4.5.1磁粉检测工艺规程应满足NB/T47013.4的相关要求。

5.1磁粉检测工艺规程应满足NB/T47013.4的相关要求。 5.2应按照NB/T47013.4、工艺规程和被检件的要求，编制具体零件的磁粉检测工艺卡。

试验、检测与鉴定5.1.1磁粉检测应按预处理、 5.1.2磁粉检测应采用湿连续法荧

5.2.1检测前的退磁

被检件表面应清洁、干燥，且没有油污、铁锈、氧化皮、毛刺、金属屑等可能影响磁粉检测灵敏度 的污染物或状态。

5. 3. 1 磁化电流类型

5.3.1.1用于磁粉检测的电流类型包括全波整流电（3相或单相）、半波整流电和交流电， 5.3.1.2交流电检测零件表面微小缺陷灵敏度高，适用于机加件和使用后零件的表面检测。 5.3.1.3单向半波整流电适用于检测零件表面和近表面缺陷，对近表面夹杂、气孔、裂纹等缺陷检出 灵敏度高。 5.3.1.4三相全波整流电具有最深的可渗透性，用于检测表面下缺陷，尤其适用于检测焊接件、铸钢 件和表面覆盖层较厚的零件

5.3.2磁化方法选择

5.3.2.1根据零件的几何形状，可采用不同方法直接或间接地对零件进行周向、纵向或多向磁化。当 不连续性的方向与磁力线垂直时，检测灵敏度最高，两者夹角小于45°时，不连续性很难检测出来。

根据零件的几何形状，可采用不同方法直接或间接地对零件进行周向、纵向或多向磁化。当 的方向与磁力线垂直时，检测灵敏度最高，两者夹角小于45°时，不连续性很难检测出来。 磁化方法的选择应遵循下列原则：

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进行磁化 c）应尽可能减少退磁场的影响； d）应尽可能采用间接磁化方法： e）必要时可采用试片确定磁场方向，以确定磁化方法是否合适。 5.3.2.3各种磁化方法的特点、应用范围及示意图见表3。

表3各种磁化方法的特点、应用范围及示意图

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5. 3. 3磁场强度

施加的磁场应有足够的强度以产生满意的显示，应避免磁场强度过强导致非相关磁痕显示掩盖相关 磁痕显示。磁场强度可以采用下面所述的三种方法之一或组合来确定： a）估计所施加的磁场强度应采用符合GB/T23907的标准试片； 应使用特斯拉计测量零件表面切向磁场强度，零件表面任意一点的切向磁场强度应不小于 2.4kA/m; C 应按照NB/T47013.4的规定的经验公式进行计算。在实际使用中应结合本标准5.3.3a)、本 标准5.3.3b）或其组合来使用，

5.4.1先将荧光磁悬液充分搅拌，并用荧光磁悬液将零件表面润湿，然后在通电的过程中施加荧光磁 感液，施加时应控制荧光磁悬液的流速，以在零件表面不引起飞溅为宜 5.4.2操作时应控制零件施加磁场和荧光磁悬液的合适顺序和时间。要求在磁化电流施加切断的同时 或提前将荧光磁悬液从零件上移开。

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5.4.3每次通电磁化的电流持续时间至少为0.5S，通电至少2次，停止浇注荧光磁悬液后再通电2次 3次。 5.4.4通电法磁化时应避免因过热或其它原因引起的零件损伤。 5.4.5精加工零件上的细微缺陷磁痕显示，容易被冲洗掉，应防止磁悬液高速流过精加工表面

.6.1在每次磁化后，应在符合本标准4.2.2条的规定的光照下检测零件的所有被检表面 5.6.2当已磁化过的零件表面出现过度背景或伪显示时，应对零件退磁后重新磁化和检测 5.6.3按定义或缺陷特征对磁痕显示进行解释和评价，磁痕分为伪显示、相关和非相关显示。按验收 标准对相关显示进行评定并做出验收或拒收处理。允许使用3倍～10倍放大镜进行辅助评定。 .6.4 当对磁痕显示有疑问时，可按下列方法的一种或多种进一步评定： a) 用剩磁法重新检测与评定连续法发现的显示； b) 将零件退磁并重新以较低的安培值来检测（不适用于电镀零件）； c) 用交流电重新检测与评定直流电发现的显示； d) 提交其他方法进行验证。 .6.5若对显示仍有怀疑时，提交本专业Ⅲ级人员处理

5.7.1.1退磁时使用的磁场强度应不低于磁化时所用的磁场强度， 自微场方日与化的时的磁场方日基 本相同。 5.7.1.2周向磁化的零件，可进行纵向磁化后再进行纵向退磁。 5.7.1.3交流电磁化的零件采用交流电退磁，整流电磁化的零件采用超低频退磁。推荐整流电磁化的 零件采用超低频退磁后再进行一次交流电退磁。 5.7.1.4零件退磁后，用磁强计测量零件任意部位上的剩磁，剩磁不应大于0.3mT。对于形状复杂的 零件，测量剩磁时应将磁强计置于几何突变处

2.1磁粉检测后的零件应使用载液或其他有机溶剂清洗以去除残余磁粉。 2.2应根据相关规定对磁粉检测后的零件进行标识，并将不合格零件隔离。标识方法和位置应 无害且具有永久性

5.7.2.1磁粉检测后的零件应

5.7.2.1磁粉检测后的零件应 他有机溶剂清洗以去除残余磁粉。 5.7.2.2应根据相关规定对磁粉检测后的零件进行标识，并将不合格零件隔离。标识方法和位置应对 零件无害且具有永久性。

需要校验的设备应贴有有效校验标识，不得使用过期设备。设备故障或不符合本标准要求时应报 理部门/3级人员，以便进行维修/更换。按表4校验合格后，可投入使用。

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校验记录应按相关标准要求存档。

.3.1应按表4规定的周期进行综合性能试验。在购买设备时和怀疑工作不正常时或进行了影响设备 青度的电器维修时，也应进行综合性能试验。 6.3.2校验用的试件在检测前应检查试件上有无残余磁痕，若有残余磁痕，则应进行退磁并清洗试件， 在每次试验后应对试件进行彻底退磁、清洗，并在黑光和白光下检查，以确保无残留磁痕。 .3.3可采用下列试块之一进行综合性能试验： 用有代表性的参考试件，该试件上含有验收标准上规定类型、位置和尺寸的不连续性，且按照 书面程序进行检测时，若在这些有代表性的试件上能产生且能识别出正确的磁痕，则整个系统 和检测程序可满足磁粉检测要求； b) 可使用符合GB/T23906规定的含有人工不连续性的B型或E型试块，B型或E型试块应按照 下述要求进行综合性能试验： 1）B型试块适用于全波整流电（FWDC）和半波整流电（HWDC），采用B型试块进行综合性能 试验时应满足表5的规定； 2）E型试块适用于交流电（AC），采用E型试块进行综合性能试验时应满足表6的规定。

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表5B型试块要求的磁化电流和应显示的孔数

6. 4. 2荧光磁悬液浓度测定

应按以下程序进行： a）磁悬液应搅拌大于等于30min; b) 将100m1搅拌过的荧光磁悬液注入沉淀试管中，将荧光磁悬液样品退磁； 应将沉淀试管竖直静置大于等于60min，读取沉淀的磁粉体积，获得磁悬液浓度值。该浓度应 符合表2的规定； 若浓度超出所规定的范围，则需按要求添加磁粉或载液，并重新测定磁粉浓度。若沉淀磁粉表 现为松散聚结而不是固体层，则应另取试样。若第二个试样仍为松散聚结，则应更换整个荧光 磁悬液。

6.4.3荧光磁悬液污染

6.4.4荧光磁悬液粘度的测定

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光照度测量包括黑光辐照度、白光照度和环境白光照度的测量，应按表4中规定的周期进行，更换 灯泡后应重新测量

6. 5. 2自光照度

使用白光解释磁痕显示。测量检测区域白光照度时，将白光照度计的传感器置于检测区域，水平移 动获得最大值。检测区域的白光照度应大于等于10001x。

6.5.3环境白光照度

测量暗室区域的环境白光照度时，应打开黑光灯，关闭所有白光光源，使检测室处于暗室环境，将 自光照度计的传感器置于黑光灯下的检测区域，水平移动获得最大值。检测区域的环境白光照度应小于 等于201X。

6. 5. 4黑光辐照度

黑光灯应打开预热至少15min 黑光火滤光片 前沿380mm处的黑光福照度应大于等于1200H W/cm。应按照表1的周期要求检查黑光 可元整生， 必要时对黑光灯进行清洁、修理或更换。

按表4规定的周期以及当怀疑设备工作异常或者进行了可能影响设备精度的电器维修时，应进

6. 6. 2 电流表读数校验

磁粉探伤机的电流表应使 进行校验，在使用范围内至少测量3 备电流表的读数与分流器电流表 以大者为准）

磁化时间的控制器应在使用范围内进行校验，精

6.6.4快速断电校验

使用合适的示波器、磁场快速断电器或其他合适方法对三相全波整流电和直流电设备的快速断电功 能进行校验。

将电流设置于1000A以上，开关拨到接触档位，夹头上不夹任何东西，启动周向磁化开关，指针式 电流表的指针不应有偏转，数字式电流表读数应不超过20A的零漂量，否则表明内部短路，在检测零件 前应进行修理。

锅炉标准6.6.6电流载荷试验

应将一根长约500mm、直径约25mm的铜棒或铝棒夹持在两接触板之间，把磁化电流调节到设备的（或 经常使用的）最大和最小值，接通电源时，电流表的指示应为对应的电流值。若达不到最大或最小输出， 则应标明设备的输出能力。电流表的显示值与设备校验值误差应在土10%内。

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应按照表4的规定对黑光辐照计、白光照度计、特斯拉计、磁强计等进行校准。

气象标准7.1检测记录和报告应具有可追溯性。

a) 检测日期、申请单位： b) 零件号、零件名称、材料牌号； c) 检测设备； d) 检测工序； e) 磁化程序或规范； 送检数量、合格数量、拒收数量； g) 缺陷性质、报告编号、检测者等。 7. 3 检测记录和报告应按相关标准要求保存

3.1磁粉、油基载液的安全控制应符合供应商的材料安全数据表。 8.2磁粉检测设备应正确维护以防电路短路引起人员的伤害。应避免起弧和油槽着火， 8.3破裂、破损的紫外灯滤光片应立即更换， 3.4使用黑光灯时，人眼应避免直接注视黑光源，可使用防紫外线的护目镜。 8.5检测人员连续检测时间应小于等于2小时，两次检测间隔时间应大于等于15min。