备高压部分操作压力宜为3.0MPa～6.0MPa。

不应安置在多尘、振动的地方，宜安装于室内，避

层应均匀、牢固、无擦伤、无划痕。 7.1.2塑料管道、阀门的连接应符合HG20520的规定。 7.1.3金属管道安装与焊接应符合GB50235的规定。 7.1.4设备在装卸膜元件的一侧，应留有不小于膜元件长度1.2倍距离的空间，以满足换膜、检修的 要求。

7.2.1设备各部件连接处均应光滑平整、严密、不渗漏辅助软件，

7.2.1设备各部件连接处均应光滑平整、严密、不渗漏。 7.2.2管道应平直：接缝应紧密、不渗漏。

7.2.1设备各部件连接处均应光滑平整、严密、不渗漏， 7.2.2管道应平直：接缝应紧密、不渗漏。

7.3.1设备配备的仪器、仪表的量程和精度应满足设计性能的需要并应符合国家现行相关标准的 规定。 7.3.2自动化控制系统应灵敏，应具备故障立即止动和自动安全保护功能。 7.3.3电气控制柜应符合GB7251.1的规定。 7.3.4各类电器接插件应接触良好，操作盘、柜、机、泵及相关设备均应有电气安全保护措施。 7.3.5高压泵应采用变频控制，进口和出口应分别设有压力保护装置。

设备性能指标应符合下列规定： a）脱盐率不应小于95%； b) 原水回收率应大于70%； COD去除率应大于95%； C d）TN去除率应大于95%

设备性能指标应符合下列规定： a）脱盐率不应小于95%； b) 原水回收率应大于70%； c) COD去除率应大于95%； d) TN去除率应大于95%。

设备首次无敌障工作时间应不小于500h，平均无故障工作时间应不小于150h，可靠 于85%。

设备首次无故障工作时间应不小于500h，平均无故障工作时间应不小于150h，可靠度应不 85%。

系统试验压力应符合GB150.4的规定，保压30m

按GB50184规定的方法检测管道平直度

调节供水泵控制阀、浓水阀，当供水泵调到最低进水压力、出水压力、最高设计压力时，检查自动保

止动的功能是否具备。设备断电、急停时浓水阀和出水阀应自动恢复到开启状态，以防止水锤冲击 件，

应符合以下要求： a）按照设备安装图、工艺图、电器原理图、接线图，对设备系统进行全面检查，确认其安装正确 无误； b 在滤袋放人袋式过滤器内、反渗透膜放人膜壳内的情况下，打开电源开关，启动供水泵，用清 水对反渗透系统进行循环冲洗，冲洗时间不少于2min； 检查系统渗漏情况，压力表及其他仪表工作情况和电气安全及接地保护是否有效。

率可采用下列两种方法之一种进行测定，仲裁时

按GB/T5750.5规定的溶解性总固体检测方法测量原水和渗透液含盐量，然后采用式（1)计算 三位有效数字：

8.3.3.3电导率测定法

水回收率可用渗透液流量、原水流量、浓缩液流量按式（3)或式（4)进行计算，保留三位有效数字： Y=Qp/Q .. ··.··.····. (3)

Y=Q,/(Q,+Q)

式中： Y原水回收率，%； Q—渗透液流量，单位为立方米每小时（m/h）； Qt—原水流量，单位为立方米每小时（m/h）； Q.浓缩液流量，单位为立方米每小时(m/h)

8.3.5COD去除率

按GB11914规定的方法测量原水和渗透液COD，然后采用式（5)计算，保留三位有效数字： RcoD =(P: P,)/P

8.3.6TN 去除率

RTN=(S 式中： RTN—TN去除率，%； S：—原水TN,单位为毫克每升（mg/L)；

8.4.1在可靠性试验前，可进行维修、保养、更换易损件等，并做好记录。 8.4.2可靠性试验方法。在满足设备额定台班处理量的工况下，设备应稳定运行300h，且不应出现附 录A规定的第一类故障，并按附录A统计故障次数。按JG/T5050的规定，计算首次故障前平均工作 时间、平均无故障时间和可靠度R，并将结果记录在符合附录B规定的记录表上。 8.4.3可靠度应按式（7）计算：

R=[Ts/(Ts+Ti)J×100% 式中： R一可靠度； Ts——可靠性实际试验时间，单位为小时(h)； Ti——修复故障时间，不含保养时间,单位为小时(h)。

9.1检验分类与检验项目

分为出厂检验和型式检验，检验项目见表2

每台出厂的设备均应进行出厂检验，试验结果全部符合本标准的规定判为

每台出厂的设备均应进行出厂检验，试验结果全部符合本标准的规定判为合格。

9.3.1设备在下列情况下，进行型式检验：

a）设备的生产工艺改变； 设备的主要零部件改变； c 产品定型鉴定； d） 停产半年以上； e）正常生产二年进行一次。 .3.2抽样与判定规则： a 将出厂检验合格的1台～2台设备作为样品进行型式检验。 按8.1、8.2规定的方法先进行设备的密闭试验和电气检验，合格后再进行其他项目检验。检 验的各项结果全部符合本标准要求时，判为合格

a) 设备的生产工艺改变； b) 设备的主要零部件改变； c) 产品定型鉴定： 停产半年以上； e）正常生产二年进行一次。

9.3.2抽样与判定规则

抽样与判定规则： a）将出厂检验合格的1台2台设备作为样品进行型式检验。 b）按8.1、8.2规定的方法先进行设备的密闭试验和电气检验，合格后再进行其他项目检验。 验的各项结果全部符合本标准要求时，判为合格

10标志、包装、运输和贮存

10.1.1产品铭牌应设置在设备的明显部位上。铭牌应符合GB/T13306的规定，并应至少标明如下 项目：

设备名称和型号； 产品编号； 处理规模，单位为吨（t)； 设备总质量，单位为吨（t)； 外形尺寸，长宽高，单位为米（m）； 生产厂名称； 设备功率，单位为千瓦(kW)； 设备电源电压，单位为伏(V)；

一出厂日期和编号。 10.1.2产品包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。

设备的运输应轻装轻卸粮油标准，途中不应拖拉、摔碰。

10.4.1设备应贮存于通风、干燥、有遮蔽、干净、无腐蚀性气体的场所。设备中已装人湿态膜的，应注 满保护液贮存于干燥防冻的仓库内，并定期更换保护液，避免日晒和雨淋。 10.4.2设备的膜组件应放置在4℃～40℃的通风干燥、远离火源处。 10.4.3膜组件在装箱前应灌人防腐剂。反渗透膜、泵等主要零部件应贮存在清洁干燥的仓库内，防止 受潮变质；环境温度低于4℃时，应采取防冻措施。

0.4.1设备应贮存于通风、干燥、有遮蔽、干净、无腐蚀性气体的场所。设备中已装人湿态膜的，厂 保护液贮存于干燥防冻的仓库内，并定期更换保护液，避免日晒和雨淋。 0.4.2设备的膜组件应放置在4℃～40℃的通风干燥、远离火源处。 0.4.3膜组件在装箱前应灌人防腐剂。反渗透膜、泵等主要零部件应贮存在清洁干燥的仓库内， 受潮变质；环境温度低于4℃C时，应采取防冻措施。

A.2.1可靠性试验只对产品在试验中由于本身固有的缺陷引起的故障（基本故障)类别进行统计，对由 于外界原因或作业人员违反操作规程，不按规定的条件使用所造成的故障（非基本故障)不计人故障次 数，但应如实记在表B.1中。 A.2.2当发生由于外界原因或作业人员违反操作规程使用所造成的故障，并造成可靠性试验中断时， 允许重新抽样、试验。 A.2.3同时发生多个故障，若为非关联故障，则各个故障应分别统计故障类别；若为关联故障，则按最 严重的故障统计故障类别，但其余故障应在表B.1的备注中注明。 A.2.4一个故障应判定为一个故障次数，并只能判定为故障类别中的一类。 A.2.5在排除故障期间所发生的同一零部件的另一故障一起被认为是一次故障，不单独统计，但应以 其中严重者确定故障类别，并在试验记录的备注中注明。 A.2.6按产品维护保 养和更换易损件不作为故障，值应在试验报告中加以说明

CJ/T485—2015附录B（资料性附录）可靠性试验记录故障记录表见表B.1。表B.1故障记录表型号：制造商：出厂编号：检查地点：检查日期：检查人员：日期实际试验修复故障开始时间结束时间故障类别备注时间/h时间/h合计首次故障前连续工作时间CTTFF=h平均无故障工作时间MTBF=h可靠度R=%10

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