GBT 2970-2016 厚钢板超声检测方法

深为3mm）。 注2：1#、2#、3#人工缺陷尺寸为50mm×10mm长×宽）。 注3：4#人工缺陷为矩形刻槽，槽宽为3mm，深度根据需求加工。 注4：根据探伤要求的不同，可在适当位置增加适当数量直径为5mm的当量或其他当量平底孔（检测面到平底孔 的距离按表1）。

探伤仪的性能应符合JB/T10061的有关规定，

图3自动超声检测用动态对比试样

锻件标准5.2.1压电直探头的选用如表3

不管选用哪种探头，都要保证有效探测区。板厚大于60mm时，若双晶片直探头性能指标能这 晶片直探头，也可选用双晶片直探头，其检测灵敏度按照单晶片直探头的方法调节。

5.2.2检测板厚不大于60mm的双晶片直探头的性能应符合附录B的要求。 5.2.3当采用板波法进行探伤时，波型、波模及检测方法的选择应符合GB/T8651的要求。 5.2.4当采用横波探伤时，应按照附录A执行，

上在钢板加工完毕后进行，也可在轧制后进行。

可以从钢板任一轧制面进行检测。

6.3.1用压电探头时，检测灵敏度应计人对比试样与被检测钢板之间的表面耦合声能损失（dB)。 6.3.2用双晶片直探头检测厚度不大于60mm的钢板时，用图1试样或在同厚度钢板上将第一次底波 高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10dB作为检测灵敏度。用双晶片直探头检测厚度大于 60mm的钢板时，将图2试样平底孔的第一次反射波高等于满刻度的50%作为检测灵敏度。 6.3.3用单晶片直探头检测时，将图2试样平底孔的第一次反射波高等于满刻度的50%作为检测灵敏 度。电磁超声探头检测灵敏度也按照此方法调节。 6.3.4板厚大于或等于探头3倍近场区时，检测灵敏度用计算法、通过钢板完好部位的第一次底面回 波高度来确定。其结果应与6.3.2和6.3.3的要求相一致。 6.3.5在动态状况下，根据6.3.1～6.3.4的方法调节每个通道检测灵敏度，利用4.4所述的动态试样确 定动态漏误报情况后进行扫查。

6.4.1用压电探头时，探头沿垂直于钢板压延方向、间距不大于100mm的平行线进行扫查；在钢板周 围50mm（板厚大于100mm时，取板厚的一半）及坡口预定线（供需双方在合同或技术协议中确定具 体位置时适用）两侧各25mm内沿周边进行扫查。 6.4.2用双晶片探头时，探头隔声层应与压延方向平行（垂直于压延方向扫查）。

4.4自动检测也可沿平行于钢板压延方向扫查。

检测速度应不影响探伤，但在使用不带自动报警功能的探伤装置进行扫查时，检测速度应 200mm/s,

在检测过程中，在检测灵敏度下发现下列情况应记录： a）缺陷第一次反射波（F，）波高大于或等于满刻度的50%，即F，≥50%。 当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度时，缺陷第一次反射波（F，）波高与底面第一次反 射波（B，）波高之比大于或等于50%，即B1<100%，F,/B1≥50%， c）当底面（或板端部）第一次反射波（B,）波高低于满刻度的50%，即B，<50%

在检测过程中，在检测灵敏度下发现下列情况应记录： a）缺陷第一次反射波（F,）)波高大于或等于满刻度的50%，即F，≥50%。 b）当底面第一次反射波（B）波高未达到满刻度时，缺陷第一次反射波（F，）波高与底面第 射波（B，）波高之比大于或等于50%，即B1<100%，F,/B1≥50%， 当底面（或板端部）第一次反射波（B，）波高低于满刻度的50%，即B，<50%

缺陷的边界或指示长度的

7.2.1检测出缺陷后，在周围进行检测，以确定缺陷的延伸。 7.2.2用双晶片探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头移动方向应与探头的隔声层相垂直。 7.2.3利用半波高度法确定7.1a)中缺陷的边界或指示长度。 7.2.4确定7.1b)中缺陷的边界或指示长度时，移动探头，将缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满 刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波波高之比为50%。此时，探头中心点即为缺陷 的边界点。两种方法测得的结果以较严重的为准。 7.2.5确定7.1c）中缺陷的边界或指示长度时，移动探头，将钢板底面（或端部）第一次反射波升高到检 测灵敏度条件下荧光屏满刻度的50%。此时，探头中心点即为缺陷的边界点。 7.2.6采用自动超声方法检测时，发现可疑缺陷后，缺陷的定量定位可用手动方法进行。缺陷的指示 长度及边界的精确测定亦用人工方法

7.3缺陷指示长度的评定规则

7.4单个缺陷指示面积的评定规则

7.4.1单个缺陷按其表现的面积作为该缺陷的单个指示面积。

7.4.1单个缺陷按其表现的面积作为该缺陷的单个指示面积。 7.4.2当多个缺陷的相邻间距小于100mm或间距小于相邻缺陷（以指示长度来比较）的指示长度（取 其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。

7.5缺陷密集度的评定

1m×1m检测面积内，按缺陷面积占的百分比

B.1钢板质量分级见表4

GB/T2970—2016

在钢板周边50mm（板厚天于100mm时，取板厚的一半）可检测区域内及坡口预定线两 mm内，单个缺陷的指示长度不得大于或等于50mm

检测报告应包括下列内容： a）工件情况：材料牌号、材料规格等； b） 检测条件：探伤仪型号、探头类型、探头标称频率、晶片尺寸、耦合剂、对比试样等； c） 检测结果：包括缺陷位置、缺陷分布示意图、缺陷等级及其他； d）检测人员、报告签发人的姓名及资格等级、检测日期、报告签发日期等

检测报告应包括下列内容： a）工件情况：材料牌号、材料规格等； b） 检测条件：探伤仪型号、探头类型、探头标称频率、晶片尺寸、耦合剂、对比试样等： c） 检测结果：包括缺陷位置、缺陷分布示意图、缺陷等级及其他； d 检测人员、报告签发人的姓名及资格等级、检测日期、报告签发日期等

本附录规定了用超声波斜探头检测钢板内部非夹层性缺陷和表面缺陷的方法，本附录是对直探买 检测的补充。

A.2.1探头一般选用折射角为45的斜探头（K1)，圆晶片直径（方晶片长边）应在12.5mm～25mm之 间。若选用其他尺寸和角度的探头，需经过试验评估。 A.2.2检测频率为2MHz~5MHz

A.3.3如果在被检钢板上无法加工槽伤，可在试样钢板上加工相应刻槽。该试样的材质、声学性能必 须与被检钢板相同或相似。如果在相同的仪器设置下，试样钢板的一次底波高度与被检钢板的差异在 土25%以内，则认为试样钢板与被检钢板声学性能相似。对于厚度大于或等于50mm钢板，试样钢板 的厚度与被检钢板偏差应不大于25mm；对于厚度小于50mm钢板，试样钢板的厚度与被检钢板的偏 差应不大于被检钢板厚度的10%。 A24一对无厚底土无50mm的钢垢要在国板的显一而加工第一个加A33能述的人工辅压

A.4基准灵敏度的确定

A.4.1厚度小于或等于50mm的钢板

.4.2厚度大于50mm小于或等于150mm的钢

A.4.3厚度大于150mm的钢板

A.4.3.1把探头置于试样表面，使声束对准试样底面上的槽伤，找出第一个1/2全“V”路径伤反射波的 最大幅度位置。调节仪器，使这一反射波为荧光屏满刻度的50%～80%，记下这个幅值点。 A.4.3.2不改变仪器的调整状态，把探头重新置于试样表面，以第一次全"V"路径对准槽伤获得最大反 射，记下这个幅值点。 A.4.3.3将A.4.3.1和A.4.3.2所确定的点连成

A.5.1在钢板的一个轧制面上以垂直和平行于钢板主要压延方向的格子线进行扫查，格子线中心距为 200mm。把探头置于钢板的一条边沿附近，声波入射方向指向该边，沿着平行于该边沿的格子线水平 移动探头文化标准，之后逐格线扫查，直到超过钢板中心两个钢板厚度的格子线扫查完毕为止。钢板其他三条边 按照同样方式扫查。

GB/T2970—2016

B.2双晶片探头的表面泄露回波高度

B.3检出灵敏度（用图B.2试样测量）

使探头对准图B.2试块$5.6mm平底孔，并平行于双晶探头的声场分割面移动稀土标准，测定最大回波高

GB/T29702016

图B.2测定仪器和探头组合性能试样