GBT 7232-2012 金属热处理工艺 术语

工件的材料中不平衡组织在给定温度恒温保持时，从到达该温度至开始发生组织转变所： 时间。

Q. 退火annealing 工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。 3.2 再结晶退火recrystallizationannealing 经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生 的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。 3. 3 等温退火isothermalannealing 工件加热到高于Acs（或Ac1）的温度，保持适当时间后，较快冷却到珠光体转变温度区间的适当温 度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火。 3.4 球化退火spheroidizingannealing 为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。 3.5 预防白点退火hydrogenrelief annealing 为防止工件在热形变加工后的冷却过程中因氢气态析出而形成发裂（白点），在形变加工结束后 直接进行的退火。其目的是使氢扩散到工件之外。

脱氢处理dehydrogenizing；baking

在工件组织不发生变化的条件下，通过低温加热、保温，使工件内的氢向外扩散进人大气中的 3.7

光亮退火brightannealing 工件在热处理过程中基本不被氧化市政管理，表面保持光亮的退火

退火brightannealing

光亮退火brightannealing

中间退火process annealing;intermediateannealing;interstage annealing 为消除工件形变强化效应，改善塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火。 3.9 扩散退火diffusionannealing 均匀化退火homogenizingannealing 以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时 却的退火。

连续退火continuousannealing 用连续作业炉实施的退火。

4.1 正火normalizing 工件加热奥氏体化后在空气中或其他介质中冷却获得以珠光体组织为主的热处理工艺。 4.2 等温正火 isothermal normalizing 工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度，并保温。以获得珠光售 织，然后在空气中冷却的正火。

脉冲萍火impulsehardening 用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏体化，热量随即在极短的时间内传人工件内 冷淬火

亚温火intercriticalhardening 亚共析钢制工件在Ac～Acs温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火。 5.13 接触电阻加热火contacthardening 借助电极（高导电材料的滚轮)与工件的接触电阻加热工件表层，并快速冷却（自冷）的淬火。 5.14 真空淬火vacuumhardening；vacuumquenching 将工件在真空度低于1×105Pa的加热炉中进行加热予以奥氏体化，随之在气体或液体介质中进 行淬冷的淬火硬化处理工艺。

气冷火gasquenching 专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的 5.16 风冷火forced airhardening;airblasthardening 以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的淬火冷 5.17 盐水淬火brinehardening 以盐类的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。 5.18 有机聚合物水溶液淬火polymersolutionhardening 以有机聚合物的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。 5.19 喷液淬火sprayhardening；sprayquenching 用喷射液流作为冷却介质的率火冷却。 5.20 喷雾冷却foghardening 工件在水和空气混合喷射形成的雾中进行的淬火冷却 5.21 热浴淬火hotbathhardening 工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的 火等。

双众质率火interruptedquenching；timedquenching

双液火 工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转人冷却能 缓和的介质中冷却。

GB/T 72322012

竹概后任体 强烈淬火intensivequenching 通过对萍火冷却介质的流量、流速和压力控制，和在冷却过程中对工件表层和心部的冷却强度和冷 度控制，使工件获得所需要的组织和应力分布状态，既可避免工件淬裂和发生过大的畸变，又提高 学性能和使用寿命的萍火方法，是一种具有节能、高效、环保等效果的淬火冷却新技术。

理想临界直径idealcriticaldiameter 在淬火冷却烈度为无限大的理想淬冷介质中淬火冷却时，圆柱钢试样全部淬透时的临界直径。用 d表示。

6.1 回火tempering 工件淬硬后加热到Ac以下的某温度，保温定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。 6. 2 真空回火 vacuumtempering 工件在真空炉达到一定真空度并充入性气体的回火。 6. 3 加压回火presstempering 同时施加压力以校正率火冷却畸变的回火。 6. 4 自回火seiftempering 自热回火 利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火的工艺。 6. 5 自发回火autotempering 形成马氏体的快速冷却过程中因工件的Ms点较高而自发回火的现象。低碳钢在淬火冷却时就发 生这一现象，

低温回火lowtemperaturet 工件在250℃以下进行的回火

6.7 中温回火mediumtemperaturetempering 工件在250℃～500℃之间进行的回火。 6.8 高温回火hightemperaturetempering 工件在500℃以上进行的回火。 6.9 多次回火multipletempering 工件率硬后在同一回火温度进行两次或两次以上的回火。 6.10 二次硬化secondaryhardening 一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和（或） 残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。 6. 11 回火稳定性 temperingresistance 耐回火性 工件回火时抵抗软化的能力。 6.12 调质quenching and tempering 工件萍火并高温回火的复合热处理工艺， 6.13 感应加热回火inductionheattempering 利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的回火。 7 固溶和时效热处理类 7. 1 固溶处理solutiontreatment 工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理 工艺。 7. 2 水韧处理watertoughening 为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧度，将工件加热到高温使过剩相溶解，然后水冷的热处 理。例如高锰钢（Mn13)加热到1000℃～1100℃保温后水冷，以消除沿晶界或滑移带析出的碳化物， 从而得到高韧度和高耐磨性。 7. 3 沉淀硬化precipitationhardening 在过饱和固溶体中形成质原子偏聚区和（或）析出弥散分布的强化相而使金属硬化的热处理 7.4 时效处理ageingtreatment；ageing 时效 工件经固溶处理或萍火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的。在室温下 进行的称自然时效，在高于室温下进行的称人工时效。

7.5 分级时效处理interruptedageingtreatment;stepageing 工件经固溶处理后进行二次或多次逐级提高温度加热的人工时效处理。 7. 6 过时效处理overageing;overageingtreatment 工件经固溶处理后用比能获得最佳力学性能高得多的温度或长得多的时间进行的时效处理。 7.7 马氏体时效处理 marageing 含碳极低的铁基合金马氏体的沉淀硬化处理。 7. 8 自然稳定化处理seasoning 将铸铁件在露天长期(数月乃至数年)放置，使铸件的内应力逐渐松弛，并使其尺寸趋于稳定。 7. 9 回归reversing 某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固溶处理温度（120℃～180℃)短时间加热 力学性能恢复到固溶处理状态的现象。 7.10 形变时效strainageing

形变时效strainageing 铝合金、铜合金冷塑性加工与时效相结合的复合处理。

渗碳carburizing 为提高工件表层的含碳量并在其中形成定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳 原子渗人的化学热处理工艺。 8.2 固体渗碳packcarburizing;solidcarburizingboxcarburizing；powdercarburizing 将工件放在填充粒状渗碳剂的密封箱中进行的渗碳。 8. 3 膏剂渗碳 pastecarburizing 工件表面以膏状渗碳剂涂覆进行的渗碳。 8. 4 液体渗碳 liquid carburizing 盐浴渗碳saltbathcarburizing 工件在含有渗碳剂熔盐中进行的渗碳。 8.5 气体渗碳gascarburizing 工件在含碳气氛中进行的渗碳。 8. 6 滴注式渗碳dripfeedcarburizing

愈高。进行气体渗碳时，可通过测定露点间接确定气氛的碳势

8.20 强渗期carburizingperiod;boostperiod 工件在高碳势渗碳气氛条件下进行渗碳，使其表面迅速达到高碳浓度的阶段。 8.21 扩散期diffusionperiod 强渗结束后，降低气氛碳势使由富碳表层向内扩散的碳量超过介质传递给工件表面的碳量，从而使 渗碳浓度梯度趋于平綫的阶段，

碳传递系数carbonmasstransfercoefficient;carboncoefficient;carbontransfervalue 单位时间（s)内气氛传递到工件表面单位面积的碳量（碳通量）与气氛碳势和工件表面含碳量（碳 钢）之间的差值之比，

空白渗碳blankcarburizing

为预测工件渗碳后心部组织特征及可达到的力学性能，用试样在中性介质中进行与原定渗碳萍火 周期完全相同的热处理。

碳化物形成元素carbideformingelement；carbideformer 钢铁中与碳的化学亲和力比铁高的合金元素。

物形成元素carbideformingelement：carbidefo

国铁中与碳的化学亲和力比铁高的合金元素，

氮势nitrogenpotential 表征渗氮气氛在一定温度下向工件提供活性氮原子能力的参数，通常通过调整氮分解率进行监控 氧流量愈大，氨分解率愈低，气氛氮势愈高。

渗氮层包括化合物层（白亮层）和扩散层，其深度从工件表面测至基体组织有明显的分界处或规 的界限硬度值处的垂直距离，以D表示

GB/T72322012

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氨碳共渗nitrocarburizing 工件表层同时渗人氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。在气体介质中进行的称气体 渗，在盐浴中进行的称液体氮碳共渗

12表面处理及复合热处理类

激光熔覆lasercladding 激光熔覆技术的原理是利用高能密度的激光束将具有不同成分、性能的合金与基材表面快速熔化 在基材表面形成与基材具有完全不同成分和性能的合金层的快速凝固过程。 122

激光冲击处理lasershockprocessing

利用强脉冲激光束冲击金属工件表面，与工件表面涂敷的能量转化物质相互作用而诱导强冲击波

物理气相沉积physicalvapordeposition；

在真空加热条件下利用蒸发、等离子体、弧光放电、溅射等物理方法提供原子、离子，使之在工 面沉形成薄膜的工艺。其中包括蒸镀、溅射沉积、磁控溅射以及各种离子束沉积方法等。

激光辅助化学气相沉积laserassistedchemicalvapordeposition;LCVD 利用激光的热或光子能量效应使反应气体活化的化学气相沉积。其中包括：光化学气相沉积，光热 解化学气相沉积等。

高能量密度的射束作用到材料表面时，人射能量瞬间聚积在材料表面的薄层中，被加热层的温度迅 速升高，导致工件表层金属熔化、汽化及熔体喷发，形成非平衡组织结构，从而使材料的耐磨损、抗腐蚀 及抗氧化等性能获得改善。

子喷涂plasmasprayi

利用非转移型电弧等离子体（等离子弧)为热源的热喷涂方法。采用气体产生并稳定等离子弧的等 离子喷涂方法，称为气稳等离子喷涂。采用液体产生并稳定等离子弧的等离子喷涂方法，称为液稳等离 子喷涂。采用水产生并稳定等离子弧的等离子喷涂方法，称为水稳等离子喷涂。

将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的金属表面加工 方法。

工件先在盐浴中进行氮碳共渗和氧化处理，经中间抛光后，再在氧化盐浴中处理，以提高工件耐 性和抗蚀性的复合热处理工艺。

工件先在盐浴中进行氮碳共渗和氧化处理，经中间抛光后，再在氧化盐浴中处理，以提高工件耐 性和抗蚀性的复合热处理工艺。

金相检验metallographicexamination 泛指对金属宏观组织及显微组织进行的检验。 13.2 相phase 指金属组织中化学成分、晶体结构和物理性能相同的组分。其中包括固溶体、金属化合物及纯物质 （如石墨）。 13.3 组织structure 泛指用金相观察方法看到的由形态、尺寸不同和分布方式不同的一种或多种相构成的总体，以及各 种材料缺陷和损伤的类型和形态。 13. 4 宏观组织；低倍组织macrostructure 金属试样的磨面经适当处理后用肉眼或借助放大镜观察到的组织。 13.5 显微组织microstructure 将用适当方法（如侵蚀）处理后的金属试样的磨面或其复型或用适当方法制成的薄膜置于光学显微 镜或电子显微镜下观察到的组织。 13.6 晶粒grain 多晶体材料内以晶界分开、晶体学位向基本相同的小晶体。 13.7 晶界grainboundary 多晶体材料中相邻晶粒的界面。相邻晶粒晶体学位向差小于10°的晶界称为小角晶界；相邻晶粒 晶体学位向差较大的晶界称为大角晶界。 13.8 相界面interphaseboundary 相邻两种相的分界面。两相的点阵在跨越界面处完全匹配者称为共格界面，部分匹配者称为半共 格界面，基本不匹配者称为非共格界面。 13. 9 亚晶粒subgrain 晶粒内相互间晶体学位向差很小（<3°）的小晶块。亚晶粒之间的界面称为亚品界。 13. 10 晶粒度grainsize 意指多品体内品粒的大小。可用晶粒号、晶粒平均直径、单位面积或单位体积内的晶粒数目定量 表征。 13.11 晶粒号grainsizenumber 由美国材料与试验协会（ASTM)制定，并被世界各国采用的一种表达晶粒大小的编号。晶粒号 (N)与放大100倍的视野上每平方英寸（1英寸=25.4mm）面积内的晶粒数（n）之间的关系为n=

弥散相dispersedphase 从过饱和固溶体中析出或在化学热处理渗层中形成以及在其他生产条件下形成的细小、弥散分布 的固相。 13.37 贝氏体bainite 钢铁奥氏体化后，过冷到珠光体转变温度区与Ms之间的中温区等温，或连续冷却通过这个中温区 时形成的组织。这种组织由过饱和α固溶体和碳化物组成。它是以美国冶金学家E.C.Bain的名字命 名的。

弥散相dispersedphase 从过饱和固溶体中析出或在化学热处理渗层中形成以及在其他生产条件下形成的细小、弥散分 相

钢铁奥氏体化后，过冷到珠光体转变温度区与Ms之间的中温区等温，或连续冷却通过这一 时形成的组织。这种组织由过饱和α固溶体和碳化物组成。它是以美国冶金学家E.C.Bain的 名的。

层错stackingfault 面心立方、密排六方、体心立方等常见金属晶体中密排晶面堆垛层次局部发生错误而形成的二维 学缺陷（面缺陷）。在透射电子显微镜下的金属薄膜试样衍衬像中表现为弯曲的线条。

层错stacking fault

照明标准位错塞积dislocationpileup

空位vacancy 晶体结构中原子空缺的位置。属于零维晶体学缺陷。 13.50 织构texture 金属中诸晶粒晶体学位向接近一致的组织。 13.51 母相parentphase 由之转变为新相的原始相。 13.52 二次马民体 secondarymartensite 工件回火冷却过程中残留奥氏体发生转变形成的马氏体

氧化oxidation 工件加热时，介质中的氧、二氧化碳和水蒸气等与之反应生成氧化物的过程。 14.2 内氧化internaloxidation 工件加热时介质中生成的氧沿工件表层的晶界向内扩散，发生合金元素晶界氧化的过程 14.3 脱碳decarburization 工件加热时介质与工件中的碳发生反应，使表层含碳量降低的现象。 14.4 炭黑soot 热处理时附着在工件、夹具、炉壁表面形成的非晶态碳。 14.5 淬火冷却开裂quenchingcrack 率火冷却时工件中产生的内应力超过材料断裂强度，在工件上形成裂纹的现象。 14.6 淬火冷却畸变 quenching distortion 工件原始尺寸或形状于淬火冷却时发生的变化。

火冷却应力quenchingstress 工件淬火冷却时，因不同部位出现瞬间温差及组织转变不同步而产生的内应力。 14. 8 热应力thermalstress 工件加热和（或)冷却时，由于不同部位出现温差而导致热胀和（或)冷缩不均所产生的应力。 14.9 相变应力transformationstress 热处理过程中因工件不同部位组织转变不同步而产生的内应力。 14.10 残余应力residualstress;internalstress 工件在各部位已无温差且不受外力作用的条件下存留下来的内应力。 14.11 热处理畸变distortion 工件的原始尺寸或形状在热处理（萍火、深冷处理和回火）时发生的变化。 14.12 软点softspot 工件淬火硬化后，表面硬度偏低的局部小区域。 14.13 过烧burning 工件加热温度过高，致使晶界氧化和部分熔化的现象。 14.14 过热overheating 工件加热温度偏高而使晶粒过度长大，以致力学性能显著降低的现象。 14.15 氢脆hydrogen embrittlement 工件因吸收或残留有氢而导致韧度降低和延时断裂强度降低的现象。 14.16 白点flak;whitespot 工件中的氢呈气态析出引起的一种缺陷。在纵向断口上表现为接近圆形或椭圆形的银白色斑点 左意钟层放安颈魔上素现为发刻

含铬、锰、硅等合金元索的渗碳工件渗碳淬火后可能出现的缺陷组织，在光学金相显微镜 的黑色网，是内氢化的结果

回火脆性temperembrittiement 工件淬火后在某些温度区间回火产生韧度下降的现象。回火脆性通常分为不可逆回火脆性和可逆 回火脆性。 14.21 不可逆回火脆性irreversibletemperembrittlement 第一类回火脆性 钢件萍火后在300℃左右的温度区间回火后出现韧度下降的现象。已产生这类脆性的钢件置于更 高温度回火后，其脆性逐渐消失封头标准，再在300℃左右温度回火，脆性不再出现。 14.22 可逆回火脆性 reversibletemperbrittleness 第二类回火脆性 含有铬、锰、镍等元素的合金钢工件萍火后，在脆化温度区（400℃～550℃）回火，或在更高温度回 火后缓慢冷却所产生的脆性。这种脆性可通过高于脆化温度的再次回火并快速冷却予以消除。消除 后，若再次在脆化温度区回火或在更高的温度回火后缓慢冷却，则重新脆化。