝土基 础。箱型基础为钢筋混凝土底板、顶板及内外纵横墙体构成的整 体浇注的单层或多层钢筋混凝土基础。

2. 0. 28 盆式开挖

盆式开挖 bermed excavation

bermed excavation

在坑内周边留土，先挖除基坑中部的土方，形成类似盆形土 体，在基坑中部地下结构和支撑形成后再挖除基坑周边土方的开 挖方法。

land excavatiol

围护结构的基坑工程中，先挖除基坑内周边的土方，形成 士体，然后再挖除基坑中部土方的开升挖方法

anchor arm (rope)

在土（岩）体中钻孔，插人钢筋或钢绞线等受拉筋，并在锚固段 灌注水泥浆锚入稳定土（岩）层内，另一端与结构体相连形成的受 拉杆体

2.0.31复合土钉墙支护

由搅拌桩、土钉以及喷射混凝土面层组成的围护体。

3.0.1建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工所使用的材料、制品 等的质量检验要求，应符合国家现行标准和设计的规定。 3.0.2建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工前，应具备下列资 料

1岩土工程勘察报告： 2建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工所需的设计文件； 3拟建工程施工影响范围内的建（构）筑物、地下管线和障碍 物等资料； 4施工组织设计和专项施工、监测方案。 3.0.3建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工的轴线定位点和高 程水准基点，经复核后应要善保护，并定期复测。 3.0.4基坑工程施工前应做好准备工作，分析工程现场的工程水 文地质条件、邻近地下管线、周围建（构）筑物及地下障碍物等情 况。对邻近的地下管线及建（构）筑物应采取相应的保护措施。 3.0.5建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工过程中应控制地下 水、地表水和潮汛的影响。 3.0.6 建筑地基基础工程冬、雨季施工应采取防冻、排水措施。 3.0.7 严禁在基坑（槽）及建（构）筑物周边影响范围内堆放土方 3.0.8 基坑（槽）开挖应符合下列规定： 1 基坑（槽）周边、放坡平台的施工荷载应按设计要求进行控 制； 2基坑（槽）开挖过程中分层厚度及临时边坡坡度应根据土 质情况计算确定； 3基坑（槽）开挖施工工况应符合设计要求。

3.0.9施工中出现险情时，应及时启动应急措施控制险情。

9施工中出现险情时，应及时后动应急措施控制险情。 10施工中遇有文物、古迹遗址等，应立即停止施工，并上 部门。

3.0.11建筑地基、基础、基坑及边坡二程施1过程中，应做好施

1.7地基施工完成后，应对地基进行保护，并应及时进行基 工。

··工款 1素土地基土料可采用黏土或粉质黏土，有机质含量不应大 于5%，并应过筛，不应含有冻土或膨胀土，严禁采用地表耕植土、 於泥及淤泥质土、杂填土等土料； 2灰土地基的土料可采用黏土或粉质黏土，有机质含量不应 大于5%，并应过筛，其颗粒不得大于15mm，石灰宜采用新鲜的消 石灰，其颗粒不得大于5mm，且不应含有未熟化的生石灰块粒，灰 土的体积配合比宜为2：8或3：7，灰土应搅拌均匀。

4.2.2素土、灰土地基土料的施工含水量宜控制在

4.2.3素土、灰土地基的施工方法，分层铺填厚度，每层

等宜通过试验确定，分层铺填厚度宜取200mm～300mm，应随铺 填随夯压密实。基底为软弱土层时，地基底部宜加强 4.2.4素土、灰土换填地基宜分段施工，分段的接缝不应在柱基、 墙角及承重窗间墙下位置，上下相邻两层的接缝距离不应小于

4.2.5基底存在洞穴、暗浜（塘）等软硬不均的部位时，应我

4.2.6素土、灰土地基的施工检验应符合下列规定：

1应每层进行检验，在每层压实系数符合设计要求后方可铺 填上层土。 2可采用环力法、贯入仪、静力触探、轻型动力触探或标准费 入试验等方法，其检测标准应符合设计要求。 3采用环力法检验施工质量时，取样点应位于每层厚度的 2/3深度处。筏形与箱形基础的地基检验点数量每50m～100m 不应少于1个点；条形基础的地基检验点数量每10m～20m不应 少于1个点；每个独立基础不应少于1个点。 4采用贯入仪或轻型动力触探检验施工质量时，每分层检验 点的间距应小于4m。

4.3.2砂和砂石地基的施工应符合下列规定

1施工前应通过现场试验性施工确定分层厚度、施工方法、 振捣遍数、振捣器功率等技术参数； 2分段施工时应采用斜坡搭接，每层搭接位置应错开 0.5m～1.0m，搭接处应振压密实； 3基底存在软弱土层时应在与土面接触处先铺一层 150mm～300mm厚的细砂层或铺层土工织物； 4分层施工时，下层经压实数检验合格后方可进行上一层 施工。 4.3.3砂石地基的施工质量宜采用环刀法、贯人法、载荷法、现场 直接剪切试验等方法检测，并应符合本规范第4.2.6条的有关规 定

1施工时应分层摊铺，逐层夯实，铺设厚度宜为200mm～ 300mm，用压路机时铺设厚度宜为300mm～400mm，四周宜设置 具有防冲刷功能的隔离措施； 2施工含水量宜控制在最优含水量土4%的范围内，底层粉 煤灰宜选用较粗的灰，含水量宜稍低于最优含水量； 3小面积基坑、基槽的垫层可用人工分层摊铺，用平板振动 器或蛙式打夯机进行振（夯）实，每次振（夯）板应重叠1/2板～1/3 板，往复压实，由两侧或四侧向中间进行，夯实不少于3遍，大面积 垫层应采用推土机摊铺，先用推土机预压2遍，然后用压路机碾 压，施工时压轮重叠1/2轮宽～1/3轮宽，往复碾压4遍～6遍； 4粉煤灰宜当天即铺即压完成，施工最低气温不宜低于 0℃；

5每层铺完检测合格后，应及时铺筑上层，并产禁车辆 上行驶，铺筑完成应及时浇筑混凝土垫层或上覆300mm～5 土进行封层。

时，应采取降排水措施，不得在饱和或浸水状态下施工。基底 土时，宜先铺填200mm左右厚的粗砂或高炉干渣。

4.4.4粉煤灰地基施工过程中应检验铺筑厚度、碾压遍数、施工

4.4.4粉煤灰地基施1过程中应检验铺筑厚度、碾压遍数 含水量、搭接区碾压程度、压实系数等，并应符合本规范第 条的有关规定

4.5.1施工前应在现场选取有代表性的场地进行试劵。试夯区 在不同工程地质单元不应少于1处，试夯区不应小于20m×20m。 4.5.2周边存在对振动敏感或有特殊要求的建（构）筑物和地下 管线时，不宜采用强夯法。

1起重机：根据设计要求的强夯能级，选用带有自动脱钩装 置、与夯锤质量和落距相匹配的履带式起重机或其他专用设备，高 能级强夯时应采取防机架倾覆措施； 2夯锤：夯锤底面宜为圆形，锤底宜均匀设置4个～6个孔 径250mm～500mm的排气孔，强夯置换夯锤宜在周边设置排气 槽，强夯锤锤底静接地压力宜为20kPa～80kPa，强夯置换锤锤底 静接地压力宜为100kPa~～300kPa； 3自动脱钩装置：应具有足够的强度和耐久性，且施工灵活 易于操作。

.5.4强夯施工应符合下列规

1夯击前应将各夯点位置及夯位轮廓线标出，夯击前后应测 量地面高程，计算每点逐击夯沉量： 2每遍夯击后应及时将夯坑填平或推平，并测量场地高程

计算本遍场地夯沉量： 3完成全部夯击遍数后，应按夯印搭接1/5锤径～1/3锤径 的夯击原则，用低能量满将场地表层松土夯实并碾压，测量强夯 后场地高程； 4强夯应分区进行，宜先边区后中部，或由临近建（构）筑物 侧向远离一侧方尚进行，

4.5.5强夯置换施工应符合下

1强劵置换墩材料宜采用级配良好的块石、碎石、矿渣等质 地坚硬、性能稳定的粗颗粒材料，粒径大于300mm的颗粒含量不 宜大于全重的30%； 2夯点施打原则宜为由内而外、隔行跳打； 3每遍夯击后测量场地高程，计算本遍场地抬升量，拾升量 超设计标高部分宜及时推除。 4.5.6软土地区及地下水位埋深较浅地区，采用降水联合低能级 强夯施工时应符合下列规定： 1强夯施工前应先设置降排水系统，降水系统宜采用真空井 点系统，在加固区以外3m～4m处宜设置外围封闭井点； 2夯击区降水设备的拆除应待地下水位降至设计水位并稳 定不少于2d后进行； 3低能级强夯应采用少击多遍、先轻后重的原则； 4每遍强夯间歇时间宜根据超孔隙水压力消散不低于80% 确宝

1强夯置换墩材料宜采用级配良好的块石、碎石、矿渣等质 地坚硬、性能稳定的粗颗粒材料，粒径大于300mm的颗粒含量不 宜大于全重的30%； 2夯点施打原则宜为由内而外、隔行跳打： 3每遍夯击后测量场地高程，计算本遍场地抬升量，拾升量 超设计标高部分宜及时推除

强夯施工时应符合下列规定

1强夯施工前应先设置降排水系统，降水系统宜采用真空井 点系统，在加固区以外3m～4m处宜设置外围封闭井点； 2夯击区降水设备的拆除应待地下水位降至设计水位并稳 定不少于2d后进行； 3低能级强夯应采用少击多遍、先轻后重的原则； 4每遍强夯间歇时间宜根据超孔隙水压力消散不低于80% 确定； 5地下水位埋深较浅地区施工场地宜设纵横向排水沟网，沟 网最大间距不宜大于15m。

5.8冬期施工应采取下列措施：

1 应先将冻土清除后再进行强夯施工； 2最低气温高于一15℃、冻深在800mm以内时可进行点夯 施工，且点夯的能级与击数应适当增加，满夯应在解冻后进行，满

夯能级应适当增加； 3强夯施工完成的地基在冬期来临前，应设覆盖层保护。 4.5.9对强夯置换应检查置换墩底部深度，对降水联合低能级强 夯应动态蓝测地下水位变化。强夯施工质量充许偏差应符合表 4. 5. 9 的规定。

表4.5.9强夯施工质量允许偏差

4.5.10强夯施工结束后质量检测的间隔时间：砂土地基不宜少

4.5.10强施工结束后质量检测的间隔时间：砂士地基不宜少 于7d，粉性土地基不宜少于14d，黏性土地基不宜少子28d，强夯 置换和降水联合低能级强夯地基质量检测的间隔时间不宜少于 28d，

4.6.1注浆施工前应进行室内浆液配比试验和现场注浆试验。 4.6.2注浆施工应记录注浆压力和浆液流量，并应采用自动压力 流量记录仪。 4.6.3注浆顺序应按跳孔间隔注浆方式进行，并宜采用先外围后 由部的注浆游干注

.6.4狂浆批的扎径宜为70mm 110mm，孔位俩差不应 0mm，钻孔垂直度偏差应小于1/100。注浆孔的钻杆角度与 角度之间的倾角偏差不应大于2°。

4.6.6注浆管上拔时宜使用拔管机。塑料阀管注浆时，

每次上拨高度应为330mm。花管注浆时，花管每次上拨或下 宜为300mm～500mm。采用低落度的砂浆压密注浆时 拔高度宜为400mm～600mm。

4.6.7注浆压力的选用应根据士层的性质及其埋深确

4.6.11：注浆施工中应做好原材料检验、注浆体强度、注

4.6.11：注浆施工中应做好原材料检验、注浆体强度、注浆孔位孔 深、注浆施工顺序、注浆压力、注浆流量等项目的记录与质量控制。

4.7.1施工前应在现场进行预压试验，并根据试验情况确定施工 参数。 4.7.2 水平排水砂垫层施工应符合下列规定： 1 垫层材料宜用中、粗砂，含泥量应小于5%； 垫层材料的十密度应大于1.5g/cm； 3 在预压区内宜设置与砂垫层相连的排水直沟或排水管。 4.7.3 竖向排水体施工应符合下列规定： 1砂井的砂料宜用中砂或粗砂，含泥量应小于3%，砂井的 实际灌砂量不得小于计算值的95%； 2砂袋或塑料排水带理人砂垫层中的长度不应少于 500mm，平面井距偏差不应大于井径，垂直度偏差宜小于1.5%， 拔管后带上砂袋或塑料排水带的长度不应大于500mm，回带根数 不应大于总根数的5%； 3塑料排水带接长时，应采用滤膜内芯板平搭接的莲接方 式，搭接长度应大于200mm。 4.7.4堆载预压法施工时应根据设计要求分级逐渐加载。在加 载过程中应每天进行竖向变形量、水平位移及孔隙水压力等项目 的监测，且应根据蓝测资料控制加载速率。 4.7.5真空预压法施工应符合下列规定： 1应根据场地大小、形状及施工能力进行分块分区，每个加 固区应用整块密封薄膜覆盖； 2真空预压的抽气设备宜采用射流真空泵，空抽时应达到 95kPa以上的真空吸力，其数量应根据加固面积和土层性能等确 定； 3真空管路的连接点应密封，在真空管路中应设置止回阀和

1应根据场地大小、形状及施工能力进行分块分区，每个加 固区应用整块密封薄膜覆盖； 2真空预压的抽气设备宜采用射流真空泵，空抽时应达到 95kPa以上的真空吸力，其数量应根据加固面积和土层性能等确 定； 3真空管路的连接点应密封，在真空管路中应设置止回阀和

闸阀，滤水管应设在排水砂垫层，其上覆盖厚度100mm~ 200mm的砂层； 4密封膜热合粘结时宜用双热合缝的平搭接，搭接宽度应大 于15mm，应铺设两层以上，覆盖膜周边采用挖沟折铺、平铺用黏 土压边、围沟内覆水以及膜上全面覆水等方法进行密封； 5当处理区有充足水源补给的透水层或有明显露头的透气 层时，应采用封闭式截水墙形成防水幕等方法以隔断透水层或 透气层； 6施工现场应连续供电，当连续5d实测沉降速率小于或等 于2mm/d，或满足设计要求时，可停止抽真空。 4.7.6真空堆载联合预压法施工时，应先进行抽真空，真空压力 达到设计要求并稳定后进行分级堆载，并根据位移和孔隙水压力 的变化控制堆载速率。

4.7.7堆载预压法的施工检测应符合下列规定：

1竖问排水体施工质量检测包括排水体的材料质量、沉降速 率、位置、插人深度、高出砂垫层的距离以及插人塑料排水带的回 带长度和根数等，砂井或袋装砂井的砂料必须取样进行颗粒分析 和渗透性试验； 2水平排水体砂料按施工分区进行检测单元划分，或以每 10000m的加固面积为一检测单元，每一检测单元的砂料检测数 量不应少于3组； 3堆载分级荷载的高度偏差不应大于本级荷载折算高度的 5%，最终堆载高度不应小于设计总荷载的折算高度； 4堆载分级堆高结束后应在现场进行堆料的重度检测，检测 数量宜为每1000m一组，每组3个点； 5堆载高度按每25m一个点进行检测。 4.7.8真空预压法的施工检测应符合下列规定： 1竖向排水体、水平排水砂垫层及处理效果检测应符合本规

2真空度观测可分为真空管内真空度和膜下真空度，每个膜 真空度测头监控面积宜为1000m～2000m； 3抽真空期间真空管内真空度应大于90kPa，膜下真空度宜 大于80kPa。

4.8.1施工前应在现场进行振冲试验，以确定水压、振密电流和 留振时间等各种施工参数。

1水压可用200kPa～600kPa，水量可用200L/min～600L/min， 造孔速度宜为0.5m/min~2.0m/min； 2当稳定电流达到密实电流值后宜留振30s，并将振冲器提 升300mm~～500mm，每次填料厚度不宜大于500mm； 3施工顺序宜从中间向外围或间隔跳打进行，当加固区附近 存在既有建（构）筑物或管线时，应从邻近建筑物一边开始，逐步向 外施工； 4施工现场应设置排泥水沟及集中排泥的沉淀池。

8.3振冲加密施工应符合下列规定：

1振冲加密宜采用大功率振冲器，下沉宜快速，造孔速度宜 为8m/min~～10m/min，每段提升高度宜为500mm，每米振密时间 宜为1min； 2对于粉细砂地基，振冲加密可采用双点共振法进行施工，留 振时间宜为10s～20s，下沉和上提速度宜为1.0m/min～1.5m/min， 水压宜为100kPa～200kPa，每段提升高度宜为500mm； 3施工顺序宜从外围或两侧向中间进行。 4.8.4振冲法的质量检测应符合下列规定： 1振冲孔平面位置的容许偏差不应大于桩径的0.2倍，垂直

1振冲孔平面位置的容许偏差不应大于桩径的0.2倍办公楼标准规范范本，垂真 度偏差不应大于1/100： 2 施工后应间隔一一定时间方可进行质量检验，对黏性土地

基，间隔时间不少于21d，对粉性土地基，间隔时间不少于14d，对 砂土地基，间隔时间不少于7d； 3对桩体应采用动力触探试验检测，对桩间士宜采用标准贯 入、静力触探、动力触探或其他原位测试等方法进行检测，检测位 置应在等边三角形或正方形的中心，检测数量不应少于桩孔总数 的 2% ,且不少于 5 点。

4.9.1高压喷射注浆施工前应根据设计要求进行工艺性试验，数 量不应少于2 根。

1单管法和二重管法的高压水泥浆浆液流压力宜为 20MPa～30MPa，二重管法的气流压力宜为0.6MPa～0.8MPa； 2三重管法的高压水射流压力宜为20MPa～40MPa，低压 水泥浆浆液流压力宜为0.2MPa～1.0MPa，气流压力宜为 0.6MPa~0.8MPa; 3双高压旋喷桩注浆的高压水压力宜为35MPa士2MPa，流量 宜为70L/min～80L/min，高压浆液的压力宜为20MPa土2MPa，流 量宜为70L/min～80L/min，压缩空气的压力宜为0.5MPa～ 0.8MPa，流量宜为1.0m/min~3.0m/min； 4提升速度宜为0.05m/min~~0.25m/min，并应根据试桩确 定施工参数。 4.9.3高压喷射注浆材料宜采用普通硅酸盐水泥。所用外加剂 及掺合料的数量，应通过试验确定。水泥浆液的水灰比宜取 0.8~1.5。 4.9.4钻机成孔直径宜为90mm~150mm，钻机定位偏差应小于 20mm，钻机安放应水平，钻杆垂直度偏差应小于1/100。 4.9.5钻机与高压泵的距离不宜大于50m，钻孔定位偏差不得大

度应大于100mm。 4.9.6对需要扩大加固范围或提高强度的工程，宜采用复喷措 施。

4.9.7周边环境有保护要求时可采取速凝浆液、隔孔喷射、冒浆回

4.9.7周边环境有保护要求时可采取速凝浆液、隔孔喷射、管浆回 灌、放慢施工速度或其有排泥装置的全方位高压旋喷技术等措施。 4.9.8高压喷射注浆施工时，邻近施工影响区域不应进行抽水作 业。

4.9.8高压喷射注浆施工时铁路标准规范范本，邻近施工影响区域不应进个

4.10水泥土搅拌桩地基