energyconsumptionfactor

工艺装置（或系统单元）标准能耗系数按其原料（或产品）量折 算至基准装置原料（或产品）量的值

接地线标准2.0.13炼油能耗因数

炼油工艺装置和系统单元能耗因数之和与环境温度校正系数 的乘积。

2.0.14炼油单位能耗

按原油（料）加工量计算的炼油厂单位能耗

炼油单位能耗与炼油能耗因数的

3.0.1能耗应按一次能源消耗计算，能耗单位宜采用千克（kg） 标准油或吨（t)标准油，1千克标准油的低发热量为41.868MJ 3.0.2炼油厂、化工厂、化纤厂（装置）的原料不应计人能耗，化肥 厂（装置）的原料应计入能耗。 3.0.3能耗宜采用单位原料或单位产品为基准计算，也可按单位 时间为基准计算。 3.0.4设计能耗应按设计条件计算，开工、停工、事故、消防、临时

3.0.3能耗宜采用单位原料或单位产品为基准计算，也可按单位 时间为基准计算。 3.0.4设计能耗应按设计条件计算，开工、停工、事故、消防、临时 次扫等工况下的消耗不应计入能耗。正常生产过程中的间断消耗 或输出应折算为平均值后再计入能耗

3.0.4设计能耗应按设计条件计算，开工、停工、事故、消防、

吹扫等工况下的消耗不应计人能耗。正常生产过程中的间断消耗 或输出应折算为平均值后再计入能耗

3.0.6全厂能耗计算宜采用设计能源折算值或实际能源

也可采用统一能源折算值。装置能耗计算应采用统一能源折 算值。

3.0.7考核设计能耗时,宜采用实测能耗

3.0.8燃料、电、纯氢及耗能工质的统一能源折算值应按表3.0.8 选取。耗能体系之间交换的热量，应按本标准第4.2.3条规定计 算能耗，

表3.0.8燃料、电、纯氢及耗能工质的统一能源折算值

注：①燃料应按其低发热量折算成标准油

②体积分数不小于99.9%，其他纯度的氢气按其质量分数折算； ③蒸汽压力指表压； ④作为耗能工质的污水，为生产过程排出的需耗能才能处理合格排放的污水； 0℃和0.101325MPa状态下的体积。本标准中涉及的气体计量单位（m3）均 为该状态下的体积。 0.9气体燃料的能源折算值可根据气体组成按低发热值计算

②体积分数不小于99.9%，其他纯度的氢气按其质量分数折算； ③蒸汽压力指表压； ④作为耗能工质的污水，为生产过程排出的需耗能才能处理合格排放的污水； ③0℃和0.101325MPa状态下的体积。本标准中涉及的气体计量单位（m3）均 为该状态下的体积。 .0.9气体燃料的能源折算值可根据气体组成按低发热值计算，

4.1.1耗能体系的能耗应按下式计算：

1耗能体系的能耗应按下式计算

E = Z(GC) + ZQ

4.1.2单位能耗应按下式计算

4.2.1各耗能体系的能耗计算可按表4.2.1汇总

.2.1各耗能体系的能耗计算可按表4.2.1汇总。

表4.2.1能耗计算汇总（样表）

续表 4. 2. 1

注：①炼油厂全厂或化肥广能耗计算时有此项，炼油工艺装置能耗计算时无此项。

4.2.2原料不计人能耗的耗能体系所消耗的燃料应包括外部供 人和自产燃料，原料计人能耗的耗能体系所消耗的燃料不应计入 自产燃料。

4.2.3耗能体系与外界交换的热量应按下列规定计算标准能

1油品的热进料、热出料：热进料或热出料热量的温度等于 或大于120℃时，高于120℃的热量按1：1的比例计算标准能源

量；油品规定温度与120℃之间的热量折半计算标准能源量；油品 规定温度以下的热量不计算标准能源量。有关油品的规定温度： 汽油为60℃，柴油为70℃，蜡油为80℃，渣油为120℃。 2热量交换：耗能体系之间通过热交换输入或输出的热量 温度高于120℃以上的热量按1：1的比例计算标准能源量；60℃～ 120℃之间的热量折半计算标准能源量；60℃以下的热量不计算标 准能源量。

4.2.4用于采暖、制冷等季节性的热量输出或输入，应折 平均值计入能耗。

4.2.5输变电系统电损失计算应按现行行业标准《炼油厂用电

荷设计计算方法》SH/T3116执行

设计计算方法》SH/T3116执行。

5.1.1炼油单位因数能耗应按下式计算：

5.1.1炼油单位因数能耗应按下式计算

5.1.2炼油单位能耗应按下式计算：

5炼油单位因数能耗计算

ecf = e/ f

式中：E——炼油能耗（kg/h或kg/a），应按公式（4.1.1)计算； G一原(料)油加工量(t/h或t/a)。

1.3炼油能耗因数应按下列公式

f=（>RK+f+fw+fsL+feL+fQ)J

feL一输变电损失能耗因数； fQ——其他辅助系统能耗因数； ft——环境温度校正系数； t当地全年平均环境温度（℃）。 储运系统能耗因数应按下列公式计算

f。=EcD/Eo EcD=E十E十E3 E2 = (0.1VD +0.3M)/G

表5.1.4E分类计

注：1Gcc一 原油槽车进厂总量（t/a）； 2GYB 原油油驳进厂总量（t/a）； 3GYL一原油油轮进厂总量（t/a）； 4L一一在炼油企业管辖范围内，计算能耗所涉及的原油输送管道长度（km）； 原油管道进厂总量（t/a）； 6Gxc 一经洗槽车周转的油品总量（t/a）

5.1.5污水处理场能耗因数应按下列公式计算：

fw=EwD/E。 EwD = GwiIwi/G

式中:EwD 污水处理场标准能耗（kg/t）； 污水处理场各单元标准能耗（kg/t），见表5.1.5； Gwi 污水处理场各单元污水处理量（ta）

表5.1.5污水处理单元的标准能耗Iw

5.1.6热力损失能耗因数应按下列公式计算：

5.1.6热力损失能耗因数应按下列公式计算

式中：EeLD 输变电损失标准能耗（kg/t）； 炼油生产用电总量（kWh/a）。

fsL=EsLD/E。 EsLD =2. 85Gs/G

feL=EeLD/E EaLD=0. 0075Ge/G

.1.8其他辅助系统能耗因数应按下列公式计算：

f= rZR,K, 6340 G0O.8

式中:r一 一 一计算其他辅助系统能耗因数时的关联系数，无量纲

5.2.1燃料型炼油厂能耗计算范围应包括工艺装置和辅

工艺装置应包括常减压、催化裂化、延迟焦化、减粘裂化、催化 重整、气体分馏、烷基化、甲基叔丁基醚（MTBE）、加氢处理、加氢 裂化、加氢改质、加氢精制、催化汽油吸附脱硫、轻汽油醚化、石脑 油异构化、制氢、酸性水汽提、溶剂再生、硫黄回收等。 炼油辅助系统应包括服务于工艺装置的储运系统、公用工程 及其他辅助系统，包括原油、半成品及成品油储运系统，空气压缩 站、空气分离站，蒸汽动力站、热水站、蒸汽管网，供配电，供排水、 污水处理，化验、消防、生产管理等。

条的基础上增加润滑油工艺装置及其辅助系统。润滑油工艺装置 应包括溶剂脱沥青、润滑油溶剂精制、酮苯脱蜡、石蜡加氢精制、白 土精制、分子筛脱蜡、润滑油加氢精制、润滑油高压加氢等。 5.2.3炼油基准装置宜为常减压装置，标准能耗为10kg/t。 5.2.4炼油厂制氢装置能耗计算时，应仅计入转化炉燃料及其他 公用工程消耗，

能源消耗限额》GB30251中的能耗定额执行

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合. 的规定”或“应按·执行”。

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合. 的规定”或“应按执行”。

《炼油单位产品能源消耗限额》GB30251 《炼油厂用电负荷设计计算方法》SH/T3116

中华人民共和国国家标准

（25） (30) (30) (30) 能耗计算 (32) (32) (33)

：1带充的耗能工质有新鲜小、循环小、软化小、陈益、陈载 水、蒸汽、压缩空气、氮气、氧气、冷量介质、导热油等。 2.0.3根据全国火电企业供电煤耗确定电的统一能源折算值。 2.0.6耗能体系在生产过程中消耗的燃料按低发热值直接折算 为标准一次能源量，但对消耗的电、氢气及各种耗能工质，不能只 计算本身所含有的能量（如电的热当量、蒸汽的饸）所折算的标准 一次能源量，还应计算生产和输送过程所消耗的全部能量并折算 成标准一次能源量。 规定的计算方法在本标准中系指选用或计算燃料、电、氢气及 耗能工质的能源折算值，可根据能耗计算及对比的需要选用统一 能源折算值、实际能源折算值或设计能源折算值。 2.0.7以单一原料生产多种产品的装置或石油化工厂以原料量 为基准；以多种原料生产一种或多种产品的装置或石油化工厂以 种主要产品产量为基准。 2.0.8当装置的公称设计规模与设计原料（产品）量不同时，设计 能耗计算采用设计的原料（产品）量及实物消耗量。 2.0.10标准能耗是同类工艺装置或系统单元的先进单位能耗平 均值，不同于能耗定额或能耗限额，体现了能耗的先进性，如具有 定的规模、先进的工艺与设备等。本标准中的先进单位能耗指 国内排名前5名以内。

2.0.8当装置的公称设计规模与设计原料（产品）量不同时，设计

2.0.10标准能耗是同类工艺装置或系统单元的先进单位能耗平 均值，不同于能耗定额或能耗限额，体现了能耗的先进性，如具有 定的规模、先进的工艺与设备等。本标准中的先进单位能耗指 国内排名前5名以内

2.0.11在一个复杂配置的石化企业中，选择一个典型装置作为

原料（或产品）量与基准装置原料（或产品）量比值的乘积。 2.0.13炼油能耗因数的值越大，表明高耗能装置多或加工流程 长。本次标准修订过程中，将过去炼油行业中惯常使用的能量因 数改为能耗因数，其原因是能耗因数中的能耗指一次能源消耗而 不是能量消耗。 2.0.14炼油单位能耗指标直观，但不同炼油厂的炼油单位能耗 差别较大，可比性差，

2.0.15炼油单位因数能剩

3.0.1石油化工行业主要以石油及其产品为原料，且以油、气为 燃料，这些原料和燃料的低发热量均约为10000kcal/kg。长期以 来，石油化工行业的能耗以每吨原料或产品的干克标准油表示 考虑到上述两方面，本标准规定能耗的数据单位采用干克标准油 而不采用千克标准煤。鉴于其他行业及国家和地方政府的能耗数 据单位多采用千克或吨标准煤，当上报国家或地方政府能耗数据 时，可将本标准计算结果的能耗数据单位转换为千克或吨标准煤

燃料，这些原料和燃料的低发热量均约为10000kcal/kg。长期以 来，石油化工行业的能耗以每吨原料或产品的干克标准油表示 考虑到上述两方面，本标准规定能耗的数据单位采用干克标准油： 而不采用千克标准煤。鉴于其他行业及国家和地方政府的能耗数 据单位多采用千克或吨标准煤，当上报国家或地方政府能耗数据 时，可将本标准计算结果的能耗数据单位转换为干克或吨标准煤 3.0.3以单位原料或单位产品为基准的能耗单位为kg/t，表示 处理每吨原料或生产每吨产品的千克标准油数量，不能将分子分 母约去kg，变成一个无单位数据。 3.0.5污水能耗计人装置能耗的目的是将污水处理场的能耗按 各装置或单元产生的污水量追溯至各装置或单元，这对压缩污染 源、改善环境和污水回用等有促进作用。 3.0.6为了提高能耗计算的合理性，深刻反映能耗指标的系统特 性，有利于提高工艺装置和公用工程系统的用能水平，本标准规定 先计算设计能源折算值或实际能源折算值，再计算各能耗指标。 设计能源折算值（或实际能源折算值）的计算主要涉及锅炉房 或动力站，以下简单示例说明计算方法。 某动力站设计配置1台锅炉和1台背压汽轮机。

3.0.3以单位原料或单位产品为基准的能耗单位为kg/t，表 处理每吨原料或生产每吨产品的千克标准油数量，不能将分子 母约去kg，变成一个无单位数据

3.0.6为了提高能耗计算的合理性，深刻反映能耗指标的系统

3.0.6为了提高能耗计算的合理性，深刻反映能耗指标的系统特 性，有利于提高工艺装置和公用工程系统的用能水平，本标准规定 先计算设计能源折算值或实际能源折算值，再计算各能耗指标。 设计能源折算值（或实际能源折算值）的计算主要涉及锅炉房 或动力站，以下简单示例说明计算方法。 某动力站设计配置1台锅炉和1台背压汽轮机。 锅炉消耗为：电1000kW，1.0MPa蒸汽20t/h，除盐水120t/h （设计能源折算值为1.32kg/t），燃料油9500kg/h（设计能源折算 值为1kg/kg）)。 锅炉外供3.5MPa蒸汽10t/h，汽轮机外供1.0MPa背压蒸汽 100t/h，其他有关数据见图1。试求电、3.5MPa蒸汽、1.0MPa蒸

汽的设计能源折算值Φ电、Φ3.5、Φ1.0。

汽的设计能源折算值Φ电、Φ3.5、Φ1.

自用1.0MPa蒸汽20t/h

图1动力站设计能源折算值计算示意图

以汽轮机为体系按热量法求解供热比A： 130000X3307.6XA=10000X3307.6+ 100000X3056.4+20000X3056.4XA 可解出A为0.9183，供电比为0.0817。 用供热比、供电比将产电和蒸汽的消耗分开。 发电7000kw的消耗：1.0MPa蒸汽20×0.0817=1.634t/h 电1000×0.0817=81.7kW，除盐水120×0.0817=9.8t/h，燃料 油9500X0.0817=776.15kg/h。 可列出Φ电的关系式： Φ电=（1.634Φ1.0十81.7Φ电+9.8×1.32+776.15×1)/7000 同理，可求出外供3.5MPa蒸汽10t/h、1.0MPa蒸汽120t/h 的消耗：1.0MPa蒸汽18.366t/h，电918.3kW，除盐水110.2t/h， 燃料油8723.85kg/h。这些消耗折一次能源消耗量B：

B=18.366Φ1.0+918.3Φ电+110.2X1.32+8723.85×1 在外供蒸汽中，仍以热量法求出外供3.5MPa蒸汽的用热比 例10000×3307.6/（10000×3307.6+120000X3056.4）= 0.0827，外供1.0MPa蒸汽的用热比例为0.9173。 分别列出 Φ3.5 、Φ1. 0的关系式：

BX0.0827/10=Φ3.5 BX0.9173/120=Φ1.

联合求解上述关系式，可解出Φ电、Φ3.5、Φi.0为0.133kg/（kW 86.5kg/t,79.96kg/t。

3.0.8燃料、电、纯氢及耗能工质的统一能源折算值说

（1）统一能源折算值按照当前国内石化平均用能水平或常规 条件取值（包括输送过程的损失）。 （2）2013年国内火电企业每度电的平均供电煤耗为321克标 准煤，2014年平均供电煤耗为319克标准煤。考虑到标准实施的 前瞩性及供电煤耗降低的可能性，本标准平均供电煤耗取315克 标准煤，电的统一能源折算值取0.22千克标准油。 （3）针对近几年炼油厂外购氢气量越来越大的发展趋势，为 完善炼油单位能耗指标，规定了外购氢气的能源折算值。外购氢 气的能源折算值采用炼油厂气体制氢装置的标准能耗。 （4）石化企业蒸汽管网通常有10.0MPa、3.5MPa、1.OMPa、 0.3MPa四个压力等级，但部分企业还有其他等级，为扩大适用范 围，设置了9个压力等级。从应用的角度看，对于常用等级之外的 玉力等级，如果能源折算值与某一常用等级的折算值差别不大 （士3kg/t），尽量不用非常用压力等级。装置自产蒸汽或汽轮机背 玉蒸汽均采用统一能源折算值。 （5）在13个冷量等级中，7℃～12℃冷量为空调级，由漠化锂 制冷机以工艺装置的低温余热（80℃～100℃）为热源所生产。其 余等级的冷量均由压缩制冷生产，制冷机由电机驱动，冷量为相变 冷量。至于其他温度更低的冷量统一能源折算值，本标准暂不作

统一规定，在设计中视具体情况而定。 （6）新鲜水的能源折算值是按提升、净化等过程的总扬程约 为150m计算的能耗。 （7）循环水的能源折算值依据2012年～2014年石化行业平 均电耗及电的能源折算值调整后确定。 （8）污水的统一能源折算值是污水处理的全过程消耗（处理 至中水回用和污泥脱水及干化）所计算的能耗。 （9）软化水、除盐水、除氧水的能源折算值均以进水温度20℃ 为基准，并按本标准中规定的热量计入能耗的方法进行计算。在 电的统一能源折算值调整后，相应调整软化水能源折算值；除盐水 按处理过程耗电且由20℃加热至30℃计算能源折算值；104℃的 除氧水按30℃除盐水由低温热加热并使用低压蒸汽除氧计算能 源折算值。 （10）凝汽机凝结水的能源折算值取与除盐水能源折算值相 司；需除油除铁的120℃凝结水的能源折算值由除盐水能耗、凝结 水除油除铁能耗及所含热量按本标准中规定的热量计入能耗三部 分组成。若凝结水温度与规定温度不同，按本标准中规定的热量 计人能耗方法进行相应的修正。需除油除铁的120℃凝结水的能 源折算值扣去除油除铁能耗后，即为可直接回用的120℃凝结水 能源折算值。 （11）燃料油的能源折算值根据低发热值确定。在目前的炼油 设计中，主要使用燃料气和天然气作为加热炉燃料，但由于气体 组成变化较大，故未给出统一能源折算值。具体使用时，可根据实 际气体组成计算。 （12）工业焦炭的能源折算值取自现行行业标准《石油化工设 计能量消耗计算方法》SH/T3110。催化烧焦的能源折算值系根 据2001年～2002年国内18套催化裂化装置的焦炭平均氢含量 6.67%计算确定。本次修订过程中，考察了2012年～2014年石 化行业催化裂化装置的焦炭氢含量，该值变化不大，故催化烧焦的

能源折算值未改动。 （13）设计能源折算值或实际能源折算值可按照耗能体系的 能耗计算方法计算，如电、各等级蒸汽、水、冷量和气体等。

能源折算值未改动。 （13）设计能源折算值或实际能源折算值可按照耗能体系 能耗计算方法计算，如电、各等级蒸汽、水、冷量和气体等

4.1.1耗能体系可以是工艺装置、能源转换单元（如循环水场）、 诸运系统、辅助系统和全厂等任何体系。如体系为工艺装置，可计 算装置能耗；如体系为储运系统，可计算储运系统的能耗；如为能 源转换单元的循环水场，则可计算循环水的实际能源折算值；如为 全厂，则可计算全厂能耗。 装置与外界交换的热量，需有接收单位且有效利用时方可计 人能耗。 在统计燃料的消耗量时，应根据实际低发热量折算为标准燃 料的消耗量。 燃料油包括各种液体燃料，如重油、渣油、裂解渣油、原油等 燃料气包括天然气、十气、液化石油气等各种气体燃料。 对于化肥等需要计算原料能耗的装置，公式（4.1.1）中G和 C含原料。

4.1.2在设计阶段，装置原料量或产品量根据全厂总工艺流程确 定；在生产阶段是实际的原料量或产品量，不同于装置的公称生产 能力。

（1）分别填写装置用汽和自产蒸汽（或背压所产蒸汽）、用电 和自发电等，并应注明正负号，不可互相抵消合并为一个数值； （2）分别填写燃料油和燃料气； （3）热进料/出料、热输入/输出的“消耗量”表栏填写规定温

度以上的热量，且根据热量温度和数量以及本标准的规定，计算出 能源折算值。在备注栏中注明各物流名称、流量和温度范围： （4）消耗量均应按连续操作折算； （5）可根据需要增减能耗计算汇总表中的项目

耗是生产过程消耗的各种燃料之和，包括外部供人和自产燃料。 即原料或产品的一部分（如PSA尾气、分馏塔顶油气、侧线产品 等）作为燃料，均应作为燃料消耗计入。化肥厂（装置）的原料已计 人能耗，自产燃料来源于原料，故能耗计算时不应再计人自产 燃料。

前通行的规定温度适当降低（自前汽油、架油、蜡油和渣油的规定 温度分别为60℃，70℃，80℃，120℃），且取规定温度与120℃之间 的热量折半计入能耗以提高能耗的对比合理性，提高热用户的积 极性。为防止出现中高温位热源热量传递给温度较低热阱所引起 的不合理用能问题，规定热用户物流得到高于120℃的交换热量 才能按1：1的比例全部计算能耗。低温余热利用的方式很多，节 能效果不同。综合考虑我国工业用能水平的提高（相当于降低了 低温余热回收利用的节能效果）、各种低温余热回收利用的节能效 果以及低温余热的能源折算值对能耗对比带来的影响等各种因 素，热用户物流得到60℃～120℃的低温位热量折半计算能耗 当热用户物流的温度在120℃以上时，若不由热进料、热交换 提供热量，则至少需要0.3MPa等级的蒸汽来提供，因此规定热用 户物流的温度在120℃以上，所得到的热量按1：1的比例全部计算 能耗。

计算供电过程中的损耗，此时可按现行行业标准《炼油厂用电负 设计计算方法》SH/T3116标准计算。对于实际运行的企业 实测出供电损耗。

由于各炼油厂原油性质、产品方案以及工艺流程存在较天的 差别，炼油单位能耗存在较大的差别。如短加工流程炼油厂，炼油 单位能耗可能低于60kg/t，而长加工流程炼油厂，炼油单位能耗 将可能超过70kg/t。如果仅采用炼油单位能耗这个指标，就可能 把能耗先进的炼油厂判定为落后，而把落后的炼油厂判定为先进。 因此，为合理评价炼油厂用能水平，本标准增补了炼油单位因数能 耗计算方法。 炼油单位因数能耗计算方法是国际上通行的评价炼油厂用能 水平的方法，本次标准修订主要参考中国石油化工股份有限公司 炼油事业部和中国石油化工集团公司节能技术中心共同编制且在 国内使用多年的《炼油厂能量消耗计算与评价方法》（2004年版）。 5.1.3为计算炼油能耗因数，将炼油厂划分为6个组成部分，分 别为炼油工艺装置、储运系统、污水处理场、热力损失、输变电损失 和其他辅助系统，其中其他辅助系统指炼油厂除前5个部分之外 的空气分离站、热水站、凝结水站、消防、三修、化验、仓库、生产管 理等所有其他部分。计算出这6个部分的能耗因数就可以计算炼 油能耗因数及炼油单位因数能耗。对于如蒸汽动力站、循环水场 等的能源转换单元，能耗已计入工艺装置、储运系统及有关系统 等，不需给出标准能耗及能耗因数。 本标准完整给出了炼油能耗因数、6个组成部分能耗因数和 炼油单位因数能耗的计算公式

别为炼油工艺装置、储运系统、污水处理场、热力损失、输变电损失 和其他辅助系统，其中其他辅助系统指炼油厂除前5个部分之外 的空气分离站、热水站、凝结水站、消防、三修、化验、仓库、生产管 理等所有其他部分。计算出这6个部分的能耗因数就可以计算炼 油能耗因数及炼油单位因数能耗。对于如蒸汽动力站、循环水场 等的能源转换单元，能耗已计人工艺装置、储运系统及有关系统 等，不需给出标准能耗及能耗因数。 本标准完整给出了炼油能耗因数、6个组成部分能耗因数和 炼油单位因数能耗的计算公式

（1）原油储存和输送标准能耗。储存能耗是按原油温升20℃

且由炼油厂低温余热加热估算。 （2）重质油品储存、调和和输送的标准能耗。主要考虑重质油 灌散热损失以及输送过程的能耗。 （3）原油进厂、卸油公共安全标准，油品洗槽等各过程的标准能耗。根据不 司的进厂方式按不同的公式计算

5.1.5确定了各污水处理单元的标准能耗。各炼油厂的污水处

理单元组成不同，可根据各单元的处理量及对应的标准能耗计算 出污水处理场的标准能耗，再计算出污水处理场能耗因数。

5.1.6热力损失能耗为装置或公用工程单元之外的蒸汽管

汽损失所形成的能耗，热力损 则用于度量该部分热力 损失，其中炼油生产用 管网用汽量的总和

5.1.7输变电损失能耗为主变压器变电损失及主变压器到分变

5.1.7输变电损失能耗为主变压器变电损失及主变压器到分变 电压之间的供电线路电力损失形成的能耗技术交底，输变电损失能耗因数 则用于度量该部分电力损失

5.1.8其他辅助系统能耗因数主要与炼油厂规模有关。炼油厂