固定在面板系统主肋上，由脚手板、支撑、爬梯、栏杆及连 接件等组成，为作业人员进行混凝土振捣、对拉螺栓安拆等作业 提供安全通行及作业面的装置。

连接构件两侧模板，承受新浇混凝土侧压力的专用

大模板竖向停放，利用模板自重平衡风载保持稳定时，面板 与垂线的夹角。

2.2.1作用与作用效应

民用航空标准2.2.2抗力和材料性能

a、b、c、d 墙体定位尺寸； B、B2、B3、B 角模边长尺寸； he: 建筑层高； hi 楼板厚度； Hn 内墙模板设计高度； Hw 外墙模板设计高度； La、Lh、Le、Ld 模板平面布置配板设计尺寸； Lz 轴线尺寸； Sa 吊环净截面面积； 大模板自稳角；

预留支拆余量。 抗倾覆系数； 吊环截面调整系数； 风荷载体型系数； 风压高度变化系数

3.0.1大模板应包含面板系统、支撑系统、操作平台系统和对 拉螺栓等（图3.0.1）。

图3.0.1大模板组成示意 面板系统：2支撑系统：3操作平台系统：4对拉螺栓

3.0.2大模板设计时，应根据其材料特性、结构形式、支撑方 式等特点，按最不利工况对模板结构进行强度和刚度计算，计算 结果应满足国家现行相关标准的要求。 3.0.3大模板所使用的材料，应符合设计要求和国家现行相关 标准的有关规定，且应具有相应的材质证明。

3.0.4大模板应能满足现浇混凝土墙体成型和表面质量效果的

安求。 3.0.5 大模板应按设计和工艺文件加工制作和检验。 3.0.67 大模板各系统之间的连接应安全可靠 3.0.7当大模板竖向放置时，应能在风荷载作用下保持自身 稳定。 3.0.8大模板施工流程及总体结构设计应满足不破坏模板即可 顺利装拆、吊运的要求。

3.0.9大模板施工应编制模板专项施工方案，并按施工方案

4.1.1大模板应根据工程类型、荷载大小、质量要求及施工设 备等结合施工工艺进行设计。 4.1.2大模板设计时，板块规格尺寸宜标准化，并应符合建筑 模数的要求。 4.1.3大模板各组成部分应根据功能要求，采用概率极限状态 设计方法进行设计。 4.1.4大模板设计应符合道路运输限值要求，在运输、存放

4.1.4大模板设计应符合道路运输限值要求，在运输、存放 使用和装拆过程中均不应产生塑性变形。

4.1.4大模板设计应符合道路运输限值要求，在运辅

4.2.1面板系统应符合下列规定

1面板材料应符合现行行业标准《建筑施工模板安全技术 规范》JGJ162的规定，并与周转次数要求相适应； 2面板拼接不应有漏浆缺陷，接缝处理应满足混凝土外观 质量要求； 3当面板采用焊接拼接时，面板材料应具有良好的可焊性； 4当面板采用捕接拼接时，面板应有插接企口； 5肋与面板应贴合紧密； 6肋的间距应满足混凝土浇筑时面板局部变形不超出设计 限定范围的要求； 7主肋与背楞连接后应无相对运动。 4.2.2拼装式模板应符合下列规定： 1宜以符合模数的模板为主板，排板中不符合模数的尺寸 可填充非标模板；

2模板长度方向宜与构件长度方向一致； 3 当齐缝排板时，应在接缝处对模板刚度进行补偿； 4背楞的布置方向应与模板排板方向垂直。 4.2.3支撑系统应符合下列规定： 1支模及混凝土浇筑时，模板支撑应安全可靠； 2应设置可调整面板垂直度及前后位置的调节装置，面板 垂直度调节范围应满足安装垂直度和调整自稳角的要求，前后位 置调节范围不应小于50mm； 3支撑杆应支在主肋或背楞上； 4承力座应支撑在刚性结构上，且应与支撑结构可靠固定； 5支撑的数量应与背楞刚度相适应，混凝土浇筑成型质量 应符合设计要求。 4.2.4模板顶部应设操作平台，操作平台应符合下列规定： 1平台宽度不宜大于900mm； 2平台外围应设置高出平台板上表面不小于180mm的踢 脚板； 3平台外围应设栏杆，栏杆上顶面高度不应小于1200mm 且中间应有横杆，栏杆任意点上作用1kN任意方向力时不应有 塑性变形； 4平台脚手板应符合现行行业标准《建筑施工扣件式钢管 脚手架安全技术规范》JGJ130的规定； 5模板上宜设置上下平台的爬梯； 6操作平台系统与面板系统间的连接应可靠，且应便于检 查与维护。 4.2.5当对拉螺栓中心离地高度大于2m时，螺栓紧固操作部 位宜设操作平台。平台上表面与对拉螺栓中心的垂直距离宜为 1.2m~1.6m，操作平台应符合本标准第4.2.4条的规定。 4.2.6大模板对拉螺栓应符合下列规定：

4.2.4模板顶部应设操作平台，操作平台应符合下列规

4.2.6大模板对拉螺栓应符合下列规定：

1应采用性能不低于Q235B的钢材制作，规格尺寸应由计 算确定，且不应小于M28；

2位置应设置在背楞上； 3清水混凝土施工用大模板对拉螺栓孔的位置布置应符合 装饰设计要求。 4.2.7大模板钢吊环应符合下列规定： 1钢吊环应设置在肋上；当正常吊装时，吊环及肋不应产 生塑性变形； 2吊环数量及布置应满足吊环、模板承载能力及模板起吊 平衡要求； 3应采用性能不低于Q235B且直径不小于20mm的圆钢 制作； 4当采用焊接式钢吊环时，应合理选择焊条型号，焊缝长 度和焊缝高度应符合设计要求； 5当吊环与大模板采用螺栓连接时，应采用双螺母

4.3.1配板设计应符合下列规定： 1应根据工程具体情况，经济、合理地划分流水段； 2应根据工程设计要求和模板的周转次数选择合理的模板 体系； 3当大模板平面布置设计时，应使模板在各流水段的通用 性最大； 4J 应根据结构形式与辅助设备起重能力综合确定模位划分； 5当大模板配板设计时，应采用对称设计； 6 当大模板配板设计时，宜选用以角模定板的设计方法。 4.3.2 配板设计文件应包含下列主要内容： 1 模板配置及周转流程； 2 配板平面布置图和支模部面图； 3 支模节点图和特殊部位模板支拆设计图： 4 拼装式大模板的排板设计图和拼装节点图； S 模板和配件加工图：

4.4.1支撑系统结构计算方法、强度及刚度应符合现行国家

4.4.3大模板操作平台应根据其结构形式对结构、连接件和焊

4.4风荷载作用下应按下列要求进行大模板自稳角验算 图4.4.4)：

大模板的自稳角应按下列公式

图4.4.4大模板自稳角验算简图

180 kXk X arcsin P T k= 1600

式中：α 大模板自稳角（）； P 大模板单位面积自重（kN/m）； 抗倾覆系数，取值大于或等于1.3； k 风荷载标准值（kN/m）； Ms 风荷载体型系数，取值为1.3； A 风压高度变化系数，按《建筑结构荷载规范》GB 50009取值，大模板地面存放时取值为1； ur 3s时距平均瞬时风速（m/s），按表4.4.4取值。

表4.4.4基本风压、3s时距平均瞬时风速vr

+基本风压、3s时距平均瞬时风速vr

10min时距平均风速v，与风力等级对应关系

2当验算结果小于10°时，应取α=10°；当验算结果大于 20°时，应取α一20°，同时应采取辅助安全措施 4.4.5大模板钢吊环截面的计算应符合下列规定： 1每个钢吊环应按2个截面计算，大模板钢吊环净截面面 积可按下式计算：

KiXF 2 ×「]

式中：Sd 吊环净截面面积（mm）；当Sl<314mm时，取 值为314mm； Fx 大模板吊装时每个吊环所承受荷载的设计值（N）： Ka吊环截面调整系数，取值为2.6； []—吊环材料许用拉应力，取值为小于或等于 50N/mm。 2当吊环与模板采用螺栓连接时，应验算螺纹强度；当吊

模板采用焊接时，应验算焊缝强度。 6对拉螺栓应根据其形式及分布状况，在承载能力极限状 进行强度计算

环与模板采用焊接时，应验算焊缝强度。

与模板采用焊接时，应验算焊缝强

4.4.6对拉螺栓应根据其形式及分布状况，在承载能力

5.0.1大模板零部件下料的尺寸应准确，切口应平整；面板、 肋和背楞等部件组拼、组焊前应调平和调直。 5.0.2大模板组焊应采用减小内应力的焊接顺序和方法。 5.0.3钢吊环、操作平台架挂钩等构件应采用热加工成型。 5.0.4大模板的焊接部位应牢固，焊缝应均匀，焊缝尺寸应符 合设计要求，焊渣应清除干净，质量应符合现行国家标准《钢结 构焊接规范》GB50661的规定。 5.0.5模板板面应涂刷隔离剂，其余部位金属表面应除锈并涂 刷防锈漆，构件活动部位应涂油润滑。大模板加工完成后，应按 配板设计的编号在背面进行标识。 5.0.6整体式大模板的制作允许偏差与检验方法应符合表

5.0.6整体式大模板的制作允许偏差与检验方法应符合表

5.0.6整体式大模板的制作充许偏差与检验方法应符 5.0.6的规定

表5.0.6整体式大模板制作允许偏差与检验方法

拼装式大模板组拼允许偏差与检验方

6.1.1大模板安装不得扰动工程结构及设施 6.1.2 浇筑混凝土前应对大模板的安装进行专项检查，并应 记录。 6.1.3 浇筑混凝土时应监控大模板的使用情况，发现问题应及 时处理。

6.1.4大模板吊装应符合下列

1吊装大模板应设专人指挥，模板起吊应平稳，不得偏斜 和大幅度摆动；操作人员应站在安全可靠处，严禁施工人员随同 大模板一同起吊； 2被吊模板上不得有未固定的零散件； 3当风速ur达到或超过15m/s时，应停止吊装； 4应确认大模板固定或放置稳固后方可摘钩。 6.1.5当已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm时，不得进行 大模板安装施工；当混凝土结构强度未达到设计要求时，不得拆 除大模板；当设计无具体要求时，拆除大模板时不得损坏混凝土 表面及棱角

6.2.1大模板安装及拆除前应进行施工技术交底，

2.1大模板安装及拆除前应进行施工技术交底， 2.2模板进场后逐项检查项目应符合表6.2.2的规定

6.2.2模板进场后逐项检查项目应符合表6.2.2的规

表6.2.2模板进场检查项目

6.2.3当拼装式大模板现场组拼时，应符合下列规定： 1 应选择在平整坚实、排水流畅的场地上进行： 2 拼装精度应符合本标准第5.0.7条的要求； 3 拼装完成后，应采用醒目字体按模位对模板重新编号。 6.2.4宜进行样板间的试安装，验证模板几何尺寸、接缝处理 零部件等的准确性后，方可正式安装。 6.2.5面板与混凝土接触面应清理干净，涂刷隔离剂。刷过隔 离剂的模板遇雨淋或其他因素失效后应补刷。使用的隔离剂不应 影响结构工程及装修工程质量。 6.2.6墙体根部模板安装部位楼板面应清理干净并找平。 6.2.7模板安装前应放出模板内侧线及外侧控制线作为安装 基准。

6.2.3当拼装式大模板现场组拼时，应符合下列规负

6.2.5面板与混凝土接触面应清理干净，涂刷隔离剂。

6.2.8大模板起吊前应进行试吊，当确认模板起吊平衡、吊环 及吊索安全可靠后，方可正式起吊

6.2.8天模板起吊前应进行试吊，当确认模板起吊平衡

6.3.1模板安装时宜按模板编号，按内侧、外侧及横墙、纵 的顺序安装就位。

6.3.2大模板安装调整合格后应固定，混凝土浇筑时不

6.3.3大模板应支撑牢固、稳定。支撑点应设在坚固可靠处， 不得与作业脚手架拉结。

6.3.3大模板应支撑牢固、稳定。支撑点应设在坚固

6.3.4当紧固对拉螺栓时，用力应得当，不得使模板表面产生 局部变形。

6.3.4当紧固对拉螺栓时，用力应得当，不得使模板表

6.3.5天模板安装就位后，对缝隙及连接部位可采取堵缝措施 防止出现漏浆、错台现象。

6.4.1大模板安装完成后，应经验收合格，方可进行混凝土 浇筑。 6.4.2 大模板安装验收时，应对下列项目进行复查确认： 模板支撑系统的固定； 2 操作平台系统的固定； 3 拼装模板的接缝； 4 模板竖向支撑的固定。 6.4.3 大模板安装的允许偏差及检验方法应符合表6.4.3的 机定

.3大模板安装的允许偏差及检验方法

6.4.4当混凝土浇筑完成前风速r达到或超过20m/s时

6.4.4当混凝土浇筑完成前风速r达到或超过20m/s时，应对 已安装模板进行全面检查，合格后方可进行后续工作。

6.5.1大模板的拆除应符合下列规定：

1大模板的拆除应符合下列规定： 1 大模板的拆除应按先支后拆、后支先拆的顺序； 2 当拆除对拉螺栓时，应采取措施防止模板倾覆：

3严禁操作人员站在模板上口晃动、撬动或锤击模板； +拆除的对拉螺栓、连接件及拆模用工具应妥善保管和放 置，不得散放在操作平台上； 5起吊大模板前应确认模板和混凝土结构及周边设施之间 无任何连接； 6移动模板时不得碰撞墙体。 6.5.2大模板的存放应符合下列规定： 1大模板现场存放区应在起重机的有效工作范围之内，大 模板现场存放场地应坚实平整，不得存放在松土、冻土或凹凸不 平的场地上。 2大模板存放时，有支撑架的大模板应满足自稳角要求； 当不能满足要求时，应采取稳定措施。无支撑架的大模板，应存 放在专用的存放架上。 3当大模板在地面存放时，应采取两块大模板板面相对放 置的方法，且应在模板中间留置不小于600mm的操作间距；当 长时间存放时，应将模板连接成整体。 4当大模板临时存放在施工楼层上时，应采取防倾覆措施： 不得沿外墙周边放置，应垂直于外墙存放。 5当大模板采用高架存放时，应对存放架进行专项设计。

7.0.1模板运输应根据模板的长度、高度、重量选用适当的 车辆。 7.0.2模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应 使模板不发生变形，不得损伤表面涂层。 7.0.3大模板连接件应码放整齐，小型件应装箱、装袋或捆绑， 避免发生碰撞，连接件的重要连接部位不得受到破坏。 7.0.4使用后的大模板应按现行国家标准《租赁模板脚手架维 修保养技术规范》GB50829的要求进行维修保养，合格后方可 再次使用。 7.0.5大模板贮存应分类码放。零、配件人库保存时，应分类

7.0.5大模板贮存应分类码放。零、配件人库保存时，应分 存放。

7.0.6大模板存放场地地面应平整、坚实，并应有排水

7.0.7当大模板叠层平放时，在模板的底部及层间应加垫木。 垫木应上下对齐，垫点应使模板不产生弯曲变形。大模板叠放高 度不宜超过2m，并应稳固

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正而词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表小允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用 “可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为“应符 合…………·的规定”或“应按………执行”。

中华人民共和国行业标准

筑工程大模板技术标准

1.0.1大模板工程是一项自成体系的成套技不，用于适应了建 筑工业化、机械化混凝土结构施工的要求而得以快速发展和应 用。为使房屋建筑和市政工程大模板的设计、制作与施I达到技 术先进、安全适用、经济合理、保证质量，在总结现有实践经验 的基础上制定了本标准。 1.0.2本条界定了本标准的适用范围，根据住房和城乡建设部 第5号令《房屋建筑和市政基础设施工程质量监督管理规定》及 大模板工程应用实际情况，在原适用于多层和高层建筑及一般构 筑物竖向结构基础上，修改为房屋建筑和市政工程相关的模板 工程。 1.0.3本标准主要针对普通混凝土垂直结构大模板施工.工艺特

点编写，对于其他特殊混凝土结构施工用大模板，尚应结合工.程 实际，符合国家现行有关标准的规定

大模板施工工艺的核心是：为提高施工效率、有利于现场施 工文明管理，按建筑施工模位需求，在工厂加工完成整体式大模 板或现场组拼完成拼装式大模板，再利用辅助起重设备按模位进 行整装整拆施工。为此，本次修订将“大模板”术语表述调整 为：由面板系统、支撑系统、操作平台系统、对拉螺栓等组成， 利用辅助设备按模位整装整拆的整体式或拼装式模板。同时，为 方便标准的理解，增加了“面板系统”、“支撑系统”和“操作平 台系统”的术语

3.0.1本条简要说明了大模板的主要组成部分。面板系统包括 面板、肋、背楞等；支撑系统包括承力座、可调长度支撑杆及相 应连接件等；操作平台系统包括脚手板支架、护栏、爬梯、脚手 板等。为清楚起见以一面墙体工作状态的示意图描绘。大模板结 构形式有整体式、拼装式等 卫生标准，本标准无意通过示意图规范和统 大模板的具体结构和构造

板、木胶合板、塑料板等，结构形式有的有背楞，有的无背楞， 且肋和背楞的布置形式也不一样，为满足混凝土浇筑质量要求， 大模板设计时应根据其材料特性、结构形式、支撑方式等特点， 按照最不利工况对模板结构进行强度和刚度设计。计算中的荷载 与变形限值应符合现行行业标准《建筑施工模板安全技术规范》 1CGL162的相关规定

3.0.3本条为大模板各组成部分所使用材料的总体要求。本次 修订中未规定大模板应采用的具体材料而改由设计人员根据具体 情况确定

3.0.3本条为大模板各组成部分所使用材料的息体要求。本次

3.0.6大模板各系统之间一般是通过螺栓或销轴连接，为满足 大模板施工安全要求，组成大模板的各系统之间的连接应可靠。 3.0.7大模板竖向放置时的受风面积大，风荷载作用是引发大 模板倾覆安全事故的主要原因之一，但其抗倾覆性能只能通过 算地铁标准规范范本，实际工程中不具备验证条件，为此本条仅提出了原则性

算，实际工程中不具备验证条件，为此本条仅提出了原则性 要求。