4.1.1热轧无缝钢管生产工艺应符合下列规定

4.1.1热轧无缝钢管生产工艺应符合下列规定： 1连轧管机组和带导盘二辊斜轧管机组应采用限动芯棒轧 管工艺。三辊斜轧管机组可采用限动芯棒轧管工艺和全浮芯棒轧 管工艺两种方式。 2顶管机组应采用斜轮穿孔、延伸、毛管前部缩口和顶管工 艺。 注：项管机组的主要特征是斜轧穿孔；大项管机组的主要特征是液压冲孔。

，1.2热轧无缝钢管生产工序应符合下列规定

1连轧管机组：管坏切断、管坏加热、（热定心）、（高压水除 鳞）、穿孔、抗氧化、（芯棒预穿）、高压水除鳞、轧管、脱管、（切头 尾）、再加热、高压水除鳞、定减径和冷却等。 2三辑斜轨管机组：管坏切断、管坏加热、（热定心）、（高压水 除鳞）、穿孔、（抗氧化）、（芯棒预穿）、轧管、（脱棒）、（切头尾）、再加 热、高压水除鳞、（回转定径）、定（减）径和冷却等。 3带导盘二辊斜轧管机组：除应符合本规范第4.1.2条第2 款外，可省去脱棒工序。 4自动轧管机组：管坏切断、管坏加热、（热定心）、（高压水除 磷）、穿孔、（抗氧化）、轧管、均整、（再加热）、（高压水除鳞磷）、定（减） 径和冷却等。 5预管机组：管坏加热、（热定心）、（高压水除鳞）、穿孔、（延 伸）、缩口、（芯棒预穿）、顶管、（脱棒）、切缩口、再加热、高压水除 鳞、（定)减径和冷却等。

6周期轧管机组：（管坏切断）、管坏（或钢锭）加热、（热定 心）、（高压水除鳞）、穿孔、（芯棒预穿）、（预打头）、轧管、切头尾、再 加热、高压水除鳞、（均整）、定径和冷却等。 7大顶管机组：钢加热、（高压水除鳞）、液压冲孔、再加热 （高压水除鳞）、液压顶管、（再加热）、（二次液压顶臀）和冷却等。 8辊式热扩管机组：管料加热、高压水除鳞、扩径、均整、再加 热、定径和冷却等。 9钢管热挤压机组：管坏准备、管坏预热与加热、液压冲孔、 再加热、卧式或立式挤压和冷却等。 10热轧无缝钢管在冷却后的预精整配置电缆标准，宜根据设计方案 灵活确定

2冷轧冷拔无缝钢管生产工艺

4.2.1冷轧、冷拨无缝钢管生产工序应包括：管料准备、表面清 洁、表面润滑、冷轧或冷拔、精整（含中间精整和成品精整）等。 4.2.2冷轧冷拨的管料准备宜包括：管料检查、修磨、切断等工 序，冷拔管料准备应有缩头工序。 4.2.3不锈钢、合金钢冷轧冷拨管料在检查前，宜先酸洗处理。 根据产品要求，不锈钢、合金钢冷轧冷拔的管料准备可增设剥皮等 工序。

4.2.4冷轧、冷拔无缝钢管的表面清洁宜采用酸洗工艺。

应有钢管打捆、酸洗、清洗、冲洗、中和、清洗等工序。不锈钢、 金钢在酸洗后可增设白化工序。

.2.5碳素钢和低合金钢的表面润滑宜采用磷化和皂化润滑

。合金钢、不锈钢的表面润滑宜采用喷涂润滑剂工艺，也可采 其他表面润滑工艺。

径钢管时可采用长芯棒或游动芯棒拨制

4.2.8冷轧冷拔的精整（包括中间精整和成品精整）应设

、切断、矫直等工序。成品精整还应设置检查、称重、包装等

2.9在冷轧、冷拨过程中还可增设其他的处理工序。

在冷轧、冷拨过程中还可增设其他的处理工序。

4.2.10冷轧、冷拔无缝钢管车间必须考虑废酸、废液的回收和处

4.3.1 热处理可分别采用正火、光亮退火、正火干回火及火干 回火等。

（矫直）、水压试验、管体探伤、平端面倒梭、测长、称重、喷印、涂油、 包装等。还可采用上述工艺中的部分工序。 4.3.4管加工线生产工序应包括：油/套管管体车丝、油/套管接 箍车丝、管端加厚、钻杆工具接头和对焊钻杆管体加工等。各条加 工线生产工序应符合下列规定： 1油/套管管体车丝加工线：管端探伤、管端丝扣加工、丝扣 验查、拧接箍、水压试验、通径检查、拧保护环、测长、称重、喷印、涂 油、烘十、包装等。车丝线宜增加丝扣喷丸工序。油/套管特殊扣 车丝线宜增加丝扣磷化和管端收（缩）口工序。 2油/套接箍车丝加工线：接箍料定尺切断、车丝、丝扣检 查、磁粉探伤、表面处理、涂漆、标记等。 3端加厚线：管端加热、管端加厚、检查、（探伤）、修磨、加 厚管端平整等。油管及直连型套管管端加厚只采用外加厚形式， 钻杆管端加厚可选择外加厚、内加厚和内外加厚形式。 4钻杆工具接头加工线：切断、粗车、镗锥孔、热处理、车丝、

4.3.4管加工线生产工序应包括：油/套管管体车丝、油/

丝扣检查、探伤、标记、磷化等。 5钻杆对焊加工线：管端加工、摩擦对焊、焊缝热处理、焊缝 探伤、焊缝检查、测长、称重、喷印、包装等。

5.1热轧无缝钢管设备选择

5.1.1长管坏切断宜采用锯切方式，也可采用火焰切割方式。部 分合金钢和高合金钢不宜采用火焰切割。 5.1.2管坏加热应选择环形炉或步进炉，也可采用均热炉和感应 炉。 5.1.3热定心机宜采用液压传动具有夹紧功能的设备。除鳞装 置应保证高压水工作压力在18～20MPa。 5.1.4穿孔机宜采用导板式或导盘式的立式锥形辊型式，并配置 顶杆循环或顶头自动更换装置，也可采用液压（或水压）机穿孔。

1连轧管机宜采用5～6架二辊或三辊式机架并配置液压压 下装置，宜在连轧管机前设置空减机架。 2三辊斜轧管机宜采用三辊单独传动和轧辊液压快开快闭 技术。 3 带导盘的二辊斜轧管机宜采用锥形辊型式，也可采用桶形 辊型式。 4 自动轧管机宜采用上辊液压平衡和辊缝可调整技术。 5 顶管机宜采用辑式模和下传动结构。 5.1.6 荒管再加热宜采用步进炉，也可采用电感应装置。 5.1.7 张力减径机或定径机应根据工艺要求合理选择。三辊斜 轧管机组可设置回转定径机。 网体

5.1.9当热线与预精整线相连时，其预精整线设备选择应符合 本规范第5.3.2条的有关规定

5.1.9当热轧线与预精整线相连时，其预精整线设备选择应符合

5.2冷轧冷拔无缝钢管设备选择

5.2.1缩头设备选择应符合下列规定： 1钢管外径≤16mm时缩头宜选用轧尖机。 2钢管外径≤30mm薄壁管的缩头宜选用回转锻造机。 3较大外径或壁厚较厚钢管，宜选用空气锤或压力机。 4 中小外径钢管的缩头宜选用挤头机或缩口机。 5.2.2 冷轧管机设备选择应符合下列规定： 1冷轧般钢管时冷轧管机宜选用二辊、单排和长行程型 式。 2冷轧精密钢管、薄壁钢管时冷轧管机宜选用多辊、单排利 长行程型式。 3 还可选择其他类型的冷轧管机。 5.2.3 冷拨管机设备选择应符合下列规定： 冷拨管机宜选用间歇、链式冷拨管机。 2 小口径钢管的冷拨可选用半连续或连续式冷拨管机。 3 大口径精密钢管、薄壁钢管的冷拨宜选用液压冷拨管机。 还可选择其他类型的冷拨管机。 5.2.4 酸洗设备选择应符合下列规定： 酸洗宜采用酸洗槽。 2 除氢氟酸外的其他酸洗槽应配有蒸汽加热设施。 5.2.5 钢管润滑装置选择应符合下列规定： 1磷化和皂化润滑工艺的润滑装置宜采用润滑槽，包括磷化 槽、皂化槽等。

5.2.1缩头设备选择应符合下列规定： 1 钢管外径≤16mm时缩头宜选用轧尖机。 2 钢管外径≤30mm薄壁管的缩头宜选用回转锻造机。 3 较大外径或壁厚较厚钢管，宜选用空气锤或压力机。 4 中小外径钢管的缩头宜选用挤头机或缩口机。 5.2.2 冷轧管机设备选择应符合下列规定： 1 冷轧一般钢管时冷轧管机宜选用二辊、单排和长行程型 式。 2冷轧精密钢管、薄壁钢管时冷轧管机宜选用多辊、单排和

2喷涂润滑剂工艺应设准

理）宜选用辊底式连续炉，也可选用辊底式连续光亮炉 2小口径、薄壁不锈钢钢管的热处理宜选用马弗管式光亮热 处理炉或网带式光亮热处理炉。

5.2.7在冷轧、冷拔车间必须配备废酸、废液回收和处理设施。

热处理/精整/管加工设备选

1热处理炉可在步进式、辊底式、车底式和感应式加热炉中 选取。油井管和管线管生产宜选用步进式炉；高压锅炉管、轴承管 及不锈钢管生产可选用带保护气氛的辊底式炉；大口径、厚壁钢管 生产宜选用车底式炉；钻杆对焊后焊缝热处理宜采用感应加热炉。 2步进式加热炉后宜设高压水除鳞装置。 3水萍工艺宜采用内喷外淋式或内喷槽式萍火装置。 4钢管矫直可采用辊式矫直机和压力矫直机。油井管生产 可同时设热矫直机和冷矫直机。 5管体探伤应采用超声波探伤设备。 64 钢管冷却可采用带反向链的双链冷床或步进式冷床。 5.3.2精整线设备选择应符合下列规定： 1管料在热轧机组和热处理中未经矫直，精整线应设辊式矫 直机。 2 钢管切断可采用圆盘冷锯机或切管机。 3 探伤设备可在涡流、超声波、漏磁、磁粉或组合探伤中选 择。 4根据工艺要求，可采用双管或单管水压试验机。 5.3.3管加工线设备选择应符合下列规定： 1管端加厚前的加热设备宜选用中频或高频感应加热炉，而 不宜使用火焰式缝式炉。 2管端加厚机宜选择液压式加厚机，也可选用机械式加厚 机。

3车丝机可选择钢管固定、刀盘旋转并移动式车丝机或钢 旋转、刀盘移动式车丝机。 4接箍车丝机可选用单工位车丝机或多工位车丝机。 5钻杆管体与工具接头的对焊可采用电阻焊、闪光焊及摩擦 焊，宜使用惯性擦焊技术

6.0.1无缝钢管车间工艺设计装备水平，应符合国情且实用可 靠。

6.0.1无缝钢管车间工艺设计装备水平，应符合国情且实用可

1适于大批量生产且设备装备水平高的热轧无缝钢管机组， 如连轧管机组，应采用基础自动化级和过程自动化级二级自动控 制系统，可预留三级接口。 同时，宜设置在线测温、测壁厚、测外径、测长度的检测系统： 以及辊缝和张力自动控制系统等。 2生产灵活，适于小批量生产的热轧无缝钢管机组，如三辊 斜轧管机组，宜采用一级基础自动化系统，包括顺序控制、工艺参 数设定等功能。 3适于多品种、多钢种和小批量生产的热轧无缝钢管机组， 如周期轧管机组，可采用以手动和半自动操作为主要功能的一级 基础自动化系统。 6.0.3冷轧、冷拨机宜设机电一体化控制系统，具备单机或单线 基础自动化控制功能，可实现冷轧、冷拨机（包括冷轧、冷拨前供料 喂料装置、冷轧冷拔机主机、冷轧冷拨后装置）的自动或半自动控 制。 6.0.4热处理/精整/管加工车间的每条加工线应采用一级基础

基础自动化控制功能，可实现冷轧、冷拔机（包括冷轧、冷拔前供料 喂料装置、冷轧冷拔机主机、冷轧冷拨后装置）的自动或半自动控

6.0.4热处理/精整/管加工车间的每条加工线应采用一级基础

汉坐 自动化，包括顺序控制、工艺参数设定和物料跟踪等功能。同时， 可设置用于生产管理、仓库管理、（物料跟踪）为主要功能的二级自 动化系统。

6.0.6在线热处理工艺和技术应积极采用。

.0.7轧机的主传动电机宜采用交流电动机传动和交流变频 制装置供电（交流调速控制技术）。

6.0.8加热炉、再加热炉和热处理炉的节能技术应优先采

7工作制度和年工作时间

7.0.1热轧无缝钢管车间宜采用四班三运转连续工作制。年工 作时间应为5000～6500h。 7.0.2冷轧、冷拔车间宜采用三班工作制。年工作时间应为 6000~6800h。 7.0.3热处理/精整管加工车间宜采用四班三运转工作制。年工 作时间应为5500～7000h

8.0.1生产能力包括小时生产能力计算和轧机（或作业线 率计算。

8.0.2热轧无缝钢管车间、冷轧冷拔车间和热处理/精整/管加工

0.4小时生产能力计算程序和内容宜符合下列规定：

1热无缝钢管机组确定机组薄弱环节、确定轧制速度和辅 助时间，计算机组轧制周期时间。根据轧制表（管坏单重、分工序 金属消耗系数和钢管单重等）和机组轧制周期时间计算管坏及钢 管的理论和实际小时产量。 2冷轧机和冷拔机根据轧拔表（管料规格、分工序金属消耗 系数和钢管单重等）和轧拨周期时间计算钢管的小时产量。 3热处理线的钢管小时产量取决于热处理炉生产能力。精 整/管加工线首先编制各线生产工艺流程和各线金属消耗系数，之 后计算各主要工序生产周期和小时根数并确定各作业线的工序薄 弱环节，最终计算各作业线的平均小时产量。 805车机（或作业线）负益率让简程室和内容宜符合下列规定

1依据编制的代表规格产品大纲和代表规格小时生产能力： 计算轧机（或作业线）的年占用工时。 2依据轧机（或作业线）的年占用工时和规定年工作时间（见 第7章）计算轧机（或作业线）的负荷率。

.0.6热机组负荷率和热处理/精整/管加工作业线负荷率

0.1热轧无缝钢管车间布直应符合下列规定： 1热轧无缝钢管机组由多个生产工序构成，其生产流程线多 为阶梯型或直线横移布置。 2新建连轧管机组宜设置高架平台。： 3提供部分机组的主轧跨间厂房主要设计参数（包括厂房跨 度、轨面标高和吊车最大起重量）供设计时参考，详见附录D。 9.0.2冷轧冷拨无缝钢管车间布置应符合下列规定： 1 冷轧冷拨无缝钢管车间宜采用混合布置。 2 当车间品种较多时，专用钢管、精密钢管生产宜单独建立 作业线。 3酸洗间应布置在主车间下风向，宜与主厂房脱开。 4冷轧冷拔车间酸洗、脱脂、喷丸、抛光等污染源在平面布置 时应统一考虑，合理布置。所有污染物的排放必须满足国家安全 环保相关规定的要求。 9.0.3热处理/精整/管加工车间布置应符合下列规定： 1生产流程线多为直线横移布置。可在一个车间内布置， 一 种设备，也可在同一车间布置多个设备或多条加工线。 2在同一个车间布置多条加工线时，要考虑各设备间物料的 合理流动；新建车间应与热轧机组综合考惠，通过设置中间库来衔 接两个车间。

1生产流程线多为直线横移布置。可在一个车间内布置一 种设备，也可在同一车间布置多个设备或多条加工线。 2在同一个车间布置多条加工线时，要考虑各设备间物料的 合理流动；新建车间应与热轧机组综合考惠，通过设置中间库来衔 接两个车间。 3热处理/精整/管加工车间跨度宜根据加工线与设备布置 情况确定。 9.0.4无缝钢管车间设备布置宜紧凑，但应满足设备检修、冷热

9.0.5无缝钢管车间生产用起重机一般应采用挠性挂梁式。同 时，也可选择小车可回转的起重机。 9.0.6无缝钢车间的原料仓库、中间仓库和成品仓库应保证生 产需要。本厂供料的原料仓库存放天数为7～10d；外厂供料的原 料仓库存放天数为15～30d。热轧与精整/管加工分开布置时的 中间仓库应根据计算确定。车间内部各工序间的中间仓库存放天 数为3～5d。成品仓库的存放天数为7～15d

10.0.1在初步设计的“轧钢工艺”章节中应包含“生产工具”相关 内容。 10.0.2生产工具设计内容应包括工具种类、规格、钢种、加工与 修复方法和基本技术要求等。同时，应明确本厂制作或外部协作 等加工渠道。

10.0.1在初步设计的“轧钢工艺”章节中应包含“生产工具”相关 内容。 10.0.2生产工具设计内容应包括工具种类、规格、钢种、加工与 修复方法和基本技术要求等。同时，应明确本制作或外部协作 等加工渠道。

11车间主要技术经济指标

11.0.1无缝钢管车间主要技术经济指标应包括设计能力（10*， t/a）、产品规格范围（外径×壁厚）、轧机（或作业线）组成及型式、 车间设备总重量、车间电气设备总容量、车间职工总人数、车间主 厂房面积、车间货物周转量、车间年工作小时、轧机（或作业线）负 荷率和每吨产品消耗指标等内容。 11.0.2每吨产品工序能耗值（MJ/t)应低于《钢铁企业节能设计 规范》的有关规定。 11.0.3部分热轧无缝钢管车间每吨产品消耗指标见表11.0.3， 可作设计时会老

表11.0.3部分热无缝钢管车间每吨产品消耗指标

11.0.4冷轧、冷拔钢管车间每吨产品消耗指标如下，可作为设计 时参考：碳素钢和合金钢管料1.2～1.25t，不锈钢管料1.25~ 1.35t；燃料3.5～10.5GJ；电力100～350kW·h。 当原料规格与冷轧、冷拨成品规格接近时，宜采用较低指标。 11.0.5热处理/精整/管加工车间每吨产品消耗指标见表11.0.5， 可作为设计时参考。

11.0.4冷轧、冷拨钢管车间每吨产品消耗指标如下，可作为设计 时参考：碳素钢和合金钢管料1.2～1.25t，不锈钢管料1.25~ 1.35t；燃料3.5～10.5GJ；电力100～350kW·h。 当原料规格与冷轧、冷拔成品规格接近时，宜采用较低指标。 11.0.5热处理/精整/管加工车间每吨产品消耗指标见表11.0.5， 可作为设计时参考。

表11.0.5热处理/精整/管加工车间每吨产品消耗指标

附录A热轧无缝钢管机组系列

附录A热轧无缝钢管机组系列

表A热轧无缝钢管机组系列

注：“荒管”指轧管后的钢管。

麦B以油套管为主的热处理线系列

录 C油管、套管加工乡

表C油管、套管加工线系列

注：1管体车丝加工线以一组（两台）车丝能力为准，前后设备应配套； 2接箍车丝加工能力与管体车丝能力相匹配 3系列规格以加工最大油套管外径命名： 4表中外径、壁厚均指油套管管体尺寸

附录D部分机组的主轧跨间厂房主要设计参数

分机组的主轧跨间厂房主要设计参类

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用宜”，反面词采用“不宜”； 表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为“应 符合的规定”或“应按执行”。

中华人民共和国国家标准

1总 则 (31) 系列选择 (32) 2 2. 1 热轧无缝钢管机组系列选择 (32) 2. 2 冷轧管机和冷拔管机系列选择· (32) 2. 3 热处理/精整/管加工系列选择·。 (32) 3 原 料 (33) 3.1 热轧无缝钢管机组用管坏 (33) 3. 3 热处理/精整/管加工线用管料： (33) 4 生产工艺 (35) 4.1 热轧无缝钢管生产工艺 (35) 4.27 冷轧冷拔无缝钢管生产工艺 (36) 4.3 热处理/精整/管加工生产工艺 (36) 5设备选择 (38) 5. 1 热轧无缝钢管设备选择 (38) 5. 2 冷轧冷拔无缝钢管设备选择 (40) 5.3 热处理/精整/管加工设备选择· (41) 6 装备水平 (44) 7 工作制度和年工作时间 (45) 8 生产能力 (46) 9 车间布置 (47)

1总 则 （31） 2系列选择 (32) 2. 1 热轧无缝钢管机组系列选择 (32) 2. 2 冷轧管机和冷拔管机系列选择· (32) 2. 3 热处理/精整/管加工系列选择·。 (32) 3 原 料 (33) 3.1 热轧无缝钢管机组用管坏 (33) 3. 3 热处理/精整/管加工线用管料： (33) 生产工艺 4 (35) 4.1 热轧无缝钢管生产工艺 (35) 4.27 冷轧冷拔无缝钢管生产工艺 (36) 4.3 热处理/精整/管加工生产工艺 (36) 5设备选择 (38) 5. 1 热轧无缝钢管设备选择 (38) 5. 2 冷轧冷拔无缝钢管设备选择 (40) 5.3 热处理/精整/管加工设备选择· (41) 6 装备水平 (44) 7 工作制度和年工作时间 (45) 8 生产能力 (46) 9 车间布置 (47)

11车间主要技术经济指标

：0.1本茶闸明丁 包时日时 1在贯彻执行国家现行钢铁产业发展政策中，强调推进无缝 钢管生产技术升级和结构调整。 2提高无缝钢管工艺设计质量和设计规范化，在市场经济条 件下，对设计工作提出了更高的要求。 1.0.4编写本条的主要依据是国家现行钢铁产业发展政策第十 七条“加快淘汰并禁止新建直径76mm以下热轧无缝管机组落后 工艺技术装备。”同时，加速建设具有竞争能力的小口径连轧管机 组的目的，是替代被淘汰机组的那部分市场份额。

热轧无缝钢管机组系列选择

本节内容在建设初期工程立项阶段对用户选择热轧无缝钢管 机组类型和规格具有指导作用。 2.1.2在附录A热轧无缝钢管机组系列中，各类热轧无缝钢管 机组的排列队序是依据国内外近几年技术发展和建设情况确定 的，机组规格以设计生产的最大钢管外径（mm）命名。

冷轧管机和冷拔管机系列选

2.2.1冷拨管机在钢管冷变形中使用最为广泛，可生产成品钢管外 径范围为0.2～765mm，最小壁厚为S=0.01mm，S/D>1/100的管 材。冷拔机具有生产率高、生产灵活性大，工具制造容易，设备结构简 单、可靠，调整方便，便于操作和维护等特点，适用于生产规格范围厂 的各种形状钢管：毛细管、小口径管、大口径管以及各种异形管等。

2.2.1冷拨管机在钢管冷变形中使用最为广泛，可生产成品钢管外 径范围为0.2~765mm，最小壁厚为S=0.01mm，S/D>1/100的 材。冷拔机具有生产率高、生产灵活性大，工具制造容易，设备结构简 单、可靠，调整方便，便于操作和维护等特点，适用于生产规格范围广 的各种形状钢管：毛细管、小口径管、大口径管以及各种异形管等。 2.2.2冷轧管机可以直接生产成品管，也可以提供半成品管料。 冷轧管机宜用于生产薄壁和极薄壁钢管。冷轧管机变形量大，可 减少冷拨道次，提高成材率，减少中间工序，缩短冷加工生产周期。 冷轧钢管的壁厚精度、表面光洁度高于冷拨管。常用的冷轧管机 规格为钢管外径8~200mm，最大钢管外径为450mm

.3热处理/精整/管加工系列选择

2.3.1附录B中的热处理生产线系列，其热处理加热炉均为步 进梁式炉，电感应加热炉的热处理生产线系列暂不确定。 2.3.3管加工系列，指油管和套管加工线系列，不包括方钻杆和 钻链特殊生产线。

3.1.1为贯彻国家现行钢铁产业发展政策中的降低能耗精神，强

调采用连铸圆管坏做原料。以某钢厂为例： 用轧坏时钢水至坏的金属收得率为84%～86%；用连铸圆管 坏时钢水至坏的金属收得率为96%～98%，比轧坏金属收得率高 10%～14%。管坏在成本中约占60%～70%，连铸圆管坏比坏 成本低20%，即钢管成本可降低14%。连铸圆管坏与轧坏相比的 优点：1)节省能源30%～40%。2）金属收得率高10%～14%。 3）管坏成本低20%～25%。 同时，对生产批量小、钢种多、高合金钢和要求压缩比时，可采 用钢锭或锻坏。

热处理/精整/管加工线用管

3.3.1热处理钢管原料可用热轧钢管，也可用经冷加工后的钢 管。其钢号、化学成分和制造方法、非金属夹杂物应满足标准规定 要求；原料的力学性能、工艺性能、低倍组织、表面质量经热处理后 必须满足标准规定的成品钢管要求。 管端加厚的油井管（油管、钻杆、直连型套管）应在管端加厚并 经检查合格后进行热处理。 精整/管加工线可分为光管精整、管端车丝、接箍车丝、管端加 厚、钻杆工具接头和对焊加工线。它们对原料的要求有共同之处： 也有各自的特殊要求，主要内容包括： 1管料的尺寸精度和技术要求应达到相应标准的技术要求。 为提高产品的市场竞争能力，管料的壁厚和外径精度按照高于标

推要求的企业标推执行。 2精整加工线的管料，可用热轧（含预精整）后的钢管，也可 用热轧后经过热处理的钢管。 3管端加厚的油井管，在加厚并经热处理后，其尺寸和技术 要求合格时才可作为车丝加工的原料。 4加厚生产线的原料宜采用经过预精整的合格钢管。 3.3.3管加工接箍料采用与油井管管体同钢级或高一个钢级的 无缝钢管，向时还应满足要求的尺寸公差。根据标准规定也可以 采用热锻件制成管料，但应用较少。对于钻杆用工具接头，可以采 用将轧制圆钢锯切成定尺长度，加热磨锻成工具接头毛坏，再经退 火处理投入工具接头加工，这种方法加工的工具接头机械性能得 到改善，但工序多、成本高；也可以采用热轧厚壁无缝钢管做工具 接头原料，采用这种原料可以满足标推要求，加工工序简单，但加 工量大、金属收得率较低，

4.1热轧无缝钢管生产工艺

1本条强调应采用限动芯棒连轧管工艺，主要依据此工艺有 如下优点： 1）芯棒速度受控之后（在轧制时芯棒向前移送速度低于金属 流动速度），可消除轧件头尾与芯棒产生的速度差，轧制时变形条 件稳定。 2）限动时芯向前移动受到控制，缩短芯棒长度。 3）采用限动芯棒轧管工艺，轧机尖峰负载可减少，其位置可调 整，保证芯棒磨损在经济范围内。 4）借助高于轧件咬人速度的芯棒速度，改善轧机咬人条件。 三辊斜轧管机组和带导盘二辊斜轧管机组采用限动工艺具有 改善轧管变形条件和可缩短芯棒长度等优点。 2顶管机组应采用斜轧穿孔、缩口和顶管工艺，代替过去传 统工艺后具有： 1)表面好，壁厚精度可达士5%～6%。 2）坏重由传统顶管时400kg提到新工艺时的1400kg，轧管后 长度由传统顶管时10m，提到新工艺时的21m。 3）轧后长度增加和缩口方式改进后，与传统顶管工艺相比成 材率提高2%~3%。 4)工艺技术易掌握。 5）一次性投资少。 国内投产的钢管外径102mm和114mm顶管机组均真有采 用这种工艺的成熟经验。

3周期轧管机组采用斜轧穿孔工艺代替传统的水压穿孔、盘 式炉再加热和延伸三道工序，是吸取德国拉特厂的生产经验，它可 以提高毛管尺寸精度、提高成材率、降低能耗和成本。

4.2冷轧冷拔无缝钢管生产工艺

4.2.1冷轧、冷拨无缝钢管生产工艺，可采用冷拨、冷轧、冷轧与 冷拔联合生产。采用冷拔工艺，设备简单、投资少、操作维护容易， 但中间工序多、成材率低；采用冷轧工艺，设备比较复杂、投资多， 但可减少中间工序，提高成材率，产品尺寸和表面精度很高，特别 活合生产高精度钢管和极薄壁钢管。由于受轧机轧辊孔型数量和 成本的限制，成品规格不能太多；冷轧与冷拨联合生产工艺，其有 钢管质量好，加工周期时间短，减少中间脱脂、热处理、缩头、矫直 等工序，节省能源，减少金属消耗，减少原料规格等优点。 4.2.4钢管酸洗可米用硫酸、盐酸、混合酸、氢氟酸等。碳素结构 钢和合金结构钢管宜用硫酸酸洗，优质碳素结构钢和优质合金结构 钢精密管宜用盐酸酸洗，含铬Cr和镍Ni较高的高合金钢管宜采用 硫酸外酸和硝酸的浪合酸酸洗，奥氏体不锈钢管官里身氧酸酸洗

4.3热处理/精整/管加工生产工艺

4.3.1采用不同的热处理工艺,其热处理制度应符合标准

不用羽奔 对高压锅炉管、轴承管、不锈钢管及其他有特殊要求的钢管 宜采用光亮热处理，其他钢管可采用明火热处理。 油井管（含接箍及工具接头料）宜执行现行有效的API标准 对同一钢级钢管，当钢号和成分不同时，可采用不同的热处理制度。 4.3.2热处理生产工艺中，可在回火炉后设置热定径工序，以保

矫直机，或同时设置热矫直机及冷矫直机。 4.3.3精整线是对热钢管做进一步的检测、加工、探伤，使钢管 端面形状、质量、表面状态、标记等满足标准及用户的要求。 4.3.4油井管主要包括：套管、油管、钻杆。对于这些产品，我国 与世界上大多数国家一样，以美国石油协会API标准为产品的生 产依据

1管加工线用来对油/套管的两端进行螺纹加工，并对车丝 的钢管进行管端探伤、丝扣检查、接箍拧接、水压试验、通径检查、 测长称重等；各种检查工序是车丝线重要的组成部分，对于在水压 试验、通径检查、测长称重工序中有问题的钢管作为废品处理。目 前世界各国有关油井管螺纹扣型有上白种之多，API标准规定的 扣型有三种：圆螺纹、偏梯形螺纹及直连型螺纹。 无缝钢管厂可将特殊螺纹车丝线与普通螺纹车丝线分开，单 独设置生产线。 2接箍加工的原料一般为多倍尺长度，首先切断成要求长 度，然后进行镗孔、平端面、车丝，接箍车丝的扣型与其对应的油/套 管管体的扣型一致，车好扣型后要进行丝扣检查；检查合格的接箍 按照API标准打上钢印，然后对接箍进行表面处理及涂漆处理。 3管端加厚包括油管加厚、钻杆加厚及直连型套管加厚。管 端加厚前先对管端进行加热，后对加厚端进行检查和修磨，之后还 要人工检查和探伤。 4钻杆工具接头加工包括公工具接头和母工具接头加工。 先将来料切断成要求长度，粗车后进行热处理；工具接头的机加工 包括镗孔、平端面、车丝等工序；车丝后要丝扣检查；为提高工具接 头的耐磨性，需在母工具接头上堆焊硬质合金。工具接头加工后 要表面处理。 5钻杆对焊是将加工好的工具接头与已进行管端加厚的钻杆 管体焊接在一起；钻杆对焊前要对加厚管端进行加工，包括车外圆 车端面；采用惯性摩擦对焊后宜对焊缝进行空淬和回火热处理。

5.1热轧无缝钢管设备选择

5.1.1采用锯切方式或火焰切割方式，它的主要优点是： 1切口质量好，可保证穿孔时对中。 2金属损耗小。 近儿年国内新建热轧无缝钢管机组多采用上述两种切割方 式。 5.1.2目前国内多采用环形炉，技术成熟，对管坏规格多适应性 好，加热质量可满足穿轧要求；步进炉与环形炉相比具有平面布置 方便和加热质量优的特点，多适于加热管坏直径单一，管坏长度较 长的热轧无缝钢管机组，如连轧管机组。对短尺管坏可采用倍尺 长度入炉加热，出炉后快速分切，切后的后段管坏尚需保温的生产 工艺。日本新日铁钢管外径140mm和400mm自动轧管机组就 配置了步进炉。 大顶管机组钢锭加热多使用均热炉。热挤压管机组可使用感 应炉。 5.1.3老式热定心机多为气动和管环非夹紧结构，无法完成定心 功能。高压水除鳞装置实现除鳞功能的要点是确保高压水工作压 力，这是国内近儿年总结的成熟经验。 5.1.4近儿年投产的连轧管机组、三辊斜轧管机组和带导盘的二 辊斜轧管机组中均使用条文中推荐的机型。采用锥形穿孔机的主 要优点： 1能有效地控制空腔形成，提高可穿性和防止产生“内折”， 适于穿轧连铸圆管坏。

3最大延伸系数可达6，可实现穿孔、轧管和定减径三大变 形的最佳分配。 4由于扩径量大，可简化管坏规格、轧管孔型规格、热工具规 格。 5毛管壁厚精度可高达壁厚的土3%～5%检验检疫标准，有利于确保钢管 精度。

5毛管壁厚精度可高达壁厚的土3%～5%，有利于确保钢管 精度。 5.1.5 1二辊5～6机架连轧管机与传统连轧管机相比主要优点是： 1）穿孔工序配置锥形穿孔机后，可使莲轧管机在减少机架数 自的同时，仍保留足够大的径壁比和延伸系数。 2）减少机架数目后可以实现减少连轧机设备重量和装机容 量，缩短芯棒长度和重量，相应简化了芯棒循环系统和便于芯棒加 工制造等优点。 某厂钢管外径159mm机组、某厂钢管外径168mm机组和某 厂钢管外径340mm机组均在连轧管机前配置空减机架。 厂新建一套钢管外径168mm三辊连轧管机，投产第二年 就达到设计产量。试轧中钢管径壁比（D/S）达到45，可轧制奥氏 体不锈钢（0Cr18Ni9）和马氏体不锈钢（2Cr13）等高合金钢管，质 量情况良好。， 注：S为壁厚，D为外径。 2某厂新建一套钢管外径219mm三辊斜轧管机组现已投 入生产。该三辊斜轧管机采用阶梯芯棒、单上辊快开、轧辊单独电 机传动和出口长导向辊出料等技术。轧管机采用单轧辊快开法消 除荒管尾三角，这样动作简单，能更好保证三个轧辊轴肩始终在同 一平面内，保证钢管的尺寸精度，同时增加了毛管咬入时的轧辊快 闭功能，配合阶梯芯棒轧制更加有效地避免薄壁管头部喇叭口的 出现。三个轧辊为单独传动，每一轧辊均有一套电机减速机通过 万向接轴来传动，这样可改善减速机工作条件，又为后台长导向辊 装置留出了空间。

3世界第一套钢營外径140mm带导盘的二辊（锥形鞭）斜 轧管机，于1990年在山东某厂建成投产，之后文陆续建成投产钢 管外径114mm机组、140mm机组和250mm机组各一套。其中钢 管外径250mm机组技术水平较高，规格较大。该类型机组规模 小投资少，生产比较灵活，某些私营企业正在建设中。 4某厂钢管外径400mm机组在改造中，对自动轧管机采用上 辊液压平衡和辊缝可调整技术，并增设再加热炉和微张力三辊定径 机，改造后钢管表面质量和尺寸精度明显提高，达到预期自的。 5某厂钢管外径102mm机组和某厂钢管外径114mm机组 均采用了辊式模和下传动结构。 5.1.6某厂钢管外径159mm连轧管机组成功的采用电感应再 加热装置。 5.1.7通常荒管外径在200mm以下，长度在14m以上时，宜设 置三辑张力减径机；荒管外径在200mm以上或长度在12～14m 以下时，宜设置三辊定径机。 设置回转定径机可改善钢管的圆度、同心度和平直度。 5.1.8使用步进式冷床时，钢管在提升和放下过程可强迫旋转， 钢冷却均匀且不产生弯曲，故中小口径机组宜采用此种形式。 产量与装备水平较低或是大口径机组宜采用链式冷床。

钢管冷却均匀且不产生弯曲，故中小口径机组宜采用此种形式。

灭火系统标准规范范本5.2冷轧冷拨无缝钢管设备选择

5.2.1 1钢管缩头可采用热缩头和冷缩头，钢管外径较大，壁厚较 厚，一般采用管端加热后热缩头；钢管外径较小，壁厚较薄，采用冷 缩头。 2钢管外径8～60mm，壁厚≤5mm可采用冷缩头（缩口 机）。钢管外径≤16mm，壁厚≤2mm可用冷轧机轧头。