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2.1.3.2泥浆制备 1、根据需要确定泥浆池的尺寸及容量 泥浆池必须保证有良好的封闭性，底部不 漏浆、不渗水，并在泥浆池周边设置安全 防护和警示标识。 2、必须按要求的配合比进行泥浆配制 现场分新制泥浆、循环泥浆、劣质泥浆、 清槽后的泥浆，泥浆分类标识、管理。 3、泥浆性能指标应符合国家规范和设 计的规定，并需经采样试验，达到合格标 准后方可投入使用。循环泥浆：黏度为20 30s（黏性土），30～40s（砂土）；比重 为：1.05~1.25g/cm3；PH值：8~10；泥 厚度：13mm：含砂率：<4%（黏性土）， 《7%（砂±）。 4、现浇地下连续墙清槽后的泥浆比重 1.10~1.15g/cm3（黏性±），1.10~ 1.2g/cm3（砂土）；含砂率≤7%，黏度 20~30s。

2.1.3.3冲抓成槽施工 1、槽段划分：按设计图纸和施工方案 进行分幅测量定位，单元槽段长度宜为 4~6m。 2、成槽：严格控制成槽垂直度，如重 直度偏差过大必须及时调整，纠偏后方可 继续向下抓槽施工。成槽深度严格按照设 计要求及技术交底进行施工，避免超挖或 欠挖。需钻机引孔配合成槽机抓槽作业时 应根据槽段划分预先选定合适的技术参数 确保钻机与成槽机作业位置及尺寸准确。 3、清槽：清槽时要保持槽内泥浆面标 高符合要求，以维持槽壁稳定，避免塌孔 槽底清理和置换泥浆结束后，对槽底泥浆 取样试验，其比重、粘度、含砂率必须满 足规范及设计要求，且槽底沉渣厚度不应 大于100mm。

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2.1.3.4连续墙钢筋笼吊装 1、钢筋笼吊装宜采用整体吊装方法， 如必须进行分段吊装时，结合位置应避免 受力较大部位，且必须制定有可靠保证措 施，保证钢筋笼的整体性。 2、对主副吊扁担、主副吊钢丝绳、吊 具吊索、吊点进行验算。吊点位布置应根 据设计图纸和吊装工艺经计算确定，并应 对钢筋笼起吊的稳定性、刚度、强度进行 验算，吊点焊接牢固。 3、吊环筋及吊点加强筋按要求计算布 置，选择主吊机车不仅要考虑主吊臂最大 仰角75度和钢筋笼最大尺寸、质量，而且 要考虑钢筋笼起吊后能旋转180度不碰撞主 吊臂架。 4、检查钢筋笼内是否有散落的钢筋等 物件，防止吊装时坠落。钢筋笼吊装应进 行试吊，符合要求后方可正式吊装。 5、应在导增上预理埋钢板与钢筋笼焊接 防止浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

2.1.3.5导管法混凝土灌注 1、导管安装：导管安装位置应与钢能 笼预留导管口位置对齐。施工前应进行试 拼并进行水密性试验，导管安装连接时。 必须保证接连处气密性良好。应按设计深 度匹配导管长度，保证导管底口距槽底距 为300500mm，导管上口连接料斗后高 度适合混凝土灌注作业。导管安装后，必 须对其加以固定。 2、首批混凝土：首灌混凝土应装满整 个料斗后，两根或多根导管必须同时打开 料斗口进行浇筑，确保浇筑质量。混凝土 的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管 埋入混凝土中深度应为24m。首批混凝土 浇筑前应在槽段两侧预先设置挡水坎，预 先开启抽水设备，避免浇筑时泥浆四溢。 3、混凝土浇注：混凝土浇筑过程中应 经常探测孔内混凝土面高程，及时调整导 管埋深，最小埋深任何时候≥1.0m。

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2.1.3.6刷壁及接头 墙体接头是控制连续墙质量的重要工 序，是保证连续墙防水效果的关键。槽段 开挖完成后，要将粘附在接头表面上的浮 土、泥皮清除干净，连续墙间紧密结合， 避免接头渗漏水。 1、施工准备：工学钢翼板安装防绕 铁皮，防止浇筑时混凝土绕流至工字钢背 后。 2、刷壁：刷壁器必须紧贴工字钢腹板 从下至上刷壁，每使用一次，用清水将刷 壁器冲洗干净，至刷壁器可沿工字钢腹板 面无阻碍上下移动且不沾有泥土为止。 3、地下连续墙接头止水处理措施应符 合设计要求。

2.1.4内支撑 1、施工前应对放线尺寸、标高进行校 核，对混凝土支撑钢筋和混凝土、钢支撑 的产品构件和连接构件以及钢立柱的制作 质量等进行检验。 2、施工中应对混凝土支撑下垫块或模 板的平整度和标高进行检验。 3、对应的下层土方开挖前应对水平支 承的尺寸、位置、标高、支撑与围护结构 的连接节点、钢支撑的连接节点和钢立柱 的施工质量进行检验。 4、基坑内支撑体系宜采用对称平衡型 整体性强的结构形式。内支撑体系应与主 体结构的结构形式、施工顺序相协调

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2.1.5SMW工法桩 2.1.5.1施工工序 1、测量放线按照设计图放线并做好永 久及临时标志。沟槽开挖根据放样出的围 护中心线开挖工作沟槽，沟槽宽度根据围 护结构厚度确定，深度为0.5~1m。 2、设置导向定位型钢：工作沟槽两侧 铺设导向定位型钢，按设计要求在导向定 应型钢上做出钻孔位置和H型钢的插入位置 3、桩基定位：根据确定的位置移动相 机就位，就位平面误差≤20mm。用水平尺 将平台调平，并调直机架，确保机架垂直 变偏差≤0.5%。 4、制备水泥浆液：按照设计图纸要求 的加固土体强度、水泥掺量等指标，通过 工艺试验和配合比试验得出水泥浆配合比 施工中严格按照该配合比进行泥浆配制。 5、喷浆、喷气搅拌下沉至桩底标高待 搅拌桩机钻杆下沉到搅拌桩的设计桩顶标 高时，开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌

头后，按0.5~1m/min的速度下沉搅拌头 边注浆、边搅拌、边下沉，使水泥浆和原 地基土充分拌和，通过观测钻杆上桩长标 记，达到桩底设计标高。 6、喷浆、喷气搅拌提升至桩顶标高， 掘搅拌机下沉到设计深度后，稍上提100m 再开启灰浆泵，边喷浆、边旋转搅拌钻头 提升速度控制在1~2m/min，泵送必须连 同时严格按照设计确定的提升速度提升搅 拌机。钻杆在下沉和提升时均需注入水泥 浆液

2.1.5.2水泥搅拌土型钢插拨 1、型钢插入：长度不够需进行拼焊的 焊缝应为坡口满焊并检查是否合格。 减摩剂要严格按试验配合比及操作方 法并结合环境温度制备，将减摩剂均匀涂 抹到型钢表面2遍以上，厚度控制在3mm左 右，型钢表面不能有油污、老锈或块状锈 斑。在插入型钢前，安装由型钢组合而成 的导向轨，其边扣用橡胶皮包帖，以保证 型钢能较垂直地插入桩体并减少表面减摩 剂的受损。每搅拌1~2根桩，便及时将型 插入，停止搅拌至插桩时间控制在30min 内，不能超过1h。 2、型钢拔出：拨H型钢前，必须先进 行顶圈梁上的清土工作，以保证千斤顶垂 直平稳放置。将两个千斤顶平稳地安放在 顶圈梁上，两边用吊车将H型钢起拨架吊起 开启高压油泵，两个千斤顶同时向上顶起 拨架的横梁部分进行起拨。拨出H型钢后万 时填充其孔隙，以水泥浆液为主。

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2.2地下水控制 2.2.1集水明排 1、地下水控制应根据工程地质和水 文地质条件、基坑周边环境要求及支护结 构形式选用截水、降水、集水明排方法或 其组合。 2、应在基坑外侧设置由集水井和排才 沟组成的地表排水系统。集水井、排水沟 与坑边的距离不宜小于0.5m。基坑外侧地 面集水井、排水沟应有可靠的防渗措施 3、多级放坡开挖时，宜在分级平合 设置排水沟。基坑内宜设置集水井和排水 明沟（或盲沟）。 4、严格控制排水坡度，保证排水通 抽水设备应根据排水量大小及基坑深度确 定，可设置多级抽水系统，集水井宜设置 在基坑阴角附近，

2.3地基施工 2.3.1素土地基、灰土地基 1、素土地基土料可采用黏土和粉质 黏土，有机物含量不应超过5%。素土地基 土料含水量为最优含水量土2%的范围。素 土应从最低处开始，由下而上分层铺设。 随铺随夯实，当采用分段施工时分段接缝 不应在柱基、墙角及承重窗间墙下位置。 上下两层相邻接缝距离大于500mm，接缝处 增加压实遍数。现场避免日晒雨淋，同时 禁止车辆碾压通过。 2、灰土地基土料可采用黏土和粉质黏 土，有机物含量不应超过5%。灰、土体积 配合比宜为2：8或3：7。灰土中的石灰粒径 ≤5mm，不得夹有未熟化的生石灰块粒或其 它杂质。灰土拌合时必须均匀一致，至少 翻拌2次，灰土拌合料应均匀、颜色一致。

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2.3.2强夯地基 1、施工前应在现场选取有代表性的场 地进行试夯。试夯区在不同工程地质单元 不应少于1处，试夯区不应小于20m×20m。 2、周边存在对振动敏感或有特殊要求 的建（构）筑物和地下管线时，不宜采用 强法。 3、夯锤底面宜为圆形，强夯施工结束 后质量检测的间隔时间：砂土地基不宜少 于7d，粉性土地基不宜少于14d，黏性土地 基不宜少于28d。

2.4桩基础 2.4.1泥浆护壁成孔灌注 1、泥浆护壁成孔灌注桩应进行工艺性 试成孔，数量不应少于2根。泥浆池、沉淀 池、排浆沟位置设置合理。 2、施工时应维持钻孔内泥浆液面高于 地下水位0.5m，受水位涨落影响时，应高 于最高水位1.5m。 3、桩孔深度用带有重锤的测量绳或在 钻杆上标记测量孔深，保证孔深满足设计 要求。 4、灌注桩后注浆注浆参数、方式、工 艺及承载力设计参数应经试验确定。桩端 主浆导管应采用钢管，单根桩注浆管数量 不应少于2根，大直径桩应根据地层情况以 及承载力增幅要求增加注浆管数量， 5、后注浆应在成桩后78h采用清水 开塞，开塞压力宜为0.8～1.0MPa。注浆宜 于成桩2d后施工，注浆位置与相邻桩成孔 位置不宜小于8～10m。

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2.4.2长螺旋钻孔压灌桩 1、长螺旋钻孔压灌桩应进行试钻孔， 数量不应少于2根。 2、钻机定位后，应进行复检，钻头与 桩位偏差不应大于20mm，开孔时下钻速 应缓慢，钻进过程中，不宜反转或提升钻 杆：螺旋钻杆与出土装置导向轮间隙不得 大于钻杆外径的4%，出土装置的出土斗离 地面高度不应小于1.2m 3、混凝土泵应根据桩径选型，混凝工 泵与钻机的距离不宜大于60m。钻进至设 深度后，应先泵入混凝土并停顿10～20s， 提钻速度应根据土层情况确定，且应与混 凝土泵送量相匹配；桩身混凝土的压灌应 连续进行，钻机移位时，混凝土泵料斗内 的混凝土应连续搅拌，斗内混凝土面应高 于料斗底面以上不少于400mm 4、压灌桩的充盈系数宜为1.0～1.2， 桩顶混凝土超灌高度不宜小于0.3m。

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2.4.3水泥土搅拌桩地基 1、施工前应进行工艺性试桩，数量不 应少于2根。 2、水泥土搅拌桩基施工时，停浆面应 高于桩顶设计标高300mm~500mm。开挖基 坑时，应将搅拌桩顶端浮浆桩段用人工挖 除。 3、水泥土搅拌桩施工应控制桩位垂直 轴线偏差≤1/6D，桩顶标高允许偏差 ±200mm。 4、施工结束后，应检验桩体的强度和 直径，以及单桩与复合地基的承载力。

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2.4.4预制管桩 1、管桩的混凝土强度必须达到设计温 疑土强度等级和规定的龄期后方可使用。 2、管的沉桩施工应符合下列规定： 1）第一节管桩起吊就位插入地面下 .51.0m时的垂直度偏差不得大于0.5% 2）当桩身垂直度偏差超过0.8%时， 找出原因并作纠正处理：沉桩后，严禁 月移动桩架的方法进行纠偏； 3）沉桩、接桩、送桩宜连续进行： 4）管桩沉桩施工工艺应与沉桩工艺 式验一致。 3、送桩时，需用两台互为正交的经终 义随时观测控制送桩器的垂直度，送桩器 与桩身的纵向轴线应保持一致。沉桩的控 深度应根据地质条件、人度、压桩力 设计桩长、标高等因素综合确定。当桩端 寺力层为黏性土时，应以标高控制为主， 贯入度、压桩力控制为辅：当桩端持力层 为密实砂性土时，应以贯入度、压桩力控 为主，标高控制为辅，

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2.6地基钎探 1、钎探孔的排列方式根据槽宽决定， 槽宽大于2m时采用梅花型排列方式，间距 1.5m，孔深2.0m。 2、打完的钎孔，经过质检人员和监理 检查孔深与记录无误后，进行灌砂。灌砂 时每填入300mm左右，可用钢筋捣实一次。

2.7混凝土基础 1、独立基础：混凝土宜按台阶分层连 续浇筑，对于阶梯形基础，每一台阶作为 个浇捣层，每浇筑完一台阶宜稍停0.5~ 1.0h，待其初步获得沉实后，再浇筑上层， 基础上有插筋埋件时，应固定其位置。基 础混凝土浇筑完后，外露表面应在12h内覆 盖并保温养护。混凝土应振捣密实。拆除 时从一侧顺序拆除，保证棱角成型质量。 2、条形基础：绑扎钢筋时，底部钢筋 应绑扎牢固。混凝土宜分段分层连续浇筑， 每层厚度宜为300～500mm，各段各层间应 互相衔接，混凝土浇捣应密实。基础混凝 土浇筑完后，外露表面应在12h内覆盖并保 温养护。混凝土应振捣密实。拆除时从一 则顺序拆除，保证棱角成型质量。

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2.8地下防水 2.8.1桩头节点防水 1、钢筋混凝土灌注桩桩顶标高应比设 十标高高0.5m。桩头标高符合设计要求， 采用无齿锯环切后用整子剔出头钢筋 修整桩头成圆盘状，使得桩头混凝土伸入 承台内的高度不小于50mm（当桩径大于等 于800mm时，伸入不小于100mm）。禁止用 中击钻野蛮“劈桩”，防止损坏桩身。桩 混凝土不得有缺棱掉角、松动的混凝土 决等缺陷，桩顶面平整度≤15mm。 2、桩顶主筋伸入承台内锚固长度不宜 小于30倍主筋直径，抗拨桩基不应小于40 培主筋直径。 3、桩头顶面和侧面裸露处应涂刷水湿 基渗透结晶型防水涂料，并延伸至结构底 反垫层150mm处。桩头周围300mm范围内应 未聚合物水泥防水砂浆过渡层。 4、结构底板防水层应做在聚合物水 方水砂浆过渡层上并延伸至桩头侧壁，其 与桩头侧壁接缝处应采用密封材料嵌填。

5、桩头的受力钢筋根部应采用遇水服 长止水条或止水胶并采取保护措施，密封 材料嵌填应密实、连续、饱满，粘结牢固

2.8.2施工缝处理（无防水要求） 1、水平施工缝： 应在砼强度达到1.2MPa后、浇筑新 砼之前，弹线切割后用整子剔除施工缝部 分表面浮浆和松散的混凝土，并用清水清 先同时加以湿润，新砼浇筑时表面无积水 混凝土浇筑时宜先铺10~15mm厚的同 强度等级无石子砂浆，避免直接靠近缝边 下料，振捣时振捣器由远向缝边接近，在 靠近缝边80~100mm处停止振捣。 2、竖向施工缝： 使用快易收口网的竖向施工缝，一般 不需凿毛，如在收口网外表面粘有少量松 教混凝土或浮浆，剔除即可，并对先浇混 凝土外口在新混凝土浇筑前加以湿润。 使用普通模板支设的竖向施工缝，砼 强度达到1.2MPa后、浇筑新砼之前，应对 原混凝土进行弹线并用无切锯切割10mm后 凿毛处理，用水清洗加以湿润，新砼浇筑 时，施工缝表面无积水。

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2.8.3防水混凝土施工缝 施工缝留设：防水混凝土应连续浇筑 宜少留施工缝。当留设施工缝时，应符合 下列规定： 1、墙体水平施工缝不应留在剪力最大 处或底板与侧的交接处，应留在高出底 板表面不小于300mm的墙体上。拱（板）墙结 合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝线 以下150~300mm处。墙体有顶留孔洞时，施 工缝距孔洞边缘不应小于300mm。 2、垂直施工缝应避开地下水和裂隙水 较多的地段，并宜与变形缝相结合。施工 缝防水构造形式宜按规范或设计文件选用 3、水平施工缝浇筑混凝土前，应将其 表面浮浆和杂物清除，然后铺设净桨或涂 刷混凝土界面处理剂、水泥基渗透结晶型 防水涂料等材料，再铺30~50mm厚的1：1 泥砂浆，并应及时浇筑混凝土。

4、垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其 表面清理干净，再涂刷混凝土界面处理剂 或水泥基渗透结晶型防水涂料，并应及时 浇筑混凝土。 5、遇水膨胀止水条（胶)应与接缝表面 密贴。选用的遇水膨胀止水条（胶）应满足 规范要求。

施工缝防水构造做法1 报止水带L≥150mm，橡胶止水带L≥200mm解过橡胶止水带L≥150㎡ 1、先落温据土。2、中增比止水带。3、后流湿恶±。4、结物湿水图

2.8.4止水钢板 1、施工缝采用遇水膨胀止水条时止才 条与施工缝基面应密贴，中间不得有空鼓 脱离等现象，止水条应牢固的安装在接缝 表面或预留槽内，止水条采用搭接时搭接 长度不小于60mm。 2、采用中埋式止水钢板时优先选用 3mm厚热浸锌Q235B材质，钢板搭接部位应 满焊，搭接长度不小于50mm，选用中埋式 橡胶止水带时应采用S型。 3、采用止水钢板安装时，有凹槽的 侧必须朝向迎水面方向。可用短钢筋头将 其焊接在结构附加钢筋上，钢板与钢板之 间必须搭接并双面满焊。 4、当遇到柱子时，柱子箍筋先断开 止水钢板穿过柱子后将断开的箍筋“T”型 焊在钢板上。当遇到转角时将钢板弯折后 搭接并双面焊接牢固。

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2.8.5地下工程后浇带施工 1、后浇带应在其两侧混凝土龄期达 到42d后再施工。高层建筑的后尧带施工应 按规定时间进行。后浇带应采用补偿收缩 混凝土浇筑，其抗渗和抗压强度等级不应 低于两侧混凝土。后浇带应设在受力、和 变形较小的部位，其间距和位置应按结构 设计要求确定，宽度宜为700~1000mm， 后 浇带两侧可做成平直缝或阶梯缝。 2、后浇带混凝土应一次浇筑，不得留 设施工缝。混凝土浇筑后应及时养护，养 护时间及养护方法应符合施工方案要求。 3、调整及优化后浇带留设位置，避免 后浇带跨穿独立基础、集水坑、框架柱、 剪力墙、楼梯、坡道、通风井等位置。 4、地下室顶板室外后浇带处宜增设防 水涂料附加层，附加层每侧超出后浇带的 宽度不小于250mm。 5、底板后浇带下侧可设置预制钢筋混 凝土承压板对底板防水进行保护。

2.8.6穿墙管 1、结构变形或管道伸缩量较小时， 墙管可采用钢管直接埋入混凝土内的固定 式防水法，应加焊止水环做法，止水环处 涂刷2道防锈漆。 2、结构变形或管道伸缩量较大或有更 换要求时，应采用套管式防水法。 3、穿墙管线较多时，宜相对集中，打 荐采用钢板焊接群管。 4、穿墙管外层防腐按单体工程设计 穿墙管靠墙两侧的预留长度和技术要求应 按有关专业的单体工程设计。穿墙管在浇 筑混凝土前预埋，穿墙管与内墙角、凹凸 部位的距离应大于250mm。 5、固定式穿墙管：穿墙管应在主体 构迎水面预留宽和深15mm的凹槽，槽内用 密封材料嵌填密实。

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2.8.7地下外墙止水螺杆施工 1、用于固定模板的螺栓必须穿过混激 土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵 头，螺栓上应加焊方形止水环。拆模后应 将留下的凹槽用密封材料封堵密实，并用 聚合物水泥砂浆抹平。 2、止水螺杆止水片双面应焊接饱满。 无砂眼、无夹杂、无漏焊，螺栓直径不应 小于14mm，止水环为方形，止水环孔径为 螺栓外径增加2mm，止水片厚度5mm。地下 室外墙宜采用脱卸式止水螺杆，螺杆端部 用聚合物水泥砂浆封堵，最后施做防水附 加层

2.8.8外墙螺杆眼封堵 1、防水混凝土结构内部设置的各种钢 筋或绑扎铁丝，不得接触模板。用于固定 模板的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采 用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加 焊方形止水环。拆模后应将留下的凹槽用 密封材料封堵密实，并应用聚合物水泥砂 浆抹平。 2、地上外墙及多水房间穿墙螺栓孔洞 处理：将孔内靠近室外一侧或多水房间一 侧的PVC管剔除25mm长，将孔洞清理干净后 在25mm长度范围内用微膨胀水泥砂浆填充 表面刮平同墙面。孔洞其余部分用高强发 泡剂填充。室外一侧或多水房间一侧的孔 口及周边涂1.0mm厚防水涂料，直径为 100mm。 3、普通内墙对拉螺栓（含地上外墙内 侧)孔洞处理：将孔洞处理干净后，用高强 发泡剂填充，孔洞面层均采用25mm厚1：2.5 微膨胀水泥砂浆封堵平整。

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2.8.10地下室外墙防水及保护层 1、地下室外墙顶部的防水设防高度， 应高出室外地坪高程500mm以上。外墙卷 收头应采用水泥钉固定。收头外侧应涂刷 聚氨酯防水涂料。 2、基层阴阳角应做成圆弧或45°坡角 其尺寸应根据卷材品种确定。在转角处、 变形缝、施工缝、穿墙管等部位应铺贴加 强层，加强层宽度不应小于500mm 3、地下外墙与车库项板阳角部位，限 水卷材施工至车库顶板平面超出不小于 200mm，防水甩茬300mm，并做临时防护措 施（可采用木胶板防护或细石混凝土防水 保护层），保护防水不被破坏。 4、地下外墙防水导墙处防水卷材临明 甩茬：外侧预留300mm，内侧预留600mm。 甩茬用导墙砖临时压盖达到保护甩茬的效 果。侧墙卷材防水层宜采用软质保护材料 或铺抹20mm厚1：2.5水泥砂浆层。

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2.9土方回填 1、回填土料应符合设计要求，不得采 .300 用淤泥和淤泥质土，有机质含量≤5%，土 科含水量应满足压实要求。 女土画 2、根据土质、密实度要求和机具性能 确定每层铺土厚度，保证其均匀性， 3、每层压实后，应按规范进行环刀取 样，测出干土的质量密度，达到设计要求 后，再进行上一层铺土。 4、使用柴油打夯机时土方分层厚度宜 为200~250mm，每层压实遍数宜为3~4遍。 5、使用人工打夯时土方分层厚度宜 200mm，每层压实遍数宜为3~4遍。 36

2.9土方回填 1、回填土料应符合设计要求，不得采 用淤泥和淤泥质土，有机质含量≤5%，土 科含水量应满足压实要求。 2、根据土质、密实度要求和机具性能 确定每层铺土厚度，保证其均匀性。 3、每层压实后，应按规范进行环刀取 样，测出干土的质量密度，达到设计要求 后，再进行上一层铺土。 4、使用柴油打夯机时土方分层厚度宜 为200~250mm，每层压实遍数宜为3~4遍。 5、使用人工打夯时土方分层厚度宜 <200mm，每层压实遍数宜为3~4遍。

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2.10人防工程 2.10.1门框墙、临空墙配筋构造 1、钢筋混凝土门框墙，门洞四角，当 墙厚小于等于400mm时，应各配置2虫16斜向 钢筋，当墙厚大于400mmm时，应各配置3± 16斜向钢筋，其长度不小于1100mm 2、施工时先立门框，然后绑扎四周钢 筋，门扇的安装应在门框墙混凝土浇筑28d 后进行。 3、临空增钢筋插入底板的锚固长度不 少于LaF（纵向受拉钢筋最小锚固长度） 图纸有明确要求的见图纸，且临空墙内外 则钢筋应互锚。

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2.10.2人防梁、板钢筋 1、板类构件及墙体需设置拉结筋且又 向绑扎，做135°弯钩，间距按图纸要求布 置且≤500mm（一般为隔一拉一，梅花布 置）。 2、在梁板体系中，当底板上层钢筋旦 梁上层钢筋标高相同时，板的上层钢筋放 在梁的主筋下面。 3、人防门吊环大小、直径应符合图纠 设计要求，预埋位置准确。 4、梁宽≤350mm时，拉筋直径为6mm： 梁宽≥350mm时，拉筋直径为8mm，拉筋间 距为非加密区箍筋间距的2倍。当设有多抖 拉筋时，上下两排拉筋竖向错开设置。主 次梁交接处附加吊筋按计算且≥2虫12；主 次梁交接区域梁正常箍筋或加密区箍筋照 设外需附加箍筋。

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2.10.3人防工程模板 1、模板中穿墙螺杆在外墙、临空墙、 密闭隔墙部位，穿墙螺杆必须是实心螺杆 且中间应加密闭肋（双面满焊）保证气密 生。 2、人防门门框应加支撑固定，模板应 包住人防门框。门框安装完成后应逐一检 查人防门标高、垂直度及固定情况。 3、防护墙根部安装套模，无跑浆，保 障人防工程的密闭性

2.10.3大防工程模板 1、模板中穿墙螺杆在外墙、临空墙、 密闭隔墙部位，穿墙螺杆必须是实心螺杆 且中间应加密闭肋（双面满焊）保证气密 性。 2、人防门门框应加支撑固定，模板应 包住人防门框。门框安装完成后应逐一检 查人防门标高、垂直度及固定情况， 3、防护墙根部安装套模，无跑浆，保 障人防工程的密闭性。

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2.10.4人防工程混凝土 1、侧墙的水平施工缝应设置在高出底 板表面300~500mm的墙体上。低于顶板表面 不少于500mm，当侧墙上有孔洞时，施工缝 距孔洞边缘不小于300mm。 2、工程口部、防护密闭段、采光井 次整体浇筑，人防门框墙整体浇筑，并单 独留置试块。 3、混凝土结构预留洞口、预埋件定位 精准、安装牢固

2.10.5人防门框安装 1、门扇开启方向正确，门框安装位置 精确。 2、支撑杆宜使用中48mm钢管，壁厚 ≥3.0mm。当门孔宽>2000mm时，在门框 内侧应设置内支撑， 3、锚固钩及与门框搭接长度应符合图 纸要求，而且应当双面满焊，锚固钩应锚 入结构支座。 4、门框支撑体系应独立设置，

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3主体结构 3.1钢筋工程 3.1.1直螺纹连接 直螺纹加工： 1、钢筋端部应使用砂轮切割机或直赔 文套丝专用平头切断机切断，切口面应与 钢筋轴线垂直，避免出现马蹄形或翘曲。 2、严禁直接用普通剪断机剪断或用 刮切割下料的钢筋加工丝头。 3、钢筋丝头加工丝扣完整，端头用磨 光机打磨一遍，丝扣的长度和直径满足要 求，经通止规检验合格， 4、钢筋丝头连接部位应符合设计要习 示准接头安装后的外露丝扣不大于两个完 整丝扣。 5、丝头质量检验合格后，采用配套白 钢筋丝头保护帽进行保护，防止螺纹接头 生钢筋搬运或施工过程中被损坏或污染。

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检查及接头： 1、螺纹中径：通环规能旋入整个有袭 丝扣长度。止环规旋入丝头深度小于3个 距。螺纹长度：使用专用丝头卡板检验， 要求偏差士1螺距。 2、各规格的自检数量不应少于10% 检验合格率不应小于95%。 3、安装时可用管钳扳手拧紧，应使销 筋丝头在套简中央位置相互顶紧。标准型 接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。安装 后应用扭力扳手校核拧紧扭矩。

螺丝标准直螺纹丝头量规检查图

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5、当纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头 时，接头的设置应符合下列规定： 1）接头的横向净间距不应小于钢筋直 径，且不应小于25mm。 2）同一连接区段内，纵向受拉钢筋的 接头面积百分率应符合设计要求：当设计 无具体要求时，应符合下列规定：梁类、 板类及墙类构件，不宜超过25%。基础筱机 不宜超过50%。柱类构件不宜超过50%。当 工程中确有必要增大接头面积百分率时， 梁类构件不应大于50%

3.1.3箍筋加工 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端 应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求， 没计无具体要求时，应符合下列规定： 1、箍筋弯钩的弯弧内直径：钢筋末端 设计成135°弯钩，HPB235级钢筋弯弧内直 经不应小于钢筋直径的2.5倍。HPB≥300 吸钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 音。 2、箍筋端头弯钩弯折角度应不小于 35°，弯折后平直长度不应小于箍筋直行 的10倍且不小于75mm。弯钩平整不扭挠， 其平直段平行，长短一致。 3、位于主筋搭接范围内的箍筋弯曲直 经应增加一个主筋直径。

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