注：球压痕硬度中H132/60表示为：荷载132N，持荷60s。

表2聚四氟乙烯板材的摩擦系数

4.2.2硅脂润滑剂

4. 2. 2 硅脂润滑剂

梁用支座宜采用00Cr17Ni14Mo2或00Cr19Ni13Mo3不锈钢板。钢板的技术条件应符合GB/T3280 的规定。钢板表面应符合No.4级的加工要求，表面粗糙度Ra的值应小于0.8μm电气设备标准规范范本，表面硬度应不大于 HV150~HV220

.4.1上支座板、下支座板、中间球面钢衬板等若采用钢板时，钢板应符合GB/T699及GB/T2 首关规定。 .4.2上支座板、下支座板、中间球面钢衬板等若采用铸钢件时，其化学成分、热处理后的机械性 合GB/T11352中ZG230～450或ZG270～500的有关规定。 4.3支座加工中若采用焊接件，焊接技术应满足GB/T985.1和JB/T5943的要求，

4.2.4.3支座加工中若采用焊接件，焊接技术应满足GB/T985.1和JB/T5943的要求。

4.2.5球冠村板凸球面处理

4.2.5.1支座球冠衬板凸球面，可采用包覆不锈钢板或电镀硬铬处理。对于处于严重腐蚀环境桥梁上 的支座，宜采用球面包覆不锈钢滑板。 4.2.5.2采用中间球面镀铬钢衬板，其表面不应有表面孔隙、收缩裂纹和疤痕，镀铬层的厚度应不小于 100μm，且镀铬层应满足GB/T11379的要求。镀铬后表面粗糙度Ra的值应小于1.6μm。 4.2.5.3采用包覆不锈钢板，不锈钢板应满足4.2.3的要求，包覆后的不锈钢板表面不应有折皱，且应 与基底钢衬板密贴，不应有脱空现象，并应确保球面轮愿度的公差

粘结剂应是不可溶的和热固性的，其质量应稳定，粘结四氟板与钢材的剥离强度应不小于5kN/1

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4.3.1.支座米用的平面及球面聚四氟乙烯板可采用整体板或分片镶嵌板两种形式，其厚度应不小于 7mm，嵌人深度应不小于厚度的1/2，尺寸偏差及镶嵌间隙应满足表3的要求。聚四氟乙烯板的粘贴 表面，应进行表面活化处理后，再与基体钢板粘贴。若采用中心圆盘与周边环带组合时，中心圆盘直径 不应小于1000mm，环带宽度不应小于50mm，环带最多可分为四等份

表3聚四氛乙烯板尺寸

聚四氟乙烯板表面储存硅脂润滑剂储脂槽应采用热压成型，热压时温度不应超过200℃。储 和尺寸应符合图4的规定

4.3.1.3聚四氟乙烯板模压表面平面度公差及曲面的面轮廓度公差，当直径d<670mm时，公差应不 大于0.2mm，当直径d>670mm时，公差应不大于0.0003dmm

支座使用的不锈钢板与 接，焊接后不锈钢板与基层钢 应满足表4的要求

表4不锈钢板尺寸偏差

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支座铸钢件，应逐个进行超声波检测 牛质量要求为2级，不应有裂纹及蜂窝状孔洞

4.4支座用材的外观质量

4.4支座用材的外观质量

聚四氟乙烯板材应为树脂本色。板材表面应光滑，不应有裂纹、气泡、分层；不应有影响使用的机械 损伤等缺陷：不应夹带任何杂质。外观质量应符合GIB3026的有关规定

支座使用的不锈钢板，不应有分层、裂纹、气泡、杂质、结疤等有影响使用性能的缺陷。 钢件

不锈钢焊接件应采用情性气体保护焊，焊缝应牢固、光滑、平整、连续，不应出现裂纹、夹渣、未熔合 和未填满弧坑。焊缝高度应满足设计要求，焊接过程中还应避免焊缝错位和母材烧伤等缺陷。

4.4.4.2.1铸钢件加工后的表面缺陷应符合表5的规定，铸钢件经机械加工后的表面缺陷若超过表5 的规定，但不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，可进行一次修补。对有蜂窝状孔洞及有裂纹的铸钢件 不应修补使用。

表5铸钢件加工后的表面缺陷

4.2.2铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好的金属为止，并将距坡口边缘30mm范围内 清理于净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂缝、夹渣、气孔等缺陷，焊 部件应进行退火或回火处理

4.5.1支座钢件表面应根据不同的环境条件按TB/T1527采用相适应的涂装防护体

1支座钢件表面应根据不同的环境条件按TB/T1527采用相适应的涂装防护体系进行防护。 .2支座应设置可靠、有效的防尘设施。防尘设施应便于安装、更换及日常维修养护。

4.6.1凡得组装的零部件在组装前，质量检验部门应按照4.3和4.4的规定对其主要性能逐件进行检 测，合格后打上合格标记，外协件应有合格证书，方可进行组装。 4.6.2支座组装前应清洁所有零部件。在支座滑动、转动面应用丙酮或酒精将不锈钢、镀硬铬表面和 与聚四氟乙烯板相接触面清洗擦净，接触面不应有碰伤、锈蚀、划痕。 4.6.3下支座板凹槽、球型镀硬铬钢衬板上面凹槽在嵌放球型聚四氟乙烯板和平面聚四氟乙烯板之 前，应将凹槽清洁后，均匀涂抹一薄层环氧树脂，在检查了聚四氟乙烯板储脂槽的排列方向后，嵌人凹

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4.6.5支座组装后高度的偏差应满足表6的要求。

座组装后应将其固定，并在运输、储存和安装过租

5. 2. 1试验场地

5.2.2.1支座的承载力试验一般应采用实体支座进行。当受试验设备能力限制时，经业主同意可选用 有代表性的小型支座进行试验。 5.2.2.2支座摩擦系数、转动性能试验，当受试验设备能力限制时，可选用有代表性的小型支座进行 试验。

5.2.3.1支座竖向承载力试验应按附录A测定。 5.2.3.2支座水平承载力试验应按附录B测定。 5.2.3.3支座摩擦系数试验应按附录C测定。 5.2.3.4支座转动性能试验应按附录D测定，

5.2.3.1支座竖向承载力试验应按附录A测定。

支座的检验区分为进厂原材料检验、出厂检验和型式检验。 6.1.1进厂原材料检验 支座加工用的原材料及外加工件进厂时，应进行的验收检验 6.1.2出厂检验 支座出厂时生产厂对每批生产支座交货前进行的检验。 6.1.3型式检验

6. 1. 3型式检验

有下列情况之一时，应进行型式检验：

a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正常生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，能影响产品性能时； c 正常生产时，每两年定期进行一次； d）国家质量监督机构或用户提出要求时。 型式检验应由有相应资质的质量监督检测机构进行

表7原材料的进厂检验

6.2.2支座出厂检验应满足表8的要求。

6.2.3支座型式检验应满足表9要求。

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6.2.4整体支座的试验，应在工厂检验合格的支座中，随意抽取三个支座，其中一个支座承载力 小于8000kN

6.3.1进厂原材料检验项目应全部合格后方可使用，不合格的原材料不应用于支座生产。 6.3.2出厂检验时，若有一项不合格，则应从该批产品中随机再取双倍的支座对不合格的项目进行复 检，若仍有一项不合格时，则判定该批产品不合格。 6.3.3整体支座的试验结果若有两个支座各有一项不合格，或有一个支座两项不合格时，应取双倍试 样对不合格项目进行复检，若仍有一个支座一项不合格，则判定该批产品不合格。若有一个支座三项不 合格则判定该批产品不合格。

7标志、包装、运输和储存

7.1每个出厂支座，应有明显标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向承载力、位 移量、转角），产品生产执行标准及厂名、编号、日期。 7.2每个支座均应用木箱或铁皮包装，包装应牢固可靠。包装箱外应注明产品名称、规格、体积和质 量。箱内应附有产品合格证、质量检验单。箱内技术文件应用塑料袋装好并封口。 7.3支座储存、运输中，应避免暴晒、雨淋、雪浸，并应保持清洁。严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响 支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上。 7.4支座在运输、储存过程中严禁拆卸。

8.1.1支座安装处应设置支座垫石，并按支座底板锚栓间距与底柱规格预留螺栓孔位置。支座垫石平 面尺寸应按局部承压计算确定，其垫右长度、宽度至少应比支座底板尺寸大100mm以上。垫右内应布 置钢筋，其混凝土强度等级不小于C40。 8.1.2支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮砂。支座垫石顶面的标高应注意预留支座底板下环氧砂 浆垫层厚度，并应防止积水。 8.1.3支座安装前方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。支座安装前不应随意拆卸固定件。

8.2.1在支座安装位置划出中心十字线，支座顺桥方向的中心线应与梁的顺桥方向中心线平行或 重合。 8.2.2采用地脚螺栓联结时，应将地脚螺栓穿入底板与顶板的地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板与底板 之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈。若选用其他方法联结时，应确保联结牢固可靠。 3.2.3支座就位对中并调整水平后，用环氧砂浆或高强度砂浆灌注锚栓孔及支座底板垫层。待砂浆硬 化后拆除调整支座水平用的垫块，并用砂浆填满垫块位置。 8.2.4当支座采用焊接连接时，在支座顶、底板相应位置处预埋钢板，支座就位后用对称断续方式焊 接，焊接后应在焊接部位做防锈处理。 8.2.5支座安装过程中不应松开上顶板与下底盆的连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。 8.2.6检查支座外露钢件在运输、贮存、安装过程中油漆是否碰掉，并应对碰掉部分涂装。然后安装防 尘设施。

支座使用期间内，应按有关养护规范定期进行检查及养护

试验室的标准温度为23℃士5℃

按图A.1放置试样后，按下列步骤进行支座竖向承载力试验

附录A （规范性附录） 竖向承载力试验方法

GB/T179552009

试验报告应包括以下内容： a）试件概况描述：包括支座型号、设计竖向承载力、转角、位移，并附简图。 b）试验机性能及配置描述。 c 试验过程中出现异常现象描述。 d 试验记录完整，并计算支座在试验荷载作用下，竖向压缩变形值与支座总高度的百分比；计算 支座盆环径向变形与盆环外径的百分比，评定试验结果。 e 附试验照片

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B.1试验条件与试样停放

试验条件与试样停放见A.1和A.2

附录B （规范性附录） 水平承载力试验方法

试验报告应包括以下内容： a）试件概况描述：包括支座型号、设计承载力、转角、位移，并附简图； b）试验机性能及配置描述； c）试验过程中出现异常现象描述； d）试验记录完整，评定试验结果； e）附试验照片。

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C.1试验条件与试样停放

试验条件与试样停放见A.1和A.2.

a 将试样按双剪组合置于试验机的承载板上，试样中心与承载板中心位置对准，精度小于1%球 型支座直径。 将支座竖向设计荷载以连续均匀的速度加满，在整个摩擦系数试验过程中保持不变。其预压 时间为1h。 正式加载。用水平力加载装置连续均匀的施加水平力，由专用的压力传感器记录水平力大小， 支座一旦发生滑动即停止施加水平力，由此计算出支座的初始摩擦系数。试验过程连续进行 5次。 d 以实测第二次至第五次滑动摩擦系数的平均值，作为支座的实测摩擦系数。 e 支座摩擦系数应满足4.1.4的要求。

a 将试样按双剪组合置于试验机的承载板上，试样中心与承载板中心位置对准，精度小于1%球 型支座直径。 b 将支座竖向设计荷载以连续均匀的速度加满，在整个摩擦系数试验过程中保持不变。其预压 时间为1h。 正式加载。用水平力加载装置连续均匀的施加水平力，由专用的压力传感器记录水平力大小， 支座一旦发生滑动即停止施加水平力，由此计算出支座的初始摩擦系数。试验过程连续进行 5次。 d 以实测第二次至第五次滑动摩擦系数的平均值，作为支座的实测摩擦系数。 e）支座摩擦系数应满足4.1.4的要求。

试验报告应包括以下内容： a）试件概况描述：包括支座型号、设计承载力、转角、位移固定资产标准，并附简图； b） 试验机性能、配置及加载速度描述； 试验过程中出现异常现象描述； d) 试验记录完整，并计算摩擦系数，评定试验结果； e） 附试验照片

D.1试验条件与试样停放

试验条件与试样停放见A.1和A.2。

安图D.1放置试样后，按下列步骤进行支座转动件

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支座直径。 b） 将支座竖向设计荷载以连续均匀的速度加满，并在整个转动试验过程中保持不变。 正式加载。用千斤顶以5kN/min的速率施加转动力矩，直至支座发生转动后千斤顶卸载，记 录支座发生转动瞬间的千斤顶最大荷载。试验过程连续进行3次。 d）支座实测转动力矩为Mg=P。l/2，取其3次的试验平均值。 支座实测转动力矩应小于4.1.5设计的转动力矩

试验报告应包括以下内容： a）试件概况描述：包括支座型号、设计承载力、转角、位移，并附简图； b）试验机性能及配置描述； c 试验过程中出现异常现象描述； d) 试验记录完整起重机标准规范范本，并计算转动力矩，评定试验结果； e 附试验照片

试验报告应包括以下内容： a）试件概况描述：包括支座型号、设计承载力、转角、位移，并附简图； b） 试验机性能及配置描述 c 试验过程中出现异常现象描述 试验记录完整，并计算转动力矩，评定试验结果； e 附试验照片