GBT 2694-2018 输电线路铁塔制造技术条件

GB/T26942018

表2钢材材质代号标识

6.2.2标识的钢印应排列整齐，字形不应有缺陷，字体高度为8mm～18mm。材料厚度不大于8mm 时，钢印深度为0.3mm~0.6mm，材料厚度大于8mm时，钢印深度为0.5mm~1.0mm，镀锌后应清 晰可辨。钢印附近的钢材表面不应产生明显的凹凸面缺陷，并不应在边缘有裂纹或缺口。 6.2.3钢印不应压在制孔、制弯、铣刨、焊接部位

6.3成型（制弯、压扁、开

6.3.1零件制弯、开合角配电网标准规范范本，可采用室温下冷变形加工或均匀热变形加工，压扁应采用热变形加工。碳素 结构钢在环境温度低于一16℃、低合金结构钢在环境温度低于一12℃时，不应冷变形加工。钢板冷弯 的最小曲率半径为2倍板厚。 6.3.2零件制弯后，制弯处边缘应圆滑过渡，表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不 应大于0.5mm

6.4.2当钢材材质为Q235且厚度大于16mm、钢材材质为Q345且厚度大于14mm、钢材材质为 Q420且厚度大于12mm、钢材材质为Q460的所有厚度及挂线孔均应采用钻孔

6.5清根、铲背和开坡口

清根、背和开坡口的允许偏差应符合表5规定

表5清根、铲背和开坡口的允许偏差

6.6.1焊接工艺评定

首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、结构形式、预热、后处理等，在焊接施工前应按GB50661 谋接工艺评定，并编制焊接工 指导书

6.6.3焊接基本规定

.6.3.1 定位焊的质量要 也焊 6.6.3.2 焊接件的施焊范围不应超出焊接工艺评定的覆盖范围。 6.6.3.3 焊接现场环境应符合下列要求： a) 焊条电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s，如果超 出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响。 b) 当焊接作业区处于下列情况之一时严禁施焊： 相对湿度大于90%：

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焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中； 焊接作业条件不符合GB/T9448的有关规定。 c 焊接环境温度低于0℃但不低于一10℃时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方 向不小于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度，不低于20℃或规定的最低预热温度 二者的较高值，且在焊接过程中不应低于这一温度。 d) 焊接环境温度低于一10℃时，应进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再 进行焊接，如果不符合上述规定，严禁焊接。 6.3.4 焊缝间隙内不应嵌入金属材料。 6.3.5 一级、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50mm明显位置打上焊工编号钢印，若构件仅由一名焊 独立施焊，只需在该构件明显位置打上焊工编号钢印，且应在镀锌后清晰可见。

6.6.3.4焊缝间隙内不应嵌入金属材料

6.6.3.4焊缝间隙内不应嵌入金属材料。 6.6.3.5一级、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50mm明显位置打上焊工编号钢印，若构件仅由一名焊 工独立施焊，只需在该构件明显位置打上焊工编号钢印，且应在镀锌后清晰可见。 6.6.3.6需打磨的焊缝应保证焊缝的有效熔深

6.6.4.1焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定。对图纸有特殊要求的坡 口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。 6.6.4.2焊接坡口应优先采用机械方法加工，采用火焰切割时应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、无裂纹 无气割熔瘤、夹层等缺陷

6.6.5.1焊接返工前，应根据有关标准和规程制定返工程序及返工工艺，并严格遵照执行。 6.6.5.2 焊接返工的质量控制应和正式焊接作业的质量控制相同， 6.6.5.3 焊缝同一部位的返工次数超过两次时，返工次数、部位和返工情况应在产品的验收资料中 说明。

6.6.6.1焊缝外观质量

焊缝外观质量应满足以下要求： ） 焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡。 当焊缝外观出现下列情况之一时，应进行表面缺陷无损检测： 外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面无损检测； 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测； 设计图纸规定进行表面无损检测时。 焊缝外观质量应符合表6规定。

表6煌缝质量等级及外观缺陷分级

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边如经磨削修整并平滑过渡，则按焊缝最小允许厚度值 为连接处较薄板厚度

6.6.6.2焊缝外形尺寸

焊缝外形尺寸偏差应满足以下要求： a）对接焊缝外形尺寸 对接焊缝外形尺寸允许偏差应符合表7规定

表7对接焊缝外形尺寸允许偏差

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b）角焊缝焊脚尺寸 焊脚尺寸h由设计或有关技术文件注明，部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合 表8规定

表8角焊缝外形尺寸允许偏差

I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度B=b十2a。非I形坡口对接焊 缝见图2，其焊缝宽度B=g十2a。焊缝宽度应符合表9规定。焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差 值，在任意50mm焊缝长度范围内不大于4.0mm，整个焊缝长度范围内不大于5.0mm

图2非I形坡口对接焊缝

中6值为符合GB/T985.1、GB/T985.2要求的实际装配

任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度（见图3），其值应符合表10的 规定。

焊缝边缘直线度充许偏

图3焊缝边缘直线度示意图

图4焊缝表面余高差示意图

因装配要求需要对焊缝余高进行打磨时，打磨后应光滑平顺，且不应低于母材0.5mm以上

6.6.6.3焊缝内部质量

焊缝内部质量应满足以下要求： a） 焊缝内部质量检验应在焊接完成24h后并经外观检测合格再进行。焊后热处理时，焊缝内部 贡量检验应在热处理后进行。 b) ）一级、二级焊缝的内部质量宜采用脉冲反射法超声波检测，结果应符合GB/T11345、 GB/T29711、GB/T29712、JG/T203等标准要求；当脉冲反射法超声波检测不能对缺陷做 出判断时，可以辅以其他方法，并符合相关标准的规定 c） 焊缝内部局部无损检测发现存在疑似裂纹、未熔合或未焊透等危害性缺陷时，应对该条焊缝进 行全部检测。如发现存在其他不准许缺陷，应在其延伸方向或可疑部位作补充检测，补充检测 的长度应不小于原焊缝长度的10%，且不小于200mm，经补充检测仍不合格，则应对该焊工 在该条焊缝的全部焊接部位进行检测。 d 经射线或超声波检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分焊缝采 用原检测方法重新检测。 e) 一级、二级焊缝质量等级和内部缺陷分级应符合表11规定。本标准未规定或设计文件未注明 焊缝质量等级的按三级焊缝质量检验

表11焊缝质量等级和内部缺陷分级

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探伤检测比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长 度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤

6.7焊后消除应力处理

根据母材的化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头 的拘束度以及结构的使用条件等因素确定

6.7.1装配前，零、部件应经检查合格；焊缝坡口及边缘每边30mm～50mm内的铁锈、毛刺、油污等影 响焊接质量的表面缺陷应清除干净。 6.7.2焊接件装配应采取防止焊接变形的措施。 6.7.3焊接件装配允许偏差应符合表12规定

表12焊接件装配充许偏差

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表13矫正的允许偏差

6.9.1热浸镀锌锌浴应由熔融锌液构成，熔融锌中的杂质总含量（铁、锡除外)不应超过总质量的1.5%， 听指杂质应符合GB/T470的规定。 6.9.2镀锌层外观：镀锌层表面应连续完整，并具有实用性光滑，不应有过酸洗、起皮、漏镀、结瘤、积锌 和锐点等使用上有害的缺陷。镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色， 6.9.3镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，按附录A进行硫酸铜试验，耐浸蚀次数应不少于4次，且不露铁 6.9.4镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象， 按附录B方法进行落锤试验，镀锌层不凸起、不剥离。 6.9.5镀锌层厚度和镀锌层附着量应符合表14规定

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表14镀锌层厚度和镀锌层附着量

注：在镀锌层的厚度大于规定值的条件下，被镀制件表面可存在发暗或浅灰色的色彩不均匀。

6.9.6修复：修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面 10cm，若漏镀面积较大，应返镀。修复的方法可以采用涂富锌涂层进行修补，修复层的厚度 层要求的最小厚度厚30um以上。

.6修复：修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超 cm，若漏镀面积较大，应返镀。修复的方法可以采用涂富锌涂层进行修补，修复层的厚度应比镀 要求的最小厚度厚30um以上。

6.10.1试组装宜采用卧式或立式。试组装前应制定试组装方案，包括安全措施、质量控制办法等。 6.10.2当分段组装时，一次组装的段数不应少于三段，分段部位应保证有连接段组装，且保证每个部 件号均经过试组装。 6.10.3试组装时，零部件应处于自由状态，不得强行组装。 6.10.4试组装时定位螺栓直径应和实际所用螺栓相同。螺栓数量应保证构件的定位需要，且不少于 该组螺栓总数的30%，并不少于3个。 6.10.5对于有更改的零、部件应重新组装。 6.10.6试组装允许偏差应符合表15的规定。 6.10.7脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计图纸要求，下端第一个脚钉距离地面的高度（设计 无要求时）为2.0m。

表15试组装允许偏差

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产品检验人员应经过专门的基本理论和操作技能培训考试合格，并持证上岗。

7.3.2无损探伤人员

从事焊缝无损探伤工作的相关人员应由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书在 期内，并按考核合格项目及权限从事无损检测和审核工作

7.3.3检验设备及量具

表16主要检验设备及量具要求

7.3.4.1零部件尺寸检测

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零部件尺寸用钢卷尺、钢板尺、角度尺、卡尺等检测。角钢开合角的检测，测量位置在角钢边宽度中 心，开角在内侧测量.合角在外侧测量

7.3.4.2焊接件焊缝质量检测

焊缝外部质量用放大锐和焊缝构 焊缝内部质量检测宜采用超声波探伤的方法检测 波探伤不管 方法检测

7.3.4.3镀锌层质量检测

外观检测用目测。镀锌层均匀性用硫酸铜试验方法（见附录A)检测；附着性用落锤试验方法（见阴 录B)检测；镀锌层厚度用金属涂镀层测厚仪测试方法（见附录C)检测，发生争议时以溶解称重试验方 法（见附录D）测试镀锌层附着量作为仲裁试验方法。

7.3.4.4试组装质量检测

部件就位情况用目测，同心孔通孔率用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检测，其他尺寸用钢卷 尺检测，

7.3.4.5钢材外形尺寸检测

角钢边宽度用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点，分别取其算术平均值；角钢厚度用游标卡尺 在每边各测量三点，分别取其算术平均值；钢板厚度测量三点，取其算术平均值。测试时，测试点应均匀 分布，离边缘距离不小于10mm。

7.4抽样方案和判定原

7.4.1.1无特殊要求情况下，采用GB/T2828.1一般检验水平（质量水平见表17）。 7.4.1.2钢材质量、零部件尺寸质量、焊接件及焊缝质量等项目的抽样方案：660kV及以下电压等级的 铁塔产品采用GB/T2828.1正常检验一次抽样方案，750kV及以上电压等级的铁塔产品采用 GB/T2828.1加严检验一次抽样方案 7.4.1.3锌层和试装质量采用GB/T2829判别水平I的一次抽样方案

检验批可由几个投产批或投产批的一部分组成。出厂检验批根据实际情况确定。需方验收检验批 应根据供需双方合同约定

7.4.3质量特性的划分

产品检验项目接质量特性的重要程度分为A类和B类，质量特性划分情况见表17。

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连接板包装宜采用长螺栓穿连紧固的办法，并设

应牢固，保证在运输过程中包捆不松动

标志除应满足合同要求外，还应在包捆的明显位置作标记，标注工程名称、塔型、呼称高度、杆塔号、 圈号、生产厂家名称，标志内容还应满足运输部门的规定

装卸、运输及贮存时不得损坏包装使产品变形或镀锌层受到损坏

铁塔出厂时应提供下列资料（但不限于）： 产品合格证。 产品质量检验报告（至少应包含以下内容）： · 抽检方案。 原材料（钢材、锌锭、紧固件、焊材)质量证明书及复检报告。 · 铁塔试组装检验记录。 ·零部件检验记录。 · 铁塔焊接件检验记录。 焊缝无损检测报告。 镀锌检测记录。 设计变更单及材料代用说明。 焊缝二次或多次返修部位及复验记录。 合同约定应移交的其他资料。 制造方需要说明的其他资料

A.1硫酸铜溶液的制备和用量

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附录A （规范性附录） 热浸镀锌层均匀性试验硫酸铜试验方法

附录A 规范性附录 匀性试验矿

A.1.1硫酸铜溶液的制备：将36g五水硫酸铜（CuSO。·5H.O)加人100mL的蒸馏水中，加热溶解后 再冷却至室温，每升溶液加1g氢氧化铜或碱式碳酸铜[Cu（OH)或Cu2CO：（OH)2搅拌均匀，静置 24h以上，过滤或吸出上面澄清的溶液备用。 硫酸铜溶液在温度18℃时的密度应为1.18g/cm，否则应以硫酸铜溶液或蒸馏水进行调整。 A.1.2硫酸铜溶液的用量：按试样表面积不少于8mL/cm。 A.1.3配置的硫酸铜溶液也可以用于多次试验，但最多不应超过15次

试样测试面积不小于100cm

先将试件的两端各去掉5cm，然后分别从试件的两端和中间共取3个试样。试样加工时不应损坏 镀层表面。

式件的两端各去掉5cm林业标准，然后分别从试件的两端和中间共取3个试样。试样加工时不应损坏

3.1用于试验的容器不得与硫酸铜溶液发生化学反应 并应有足够容积使试样在溶液中浸没，误 象距容器壁应不小于25mm。 3.2试验时硫酸铜溶液的温度应为（18土2）℃

1.4.1试样表面处理：将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦拭，用流水冲洗、净布擦干，将试件 露出的基本金属处涂以油漆或石蜡，方可进行试验。 A.4.2浸蚀试验：将表面处理好的试样浸入硫酸铜溶液中，此时不得搅动溶液，也不得移动容器。 min后取出试样，用毛刷除掉试样表面或孔眼处的沉淀物，用流水冲洗、净布擦十，立即进行下一次浸 独，直至试验浸蚀终点为止

A.5浸蚀终点及耐浸蚀试验次数的确定

经上述试验，试样的基本金属上产生红色金属铜时应作为试验浸蚀终点。但下列情况不作为 点：

城市道路标准规范范本GB/T 26942018

距试样端部25mm内有金属铜附着； b 试样棱角处有金属铜附着； c）试样由于镀锌后划、擦伤的部位及周围有金属铜附着的； d）试样在用无锋刃的器具将附着的金属铜刮掉后下面仍有金属锌的。 确定耐浸蚀试验次数时，作为试验浸蚀终点的那次不得计人

所用试剂为分析纯试剂