GB 25025-2010 搪玻璃设备技术条件

设备基体据玻璃侧不应存在非连续结构 璃侧对齐为原则，用于同一设备基体材料的厚度比值不宜大于3，且应逐渐过渡，

5. 11 人乱保护离

公称容积不小于5000L的糖玻璃搅拌容器应设置1～2个挡板，除非用户提出不适用 盖要。

楼梯标准规范范本GB 250252010

塘玻璃夹套容器的夹套顶部应设置放气孔。放气孔结构应保证容器在正常运行时，能方 夹套顶部的不凝性气体。

1据玻璃件用钢材除按照GB150和JB/T4735有关规定选择外，其化学成分及常温力性 合表1的规定，

表1化学成分及常温力学性能

6.1.2据玻璃设备非据玻璃件的材料应符合相应的国家标准或行业标准的规定。 6.1.3钢材应附有钢材生产单位的钢材质量证明书，据玻璃设备制造单位应按照本标准、钢材标准和 质量证明书对钢材进行验收，必要时应进行复验。钢材表面质量应符合相应的国家标准或行业标准的 规定。 6.1.4用于制造塘玻璃压力容器壳体的钢板，当图样注明盛装毒性程度为极度、高度危害介质时，应逐 张进行超声波检测，质量等级应不低于JB/T4730.3规定的I级。 6.1.5用于制造塘玻璃压力容器壳体的钢板厚度超过下列规定时，应逐张进行超声波检测，质量等级 应不低于JB/T4730.3规定的Ⅲ级：

应不低于JB/T4730.3规定的Ⅲ级！

焊接材料应根据钢材的种类，按照 规定选用相应的焊条、焊丝和焊剂。其质量应 符合JB/T4747的要求。焊接材料必须 牢固的标志

用于制造塘玻璃零部件的铸铁，其质量应符合GB/T9439中HT200的规定。其化学成 表2要求。

表2塘玻璃零部件用铸铁化学成分

铸造用生铁原料中硫含量应小于0.05%

6.4.1携玻璃釉应附有生产单位的质量证明书和使用说明书，质量证明书除包括表3中的各项性能 外，还宜包括膨胀系数、熔流性、熔融温度范围。使用说明书应有釉浆调制的说明。糖玻璃设备制造单 位应按照本标准和质量证明书对每批塘玻璃釉进行验收，必要时应对其质量进行复验。 6.4.2据玻璃釉按HG/T3105规定制成试件后进行评定，其性能应符合表3的规定， 6.4.3对于用在特殊场合下的据玻璃釉的质量指标，由供需双方协商确定，并在设计图样或合同中加 以说明

表3携玻璃试件塘玻璃层的理化性能指标

7金属基体的制造、检验和验收

7.1.1塘玻璃件金属基体的制造、检验和验收应符合本标准及图样的有关规定和要求。 7.1.2塘玻璃压力容器的非据玻璃承压部件的制造、检验和验收应符合GB150和设计图样的有关 规定。 7.1.3塘玻璃常压设备的非塘玻璃部件的制造、检验和验收应符合JB/T4735和设计图样的有关 规定。 7.1.4塘玻璃设备金属基体用钢板厚度的确定原则为：图样标注的名义厚度或设计图样规定的最小厚 度，加上据玻璃设备制造单位根据各自制造工艺条件确定的加工裕量（金属基体的成形减薄量、塘玻璃 侧钢板表面处理的磨削量及烧成时的氧化减薄量）。保证塘玻璃完成后金属基体的厚度不小于其名义 厚度减钢板的负偏差或设计图样规定的最小厚度。 7.1.5掂玻璃压力容器和常压容器焊接接头的分类按GB150的规定。 7.1.6从事塘玻璃设备和塘玻璃件施焊的焊工，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进 行考试，取得相应合格项目，在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工还应熟悉塘玻璃设备焊 接的特点和要求。

7.2撼玻璃设备金属基体制造的基本要求

7.2.1塘玻璃设备金属基体制造中应避免表面的损伤，需掂玻璃面不得有不利于据玻璃的瑕疵，否则 应进行修磨，修磨范围的斜度应不小于1：5，修磨深度应不大于0.5mm，否则应于补焊。 7.2.2塘玻璃件金属基体的管口应采用顶孔翻边对接的形式，项孔翻边部位宜避开焊缝，顶孔翻边后 与管口对接部位的最小壁厚不得小于该部位的设计厚度。 7.2.3塘玻璃件金属基体焊接接头要遵守塘玻璃面优先对齐的原则，焊接接头对口错边量6< （10%十1)mm（为钢板厚度，单位为毫来，下同），且不大于3mm。 7.2.4塘玻璃件金属基体筒体在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径，且不小于300mm 的内样板或外样板检查；在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查；其E值均 不得大于（10%+2)mm，且不大于3mm。 7.2.5上、下接环与内简体，上、下接环与夹套等接头的装配质量必须达到图样和工艺的要求，

塘玻璃设备焊接的基本要求按JB/T4709的

7.3.2.1焊接工艺评定

7.3.2.1.1塘玻璃压力容器施焊前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定按JB4708进行。其中塘玻璃 件金属基体的焊接工艺评定还应符合7.3.2.1.2～7.3.2.1.4的规定。 7.3.2.1.2焊接工艺评定试件在焊后应进行模拟玻璃工艺加热，模拟塘玻璃工艺加热的试验按5.8 的规定。 7.3.2.1.3对有冲击试验要求的钢材，焊接工艺评定时应进行冲击试验；设计温度小于0℃时，冲击试 验的温度不应高于设计温度。 7.3.2.1.4评定合格的低碳钢和低合金钢对接焊缝试件的焊接工艺适用的焊件厚度及焊缝金属厚度 的有效范围，按JB4708的有关规定。

7.3.2.2焊接工艺评定技术档率

7.3.2.2.1焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当由制造单位焊接责任工程师 审核，技术负责人批准，经过监检人员签字确认后存人技术档案。 7.3.2.2.2焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样的保存时间应 不少于5年，

7.3.3.1据玻璃设备的焊接应严格按经评定合格的焊接工艺进行， 7.3.3.2金属基体塘玻璃面的焊接宜采用较小的焊接热输人，并严格控制层间温度。 7.3.3.3携玻璃设备受压元件非塘玻璃侧的焊缝附近的指定部位应打上施焊焊工代号钢印

7.3.4.1据玻璃设备非糖玻璃侧焊缝表面的形状尺寸及外观质量要求应符合GB150或JB/T4735的 有关规定。 7.3.4.2塘玻璃基体塘玻璃面的焊缝应平滑过渡至母材。 7.3.4.3玻璃设备角焊缝的形状和尺寸应符合图样的规定。当图样无规定时，焊脚尺寸取焊件中较 燕者的厚度，

玻璃设备的焊接返修应符合7.3.3.2的规定，塘玻璃压力容器的返修还应符合GB150的不

7.4.1符合以下情况之一者，糖玻璃内容器A类的圆筒纵向焊接接头，应制作产品焊接试板，试板应 随产品同炉加热： a）设计温度小于一10℃时，钢材厚度大于12mm的Q245R；钢材厚度大于20mm的Q345R； b)i 设计温度小于0℃，大于或等于一10℃时，钢材厚度大于25mm的Q245R；钢材厚度大于 38mm的Q345R； c) 图样注明盛装毒性为极度危害和高度危害介质的糖玻璃设备； d）用户有要求时。 .4.2 产品焊接试板的制备按GB150的有关规定。 .4.3 产品焊接试板的试样制备、试验方法、合格指标和复验按JB4744的规定。 7.4.4 当产品焊接试板被判为不合格时，应分析原因，采取相应的措施，然后按上述要求重新进行 试验

对玻璃压力容器，如果塘玻璃内容器与夹套组焊后，最终组装焊缝不要求焊后热处理 行焊后热处理。

掩盖或干扰缺陷影像。 7.6.2设计压力大于或等于1.6MPa的第三类据玻璃压力容器的内容器和罐盖的A，B类焊接接头， 包括公称直径大于或等于250mm管口的对接焊接接头应进行100%射线检测或可记录的超声波 检测。 7.6.3除7.6.2规定以外的糖玻璃压力容器的A、B类焊接接头，包括公称直径大于或等于250mm 管口的对接焊接接头应进行局部射线检测或可记录的超声波检测。检测的长度、比例及必须检测的部 位按GB150和图样的规定。 7.6.4塘玻璃常压设备X射线或超声检测的长度、比例及必须检测的部位按JB/T4735的规定。 7.6.5玻璃压力容器的上接环与夹套组装的对接焊接接头应用工艺保证其全焊透，并采用100%表 面无损检测。 7.6.6塘玻璃容器的公称直径小于250mm管口的对接焊接接头及C、D类焊接接头可免做无损 检测。 7.6.7半管与内容器，上、下接环与内容器的焊接接头应进行煤油渗漏或其他适当的检验方法进行检 漏试验，不得有任何渗漏。半管与内容器的焊接接头还应进行100%表面无损检测。 7.6.8经过局部无损检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位 进行不少于250mm的补充局部检测；若仍存在不允许的缺陷，则应当对该焊接接头进行全部检测。 7.6.9无损检测依据JB/T4730.2~4730.5的规定执行。 7.6.10无损检测合格级别

a 进行全部（100%）无损检测对接焊接接头，当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其 合格级别不应低于Ⅱ级；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于B级，合格级别不 应低于I级。封头的拼接接头其合格级别与设备一致。 b)： 进行局部无损检测的对接焊接接头，当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格 级别不应低于Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于B 级，合格级别不应低于Ⅱ级。 c） 要求进行表面渗透检测或磁粉检测时，合格级别应为I级。 d) 角接焊接接头和T形焊接接头进行渗透检测时，合格级别应为I级。 e）玻璃常压设备X射线检测的合格等级按JB/T4735和图样的规定。

8.1携玻璃件金属基体表面处理及要求

8. 1. 1. 1修

金属基体需塘玻璃面应进行手工和机械修磨，焊缝余高应修磨平整，转角部位应修磨至圆弧过渡； 修磨后的金属基体的塘玻璃面应平整，无裂纹、气孔、夹杂、分层、电弧灼伤等缺陷和其他影响塘玻璃层 质量的瑕疵，在修磨中金属基体表面如出现7.2.1的情况时，应按该条的要求进行补焊，补焊及补焊后 的检验按7.3的规定。

8. 1. 1. 2预烧

金属基体预烧的时间和温度由制造广确定，但预烧的温度不得超过5.8模拟糖玻璃工艺加热白 度。

8. 1. 1. 3喷砂(丸)处理

金属基体塘玻璃面喷砂（丸）处理的质量应符合GB/T8923中喷射或抛射除锈的Sa3级或手工和

动力工具除锈的St3级要求。 8.1.2表面处理完毕后，塘玻璃面应禁止水、油和有机物等的污染，禁止用手触摸，并应及时进行塘 玻璃

8. 2. 1验证时机

有下列情况之一时，在塘玻璃前应进行据玻璃工艺验证： a）钢材的化学成分超出表1规定的范围； b）塘玻璃釉的配方调整或塘玻璃釉供应企业变更； c）塘玻璃烧成工艺发生重大调整

用200mm×200mm×18mm的钢板，滚压成R=150mm士5mm弧形试件，在外圆弧面塘玻璃， 塘玻璃层表面质量应符合9.1的要求。塘玻璃完成后放置168h，据玻璃层应无爆瓷、裂纹等缺陷。再 对试件的塘玻璃面进行110℃急冷冲击和120℃热冲击试验后，按9.3.2规定的试验电压进行直流高 电压检验合格。

8.3釉浆的调制与喷涂

8.3.1釉浆的调制应按照据玻璃釉生产企业提供的说明书进行；釉浆调制好后，应防正污染，并在使用 过程中保持均匀的悬浮状态。 8.3.2釉浆喷涂用的压缩空气应干燥、洁净。严禁油、水及灰尘的混人。喷涂时压缩空气的压力应保 持稳定。

8.3.3釉浆喷涂层应均匀，凸面部位宜薄，厚度应逐遍增加。 8.3.4喷涂后的塘玻璃釉层应充分干燥，干燥后的釉层不得有裂纹、起皮、粉瘤、明显的皱纹等缺陷，应 防止水、油、汗迹和有机物等污染。

8.4.1烧成炉和烧成支架应满足塘烧工艺的要求。 8.4.2每烧成一遍应对塘玻璃面进行检查，发现针孔、裂纹、暗泡、鱼鳞爆、发沸、变形等缺陷时应分析 原因并及时处理，无法局部修复的缺陷应复塘，重大缺陷的处理及复塘应记入质量档案。 8.4.3烧成过程中应随时对塘玻璃层厚度及工件的形位公差进行测量与控制。 8.4.4塘玻璃件烧成完成后，应保证糖玻璃层的均匀、光滑和充分融合，其最终质量应符合第9章的 要求。

9塘玻璃件成品质量及技术指标

9.1塘玻璃层表面质量

1.1在距糖玻璃层表面250mm处，用36V、60W手灯，目测塘玻璃层表面，不应有下列缺陷， a) 裂纹、鱼鳞爆、局部剥落； b) 暗泡、粉瘤：暗泡、粉瘤部位经机械处理后表面光滑、平整，且经直流高电压检测通过，玻璃 层厚度符合9.3.1的要求，则判定此部位质量合格； C) 明显的擦伤； d) 由烧成托架引起妨碍设备使用的局部变形； e) 影响设备正常使用的发纹。

9.2捷玻璃件的形位公差

塘玻璃部件、塔节、管道及管件的形位 2637 检测，其结果应符合表4、表5的规 压力超出表4的携玻璃设备捕玻 差由供需双方约定

表4捷玻璃件的形位公差

9.3.1塘玻璃层的厚度

图1塔节、管道及管件的形位公差示意图

9.3.1.1塘玻璃层的厚度为0.8mm～2.0mm。公称容积大于或等于10000L时，厚度上限可允许至 2.2mm；公称容积大于或等于20000L时，厚度上限可允许至2.4mm。塘玻璃搅拌器经精加工的机械 密封段塘玻璃层厚度可允许至0.6mm。塘玻璃层的厚度应尽可能均匀，凸面部位玻璃层宜薄，厚薄 区域应平滑过渡

9.3.1.2玻璃层的厚度按GB/T

9.3.2塘玻璃层耐直流高电压性能

玻璃层有效工作面（钼钉等导电材料修补点除外）应按照下列要求进行高电压性能试验，不导电 为合格： a）用于强腐蚀性介质的设备，应经20kV直流高电压检测通过； b）用于弱腐蚀性介质的设备，应经5kV直流高电压检测通过； c）塘玻璃层的耐高电压性能按GB/T7993进行检测

9.3.3塘玻璃设备耐温差急变性

据玻璃设备的耐温差急变性是指塘玻璃面或其反侧的金属基体经受突然温度急变的性俞 塘玻璃设备耐温差急变温度为：冷急变温度为110℃，热急变温度为120℃。 塘玻璃设备的耐温差急变性能按附录A进行检测

9.4.1插玻璃层有效工作面若出现针孔，允许用钮材加聚四氟乙烯材料修复。修补部位应不 的正常使用。修补材料供需双方也可在合同中另行约定。 9.4.2塘玻璃设备塘玻璃层针孔的修补数目不得超过表6的规定

表6捷玻璃设备针孔修补数目

玻璃塔节针孔的修补数目不得超过表7的规定

表7玻璃塔节针孔修补数目

9.4.4密封面以及影响设备操作的部位不允许钼钉修补。

9.4.4密封面以及影响设备操作的部位不充许钮钉修补。

9.5携玻璃设备配套件

塘玻璃设备配件，如卡子、活套法兰、垫片、温度计套管、搅拌器、填料箱、放料阀、机械密封 视镜玻璃等，应符合本标准和相关标的要求

当供需双方在合同中根据设备使用的特殊要求对糖玻璃质量另有药定时，可不按第9章要求执行。

10.2形位公差和物理机械性

对塘玻璃件的尺寸公差及形位公差、塘玻璃层的厚度及耐直流高电压性能，按9.2和9.3 件进行检验。

10.3.1塘玻璃设备内容器和夹套的液压试验压力按表8规定。内容器液压试验可选择表8中的任 种方式。液压试验方法按GB/T7994进行。 10.3.2塘玻璃塔设备的耐压试验压力、试验方法应按图样规定。塘玻璃塔节在出厂前可不进行耐压 试验（如带夹套应按10.3.1进行试验），但应在现场组装后进行耐压试验。

表8塘玻璃设备液压试验

10.4.1盛装介质毒性为极度、高度危害和设计上不充许有微量泄漏的据玻璃压力容器，设备组装好后 应依次进行液压试验和气密性试验。如设备在制造厂组装液压试验合格，在用户现场安装好后，投产前 应经气密性试验合格。 10.4.2设备气密性试验方法按GB/T7995的规定进行。对承压设备，试验压力为1.0倍的设计压 力。对真空设备，试验压力为0.1MPa。气密性试验结果应无泄漏。

10.5直流高电压检测

经过耐压试验后，应对CH类设备进行10kV直流高电压检测并通过。WCH类设备进行5k 电压检测并通过。

10.6模拟实际生产工艺进行试运行试验

盛装介质群性为极度、高度危害和设计上不允许有微量泄漏的塘玻璃压力容器，设备安装好后 设备正式投入使用前，宜以水代料，温度（包括夹套）和压力（包括夹套）模拟实际生产过程，进行 运行。并检查携玻璃层完好后，方可正式投人使用，

10.7设备耐温差急变性试验

据玻璃设备的耐温差急变试验不作为常规检验项目，但下列情况下应进行设备的耐温差急变性 试验： a) 塘烧工艺发生重大调整时； b） 使用新制造的烧成炉或烧成炉发生重大改造时； c) 塘玻璃釉配方发生重大调整或塘玻璃釉供应商改变时； d) 用户提出要求时。 以上a)、b）、c)三种情况发生时，制造厂应尽可能选择大公称容积 甜温差急变性试验

如用户在合同中订有复验条款时，则进行用户复验。复验时应有制造单位人员参加。设 流高电压试验的复验电压，对CH类设备为7kV，对WCH类设备为3kV。仲裁检验或第 时，对CH类设备直流高电压试验的电压为10kV,对WCH类设备为3kV.

[11塘玻璃设备的组装

11.1塘玻璃设备吊装时应按图纸指定的吊装部位进行吊装；严禁用人孔、管口、卡子等部件作为吊耳 进行吊装。设备吊装过程中应轻吊轻放。严禁塘玻璃面与硬质物品直接接触。严禁对设备外壁进行敲 击、碰撞和撞击。严禁采用滚动、撬动等方法移动设备。 11.2组装过程中如需人员、部件和安装工具进人设备，设备的塘玻璃面应进行可靠和有效地防护，保 证进人设备的部件和工具不得碰撞塘玻璃面。严禁硬质物品掉落砸伤和划伤糖玻璃面。 11.3当在设备附近施焊时，必须有可靠的保护设施，防止焊渣灼伤据玻璃面。 1.4严禁在反侧的金属基体进行焊接。 11.5设备的卡子（螺栓)要分布均匀，按对称顺序依次逐渐拧紧，严禁一次拧紧。为防止法兰局部受力 过大而损伤塘玻璃层，严禁为了消除泄漏点而强力紧固少数卡子。 11.6如果设备的两个高颈法兰之间间隙较大，为了保证高颈法兰受力均匀和垫片的密封可靠，允许局 部加偏垫片进行调整，但偏垫片的材料不能影响设备的使用。 11.7设备揽拌器安装后，搅拌器密封段径向全跳动应符合表4的规定。 11.8塘玻璃成套设备（除订货时另有要求外)宜组装并经试运转合格后整机出厂。组装完毕的产品要 对外观进行检查，外表应光滑、规整、干净。检查合格后，喷涂防护漆，安装标牌，出具产品合格证。各管 口及外露的塘玻璃面要用软材料加以保护。紧固件、搅拌轴头、管法兰面涂加防锈油。

铭牌应按规定的要求安装在醒自的位置

铭牌全少应包括以下内容： 产品名称、产品编号、容器类别、产品标准、设计压力、最高工作压力、设计温度、耐压试验压力、容 净重、公称容积、介质、制造日期、制造单位、制造许可证编号、设备代码、注册编号。名牌的内容应与 计文件和产品说明书一致。

文化标准GB 250252010

GB 250252010

12.3.1玻璃设备、部件出厂时应随机向用户提供下列技术文件和资

a）产品使用说明书； b）产品合格证； c) 产品质量证明书； d) 携玻璃压力容器还应提供压力容器产品安全质量监督检验证书； e）竣工图； f）随机附件及清单。 12.3.2产品使用说明书内容应包括：介绍本产品的主要性能，适用范围和不适用范围，运输、安装、使 用中的注意事项，维修、保养和保管知识。 12.3.3产品合格证和产品质量证明书内容应包括：主要原材料的性能指标，各主体件、部件的检测结 果数据。

12.3.4工图样应盖有设计单位资格印章和

13.1外露塘玻璃面必须严加保护。搅拌器、温度计套、管件、阀门等若需单独装箱发运的，应在包装箱 中加以固定，以免搬运过程中移动损坏，并做好“小心轻放”和“向上”等标记。 13.2对裸装设备，底部托架必须稳固，托架与设备之间应有足够的接触面。设备四周拉紧固定于托架 上，并作好小心轻放”、“不许倒置”、“不可撞击”等醒目标记。

附录A （规范性附录） 玻璃设备耐温差急变性能测试方法

在设备夹套内通入蒸汽（或导热油），缓慢加热，用遥感温度测量仪测量塘玻璃层的温度为110℃士 ℃加试验时的水温，保持20min，使塘玻璃层的温度稳定一致。用一个直径为20mm的水管从设备 底部开始自下而上向塘玻璃面层表面喷射自来水信息技术标准规范范本，喷水部位包括： 下液口； 下接环； 一下环焊缝； 一直筒体； 一上接环。 喷水点应尽可能覆盖喷水部位。喷水结束后，干燥塘玻璃面，按9.3.2规定的试验电压进行直流高 电压试验，塘玻璃面不导电为合格

室温条件下向设备夹套内充满洁净水，使夹套温度达到水的温度，保持20min后，测量糖玻璃层表 面温度。加热导热油的温度为120℃土3℃加糖玻璃层的温度。自下而上向设备各部位糖玻璃面层表 面迅速泼热油，每次泼油量为0.5L，隔5min泼一次，泼油部位和点数如下： a）下液口部位，3次； b）下接环部位，5次； c）下环焊缝部位，10次； d）直筒体部位，10次； e）上接环部位，10次； f）高颈法兰部位，10次。 泼油完成后，清理据玻璃面，待其干燥后，按9.3.2规定的试验电压进行直流高电压试验，塘玻璃面 不导电为合格，