SH3533-2003 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范.pdf
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4.2.2钢板卷管用圆弧样板进行检查，样板弧长为管子周长的，1/6～1/4，并与管了轴线垂直测量， 样板与管壁的不贴合间隙在对接纵缝处为壁厚的.10%加2mm，且不大于3mm，但距管端200mm的 对接纵缝处应不大于2mm。 4.2.3管子端面与轴线乘直度允许偏差为管了外径的1%，且不大于3mm管子直线度允许偏 差为1mm/m 4.2.4管节允许有两条纵向焊缝，两纵缝间距应大于200mm，相邻两管节纵缝应错开100mm以上。 4.2.5·对接接头的错边量应符合本规范6.2.6条及表10的规定，焊缝表面质量应符合本规范6.2.7条 的规定。 *竺加工 三
量不应超过壁厚负偏差，且应圆滑过渡。
2.7钢板卷管出厂前，所有焊缝应经煤油渗
4.3.1阀门的检验除执行SH3518的有关规定外，尚应符合本规范4.32条4.3.8条规定。 4.3.2阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构 应动作灵活、可靠、无卡涩。 4.3.3到货阀门应从每批：（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少子个，进行壳体压力 试验和密封试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。 4.3.4阀门压力和密封试验宜使用洁净水进行。 4.3.5阀门壳体压力试验的试验压力为阅门公称压力的1.5倍，保压时闻不少于5min，阀体、填料 无渗漏为合格。 4.3.6阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封 甸应符合表2的规定
接地线标准表2密封试验保压时间
4.3.7公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密 封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进 行检查，接合面上的色印应连续。 4.3.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹十，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防
锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”
4.4.1承插式柔性接口使用的橡胶圈，应由管材生产配套供应，橡胶圈内径与管子插口外径 之比宜为0.85～0.9，橡胶圈断面直径压缩率宜为40%～50%。 4.4.2接口用橡胶圈宜保存在温度为一5℃～40℃、避免阳光照射并与热源距离大于1m的室内， 并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不得长时间受 压。 4.4.3刚性接口填料使用的水泥强度等级宜为42.5，砂应为0.5mm~2mm的清洁中砂，石棉应选用 B8071一2001中的机选4一10或4一10（乙）级；油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻，经石 油沥青溶液（5%沥青、95%汽油）浸泡、风干；青铅的纯度应不小于99%。 4.4.4溶剂粘接接头用胶粘溶剂，应由管材供货厂家配套供应，且应有产品使用说明书，其内容应 包括生产厂名、生产日期、有效期和使用方法等。胶粘溶剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不 得呈胶凝状态或有分层现象。在存放、运输和使用时应远离火源。 4.4.5柔性接口使用的胶泥类填料及焊接接头使用的焊接材料的性能应与管材相匹配，且应符合本 规范4.1.2条的规定。
1给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用 ，Ⅱ应作出明显标记。固定水准点的精度宜不低于GB50026一93规定的四等。 2施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措
5.1.1给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，
a）地基验槽； b）施工混凝士管基； c）管道铺设。
5.1.4施工测量的允许偏差，应符合表3的规定。
5.1.4施工测量的允许偏差，应符合表3的规定
.2.1开挖动土前，应办理动土手续，并根据需要制订下列措施： a）防止地面水流入的措施：
b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施； c）排除积水的措施； d）降低地下水位的措施； e）沟壁支撑安装和拆除的措施。 2管道沟槽底部的开挖宽度宜按公式（1）计算，当沟槽底部设置排水沟时，应适当加宽
2.2管道沟槽底部的开挖宽度宜按公式（1）计算，当沟槽底部设置排水沟时，应适当加宽
BH管道沟槽底部的开挖宽度，mm; Dn管道结构的外缘宽度，mm; b1管道一侧的工作面宽度，可按表4选用，mm; bz—管道一侧的支撑厚度，取150mm~200mm。
BH=Dh+2 (bi+b2) ePeeo.eee.eeeeoeeeee
质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程， 且边坡不加支撑时，沟槽深度符合表5 不设边坡。沟槽深度超过表5规定，且在5m以内的边坡最陡坡度应符合表6规定。
表5沟槽不设边坡的充许深度
安6深度在5m以内不加支撑的沟槽边坡坡虚
注：当有成熟施工经验时，可不受本表限制。 “在软土沟槽坡顶设置静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。 4人工开挖沟槽深度超过3m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2m，采用机械挖槽时，
1管道基础施工应严格控制管底高程。设计文件无规定时管道应铺设在未经扰动的原状 2槽底为岩石和坚硬地基且设计文件无规定时，管道下方应铺设砂垫层，并符合下列规定
5.3.1管道基础施工应严格控制管
5.3.3管道的砂垫层基础，应采用不含有机质杂物的砂并洒水撼实。 5.3.4仁灰士管基和混凝七管基，应达到设计文件要求的密实度和强度。
5.4.1.1压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以±0.5m的上方，水压试验合格 后，及时问填其余部分土方。 5.4.1.2采用钢管、铸铁管、塑料管的无压力管道敷设后，除接口外应及时回填士。采用混凝土 管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再回填沟槽。 5.4.1.3有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填
5.4.2沟槽的回填施
5.4.2.1回填时，沟槽内应无积水、无杂物，1回填士料含水率不得过高。 5.4.2.2槽底至管顶以.上0.5m范围内，回填士料中不得含有机质、冻土以及人于50mm砖、石等 硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒士回填，塑料管道管底腋角2α范围内（见图1）应 采用中砂或粗砂回填，并符个下列规定： a）管底胶角2α宜为90°～120°： b）管底腋角2"范围内回填上原度（B，区）不小于0.2倍管径（D）。 5.4.2.3管顶以上0.5m范周内，应用人.回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏 产了及防腐层，
5.4.2.1回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填士料含水率不得过高。 5.4.2.2槽底至管顶以.上.0.5m范围内，回填士料中不得含有机质、冻土以及人于50mm砖、石等 硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒士回填，塑料管道管底胶角2α范围内（见图1）应 采用中砂或粗砂回填，并符个下列规定：
b）管底腋角2范围内回填上原度（B，区）不小于0.2倍管径（D）。 2.3管顶以上0.5m范围内，应用人L回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得 及防腐层。
5.4.2.4机械夯实每层虚土厚度应不大于300mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于200mm。 5.4.2.5并室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的并室周围宜用石 灰土、砂砾等材料回填并夯实。 5.4.2.6管顶敷土厚度小于0.7m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。 5.4.2.7管道上部作业区域地面，设计文件无要求时，回填土的压实系数应符合下述规定：
4.2. 的压实系数应符合下述规定： a）回填土厚度及压实系数要求按图1分区： 1）管顶以上C回填土厚度应不小于500mm； 2）管了两侧B区回填土厚度为1倍管径D； 3）A区为管道地基处理厚度； 4）H区为路基厚度。
回填土厚度及压实系数要求按图1分区： 1）管顶以上C回填土厚度应不小于500mm 2）管了两侧B区回填土厚度为1倍管径D； 3）A区为管道地基处理厚度； 4）H区为路基厚度。
b）钢管和塑料管沟槽回填土的压实系数
1）A区不小于90%： 3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。 c）铸铁管和混凝土管沟槽回填的压实系数： 1）A区不小于90%； 2）B区不小于90% 3）C区管顶以上为80%，其余不小90%
图1.沟槽回填压实要求
a）A区不小于90%； b）C区距管顶250mm以下为87% c）C区其余回填土及H区回填土应符合路基的要求。
6.1.1管道敷设应具备以下条件：
a）与管道有关的土建工程经检查合格； b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕； ）管道组成件已经检验合格目内部已清理王净，
b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕： c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。 1.2管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度应符合下列规定： a）铸铁管宜不大于3m; b）塑料管宜不大于1.5m； C）混凝士管见表7.
a）铸铁管宜不大于3m；
表7混凝士管节堆放层高
6.1.3已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。 6.1.4稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡 度。
6.1.4稳管时，管子中心应对准设计中心线， 度。 6.1.5沟内管道接口处应挖工作坑。 6.1.6气温在5℃以下或昼夜温差变化较大的地区施工时，不得使用冻硬的橡胶圈，管道为刚性接 口时，应有防止温度应力破坏管子接口的措施。 6.1.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施， 6.1.8新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求： a）确认相关作业的安全性； b）核对原有管道的坐标和标高： c）核对原有管子及管件的材质与规格。 6.1.9管道穿基础时，应设预留孔或预理套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。 6.1.10 管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵，
不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等 6.2.2当大直径法兰的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接
6.2.2当大直径法兰的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接 6.2.3法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差，应符合表8的规定
表8非金属垫片尺寸允许偏差
管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。 管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm： 当
直径小于150mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组 对时，两纵缝间距应大于100mm。其他焊缝位置，应符合下列要求： a）支管外壁距焊缝宜不小于50mm b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50mm； c）在管道焊缝上不宜开孔； d）管道上任何位置不得开方孔。 6.2.6设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3mm的接口端部，应加工成30°～35°的坡 口，留有1mm～2mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合表9的规定。对接焊口的组对应做到内 壁平齐，内壁错边量应符合表10的规定。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3mm 时，应进行修整，磨削成坡度为15°的坡形过渡
，留有1mm～2mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合表9的规定。对接焊口的组对应 平齐，内壁错边量应符合表10的规定。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超 应进行修整，磨削成坡度为15°的坡形过渡。
表 9 钢管对口间隙
表10管道组对内壁错边量
缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的 10%，并应符合下列要求： a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm； b）焊缝余高宜为0mm~2mm，最大不大于4mm。 6.2.8设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接 头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等丁1MPa的管道可不进行 无损探伤检测。 无损探伤检测的焊接接头按JB4730评定，II级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不 超过三次。 6.2.9抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所 焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的 同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接 接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不
6.2.14钢管道安装允许偏差应符合表11的规员
表11钢管道安装充询
6.3钢管道内、外防腐
6.3.1水泥砂浆内防腐层材料
6.3.1.1砂应采用坚硬：洁净的天然砂，其含泥量不得大丁2%，最大粒径应不大丁1.2mm。砂的 级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件等，在砂浆配合比设计中选定。 6.3.1.2水泥宜采用强度等级为42.5以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 6.3.1.3拌和水应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。 6.3.1.4水泥砂浆抗压强度标准值应不小于30MPa。
6.3.2钢管水泥砂浆内防腐层施工
6.3.2.1水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、风送挤涂、人工涂抹等方法施工。采用人工涂抹法施 工时，应分层抹压。 6.3.2.2施.J前应彻底清除管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污。焊缝突起高度不得大于防腐 层设计厚度的1/3。 6.3.2.3先下管后作防腐层的管道，应在水压试验、土方回填验收合格及管道变形基本稳定后进行 管道竖向变形不得大于设计文件规定，且应不大于管子内径的2%。 6.3.2.4水泥砂浆内防腐层成型后，应立即将管端封堵，终凝后进行湿养护，并符合下列规定：
6.3.2.1水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、风送挤涂、人工涂抹等方法施工。采用人 工时，应分层抹压。 6.3.2.2施J前应彻底清除管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污。焊缝突起高度不得 层设计厚度的1/3
6.3.2.5管道端点或施工中断时，应预留搭在。 6.3.2.6已完成内防腐层的管节在运输、安装、回填上过程中应进行成品保护，不得损坏水泥砂浆 内防腐层。
6.3.3水泥砂浆内防腐层质量
SH3533—20036.3.3.2防腐层厚度偏差及麻点、蜂窝等表面缺陷的深度应符合表12的规定，缺陷面积每处应不大于5cm。表12防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度单位：mm管径D厚度允许偏差值表面缺陷允许深度D≤1000±221000
6.3.5.3外保护层应用厚度为0.2mm、拉伸强度大于或等于14.7MPa、断裂伸长率大于或等于 200%的聚氯乙烯工业薄膜。 6.3.5.4防腐层底漆应采用与石油沥青涂料同一标号沥青配制，沥青与汽油体积比为1：（23）。 6.3.5.5石油沥青涂料熬制温度宜不高于220℃，熬制时间宜控制在4h5h，确保脱水完全。每锅 料应抽样检查，性能应符合表14的规定。 6.3.5.6网管表面除锈的质量标准应达到GB/T8923中的St3级或Sa2级，焊缝处应处理至无焊瘤、 无校角、无毛刺。 6.3.5.7底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷，基面应干燥、洁净，涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、 流坠、起泡等缺陷，管两端100mm～150mm范围内不得涂刷。 6.3.5.8石油沥青应在洁净、干燥的底漆层上浇涂，并在底漆涂刷后48h内进行，浇涂时沥青温 度宜在150℃~160℃； 6.3.5.9浇涂石油沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布应干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边均 匀，各层搭接接头应错开，并符合下列规定： a）压边宽度为30mm~40mm； b）搭接接头错开长度为100mm~150mm
a）压边宽度为30mm~40mm； b）搭接接头错开长度为100mm~150mm。 6.3.5.10玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白。管端应留出 150mm～200mm长度不浇涂石油沥青，并做成宽度为50mm的阶梯形接。 6.3.5.11当石油沥青温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎应松紧适宜，不得有 褶皱、脱壳现象，压边宽度为30mm~40mm，搭接长度为100mm~150mm。
境温度在一8℃～15℃时，宜采用低温固化型。 底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料宜由同一生产厂供应，其性能应符合SY/T0447的规 定。 6.3.6.2玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×10根，厚度为0.10mm0.12mm的中碱、无 捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。 6.3.6.3环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀，按产品使用说明书中规定的比例加入固 化剂，并搅拌均匀，静置熟化15min～30min。配好的漆料，必要时可加入少量稀释剂，面漆稀释剂 加入量不得超过5%，超过使用期的漆料不得使用。 6.3.6.4钢管表面处理应符合本规范6.3.5.6条的规定，钢管表面预处理合格后，应及时涂底漆（当 空气湿度过大时，应立即涂底漆）。底漆应涂敷均匀，无漏涂、气泡、凝块、流坠等缺陷，底漆干膜 厚度应不小于25μm，钢管两端应各留100mm~150mm不涂底漆。底漆表干后，焊缝余高大于2mm 的焊缝两侧，应抹腻子使其平滑过渡。 6.3.6.5涂刷第一道面漆应在底漆或腻子表干后、固化前进行，且间隔时间不宜超过24h。 6.3.6.6玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行，并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷， 最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。玻璃布的缠绕应符合本规范6.3.5.9条的规定。 6.3.6.7补口和补伤处的表面应清理洁净，接茬处的原防腐层用砂纸打毛，按本规范6.3.6.4条、 6.3.6.5条、63.6.6条要求涂敷搭接宽度应不小干50mm
6.3.7聚乙烯胶粘带外防腐层施工
.1聚乙烯胶粘带可采用共挤型或涂布型。 防腐内带、保护外带、补口带和底漆的性能， （/T0414的规定。底漆与胶粘带胶层应有良好的相容性，宜由胶粘带生产厂配套供应，
6.3.7.2钢管外表面处理应符合本规范6.3.5.6条的规定。 6.3.7.3底漆使用前应搅拌均匀，较稠时可加入配套的稀释剂，涂刷应符合本规范6.3.5.7条要求， 漆膜厚度应不小于30um。 6.3.7.4底漆表干后再缠绕胶粘带，胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上，并使用适当的机械或手动 工具按搭接宽度要求缠绕，缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲、皱折或不贴合，带端应压贴，使其 不翘起。内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带始端与末端搭接长度应不小丁1/4管子周长，且 不小于100mm。 6.3.7.5缠绕胶粘带时，焊缝两侧的空隙，可使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好。焊缝处防 腐层厚度应不小丁设计厚度的85%。在制造厂缠绕胶粘带时，可采用冷缠施工，也可采用热缠施工， 管端应有150mm的焊接予留段。
6.3.7.7防腐层损伤修补及试 清理十净，涂刷底漆。使用补口带 时采用缠绕法：使用专用胶粘带时 层的搭接宽度应不小于50mm
6.3.8钢管道外防腐层的施工环境
6.3.8.1不得在雨、雾、雪或风力五级以上的环境中进行露天施工。 6.3.8.2环境温度低于一15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得施工。环境温度低于一8℃ 时，不宜采用环氧煤沥青涂料。环境温度低于5℃时，石油沥青涂料施工应采取冬期施工措施。
月。用环氧煤沥青涂料防腐的管道，未固化（实）前不应装运。用石油沥青涂料防腐的管道，当气 温低于沥青的脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。防腐管道的堆放、吊装、运输、下沟、回填土作 业不得损坏防腐层。
6.3.9外防腐层质量
6.3.9.1质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。粘接力检查时，石油沥青涂层在浇 涂冷却至常温后进行，环氧煤沥青涂层宜在实干后进行，聚乙烯胶粘带在缠绕完成4h后进行。 6.3.9.2外观质量用目测方法检查，逐根进行。表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破 损等缺陷。
长不小于100mm的条形切口，从端用弹簧秤与管壁成90°角，且小于300mm/min的速度拉开， 拉力值大于或等于18N（对钢材）或等于5N～10N（对背材）为合格。对石油沥青或环氧煤沥青外 防腐层，切透一个45°～60°的V形切口，从尖端撕开面积30cm～40cm，粘附在钢材表面的 涂料占撕开面积的95%.以上为合格。 6.3.9.4厚度用测厚仪检查，合格标准见表15。漏点检查用电火花检漏仪进行检测，探头接触防腐 层表面，以0.2m/s0.3m/s的速度移动，在规定的检漏电压（见表15）下不打火花为合格。 6.3.9.5对本规范6.3.9.3条、6.3.9.4条检验项目的检查数量为管子总数的5%，且不少于一根。每 根管子，粘结力检查一点，厚度检测3个截面，每个截面上均布4点，电火花检漏从一端连续测至另 一端，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时，全部检查。 6.3.9.6补口、补伤处的抽查率为10%，且不少于2处。若有不合格，再抽查2处，仍有不合格时， 应全部检香
表15防腐层厚度和检漏电压
6.4.1管及管件下沟前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，烤去承插部位的 沥青涂层：柔性接口铸铁管及锋件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊 缺陷。有裂纹的管及管件不得使用。 6.4.2管道沿直线安装时，官选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承 插1间的纵向间隙应不小干3mm
插口间的纵向间隙应不小于3mm。
6.4.3管道沿曲线安装时，接口的转角不得人于表16的规定
表16沿曲线安装接口的允许转角
6.4.4承捕接Ⅱ可用膨胀永泥、石棉水泥：纯水泥、橡胶圈及膏铅等块料 6.4.5设计文件无规定时，刚性接口填料应符合表17的规定。刚性接口外层填料的配合 并经试验后选用
表17刚性接口填料的规定
表18刚性接口外层填料配合比
石棉水泥宜集中拌制，每次宜不超过一天用量，拌好的十右棉水泥应存放在干燥处，使 水拌和，拌和后的石棉水泥应在初凝前用完。
膨胀性水泥砂浆的初凝时间应大于40min，终凝时间应小于4h，自由线膨胀率为： a）7d龄期应大于1%，且小于2.5%； b）28d龄期增加数值不应超过0.3%。 6.4.7接口填塞膨胀水泥、石棉水泥或纯水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不 大于2mm，并应及时润湿养护。当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂抹防腐层。 6.4.8石棉水泥和纯水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表 面应平整密实，并润湿养护24h～48h，寒冷季节应有防冻措施。 6.4.9管道接口用橡胶圈应装填平展压实，不得有松动、扭曲断裂等现象。 6.4.10安装滑入式橡胶圈接口时推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安装好的第一至第二 个接口推入深度。 6.4.11安装柔性机械接口时应使插与承口法兰压盖的纵向轴线相重合。螺栓安装方向应一致， 并均匀、对称紧固。 6.4.12当采用青铅接口时餐口表面必领干爆、洁，铅罐应预热严攀水滴落到铅锅内或铅罐 内。灌铅时铅液应沿浇注瓷一谢灌入次灌满，不得断流。脱膜后将铅打实，表面应平整，凹入 承口宜为1mm~2mm。
6.5.1混凝土管施工
6.5.1.1管子敷设前应鞋衍外观接查，有裂缝的管不得使用，有保护层脱落、管端掉角等缺陷的管
6.5.1.3预应力、肖应力混凝土管安装应平直，无突起、突弯现象。沿曲线安装时，管口间的纵向 最小处间隙不得大于5mm，接口转角不得人于表21规定。 6.5.1.4预应力、白应力混凝十管及柔性接口的钢筋混凝土管安装时，承口内工作面、插口外.T.作 面应清洗干净，套在插口上的圆形橡胶圈应平展、无扭曲。安装时，橡胶圈应均匀滚动到位，放松外 力后回弹不得大丁10mm，就位后应在承、插口工作面上，位置正确。 6.5.1.5预应力、自应力混凝土管及钢筋混凝士管柔性接口，对口间隙应符合本规范6.5.1.2条、
6.5.1.3条的规定。当地下土质或地下水对橡胶圈有腐蚀作用时，接口应采用耐腐蚀材料进行封口。 6.5.1.6预应力、自应力混凝土管不得截断使用。 6.5.1.7预应力、自应力混凝土管道采用金属件连接时，管件应进行防腐处理。
召曲线安装接口充许转
6.5.1.10钢丝网水泥砂浆及水泥砂浆抹带接口，抹带前应将管口的外壁凿毛并洗净，钢丝网端头插
6.5.1.10钢丝网水泥砂浆及水泥砂浆抹带接口，抹带前应将管口的外壁凿毛并洗净，钢丝网端头插 入管基深度为100mm~150mm。 当管径小于或等于400mm时，水泥砂浆抹带可一次抹成：当管径大于400mm时，应分两层抹
入管基深度为100mm~150mm。 当管径小于或等于400mm时，水泥砂浆抹带可一次抹成：当管径大于400mm时，应分两层抹 成。当管径大于或等于700mm时，应将管道内接口处抹平、压光；当管径小于700mm时，填缝后 应立即拖平，落入管道内的接口材料应清除。 抹带完成后，应及时覆盖，3h4h后洒水养护
6. 5. 2 管道安装质量
6.5.2.1承插式刚性接口、套环口、企口应平直，环向间隙应均匀，填料密实、饱满，表面平整装修软件， 不得有裂缝。 6.5.2.2钢丝网水泥砂浆抹带接口表面应平整，不得有裂缝、空鼓等缺陷，抹带宽度、厚度的允许 6.5.2.3 管口间的纵向间隙、管端对轴线的倾斜值及接口转角应符合本规范6.5.1.2条、6.5.1.3条的 规定。 6.5.2.4管道基础及管道安装的允许偏差应符合表23的规定，
6.6.1.1塑料管道和复合管道，可采用承插式橡胶圈密封柔性接头，也可采用承插式溶剂粘接刚性 接头及法兰、螺纹、热熔接等连接接头。 6.6.1.2热塑性塑料管道采用电热熔连接时，应根据材料特性进行试验，确定工艺参数。环境温度 低于5℃时不宜进行电热熔接头施工。特殊情况下，硬聚氯乙烯管道可采用热空气焊接法连接。
6.6.1.3刚性接口连接时，管道的闭合温差宜不大于20℃，当施工环境温度变化较大时，应在闭 合温差最小的时段内安装伸缩节。
表23管道基础及管道安装的允许偏差
注：DN为管道公称直径。
.1.4塑料管道采用金属支架时，金属支架表面不得有尖棱和毛刺，并应在管子与支架间 热板（石棉垫、橡胶垫等）。
6.6.2溶剂粘接连接
6.6.2.1切口端面应平整光滑并垂直于轴线，插口端宜锉出倒角。 6.6.2.2粘接前，应将承口内侧和插口外侧擦拭干净污水标准规范范本，被粘接面不得有油污、尘土和水迹。 6.6.2.3采用已成型承口管时，应对承口与插口的配合进行验证，粘接前应试插一次，插入深度和 松紧程度应符合表24的要求，并在插口端划出插入深度的标线。 6.6.2.4采用平口管扩口制作承口管时，可在现场将管端加热到软化温度，用未加热的管端加润滑 剂插入胀大，拔出洗净，再涂粘接剂插入，管端插入的最小深度应符合表24的规定。
表24承口尺寸（续）
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