2.1所用焊丝应符合GB/T10045申T492TX 他力学性能相当的标准的要 2.2焊丝在焊接生产应用前，应经过相关的焊接工艺评定试验，并取得第三检验方认可

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6.2.3焊丝表面不应存在油污、锈蚀、水分等杂质以及其他影响焊接质量的缺陷。 6.2.4焊丝在使用过程中，应保证其标签完好，以备查证

6.3.1焊接保护气体采用纯度≥99.5%的C0,气体，应符合GB/T6052中焊接用C0,气体的技术指标要求。 6.3.2保护气体应干燥处理。 6.3.3采用瓶装保护气体进行焊接时，应采取适当的防冻或加热措施

7.1.1待焊构件为板架构件，其列板为平直板构件，其纵骨为平直型材构件 方便面标准，焊缝为纵骨和列板的横角 焊缝。 7.1.2待焊构件中纵骨与纵骨的档距应能满足焊接台车施焊空间要求，以防各台车之间发生干扰。 7.2装配 7.2.1构件装配前，应将待焊区域及其周围20mm~30mm范围内的锈蚀、油污、割渣、毛刺、氧化层等 对焊接质量有影响的杂物进行清理。 7.2.2车间底漆厚度应≤25μm。 7.2.3构件中纵骨与板单元的装配间隙应控制在0mm~1mm之间，纵骨与板单元的垂直度偏差应不超过 7.2.4构件装配的定位焊可采用焊条电弧焊、熔化极气体保护焊实施，定位焊用焊接材料力学性能等级 与焊接生产用焊接材料力学性能等级相当。 .2.5构件装配的定位焊缝长度一般控制在30mm~50mm之间，焊脚尺寸控制在3.5mm~4.5mm范围 焊缝间距应控制在500mm~600mm之间。 7.2.6定位焊缝不应存在裂纹、夹渣、气孔、咬边、弧坑等焊接缺陷。 7.2.7定位焊缝的焊渣、飞溅、焊瘤等在装配完成后应打磨清理王净

7.1.1待焊构件为板架构件，其列板为平直板构件，其纵骨为平直型材构件，焊缝为纵骨和列板的横角 焊缝。 7.1.2待焊构件中纵骨与纵骨的档距应能满足焊接台车施焊空间要求，以防各台车之间发生干扰 7.2装配 7.2.1构件装配前，应将待焊区域及其周围20mm~30mm范围内的锈蚀、油污、割渣、毛刺、氧化层等

.4.2焊丝十伸长度为15mm~20mm

7.4.4纵骨角焊缝机器人操作人员根据设计图纸规定的焊脚尺寸，在系统内部选择焊接规范参数进行焊 接，焊接工艺推荐规范参数如附录B所示。 7.4.5纵骨角焊缝机器人内部焊接规范参数的修改应由技术部门专业工程师进行修改，并满足焊接工艺 评定认可范围 7.4.6焊缝首尾两端的焊接盲区，可采用焊条电弧焊或熔化极气体保护焊进行焊接。

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图2焊接控制流程框架

8.1构件送出焊接工位后，对焊缝周围的飞溅和焊渣进行清理，再采用目视检验方法对焊缝表面进行外 观检验。 8.2焊缝外观质量应满足GB/T34000的要求或其他相当标准的要求。 8.3检测人员检测出来的所有缺陷，应做明显标识，并反馈给返修人员。 8.4焊缝返修应按CB/T3761的要求执行。

9.2.2所有电器接头及电缆接线柱应具有良好的导电作用，如电器接头及电缆接线柱发生生锈、断裂等 现象时应及时更换 9.2.3纵骨角焊缝机器人工作时应保证设备通风畅通，通风口应远离墙壁等障碍物。 9.2.4纵骨角焊缝机器人焊接过程输出电流较大，焊接过程不能徒手触摸其电源线、电极等，避免发生 触电、烫伤等安全事故。

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9.2.5纵骨角焊缝机器人及其周围应具有安全警示牌、安全警戒线等明显的安全标识。 9.2.6纵骨角焊缝机器人为焊接门架驱动，操作人员在进行焊接门架移动前，应确认设备状态以及可能 阻碍设备运行的障碍物、人员等，避免造成安全事故。 9.3环境安全 9.3.1纵骨角焊缝机器人施工前，生产相关管理人员应进行环境安全确定，并实施监护。 9.3.2起重设备吊运的重物，不应从纵骨角焊缝机器人上方经过，以防发生意外而出现重物砸坏设备的 现象。 9.3.3装配、打磨、气刨、补焊等作业应在远离纵骨角焊缝机器人的安全范围内实施，或应采取有效的

9.2.5纵骨角焊缝机器人及其周围应具有安全警示牌、安全警戒线等明显的安全标识。 .2.6纵骨角焊缝机器人为焊接门架驱动，操作人员在进行焊接门架移动前，应确认设备状态以及可能 碍设备运行的障碍物、人员等，避免造成安全事故。

9.3.1纵骨角焊缝机器人施工前，生产相关管理人员应进行环境安全确定，并实施监护。 9.3.2起重设备吊运的重物，不应从纵骨角焊缝机器人上方经过，以防发生意外而出现重物砸坏设备的 现象。 9.3.3装配、打磨、气刨、补焊等作业应在远离纵骨角焊缝机器人的安全范围内实施，或应采取有效的 防尘、防飞溅等措施。

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试验前，焊接工程师编制焊接工艺方案，用以指导焊接工艺调试。可编制多个焊接工艺方案，设置 对比试验。焊接工艺方案应包含但不限于以下内容： （1）母材的牌号、级别、厚度和交货状态； （2）焊接材料的型号、等级和规格； （3）焊接设备的型号和主要性能参数； （4）坡口设计、加工要求及衬垫材料（如有时）； （5）焊道布置和焊接顺序： （6）焊接位置； （7）焊接规范参数（电源极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度、保护气体流量等）： （8）焊前预热和道间温度、焊后热处理及焊后消除应力的措施等； （9）施焊环境要求； （10）其他有关的特殊要求。 试件所选用的母材和焊接材料应符合焊接工艺方案的要求，试件要有足够的尺寸以保证合理的散 热，通常应符合图A.1的要求

b一一面板、腹板宽度，取b≥150mm（设t1、t2中最大值为t，若3t≥150mm，则b应≥3t）。 图A.1试件尺寸图

焊之方案的要求， 新增到焊接系统数据库，调用数据库相 工艺数据对试件进行焊接。 焊接过程似使

A.3.1试验包括无损检测和破坏性试验，见表A.1。

A.3.1试验包括无损检测和破坏性试验，见表A.1。

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表 A.1 试验项目

4.3.2试件焊接结束后，进行外观检查和表面渗透或磁粉检测。其中，无损检测应在焊接结束24小时后 进行。 A.3.3在试件两端截取约为50mm的截弃端，然后取出两个长度约25mm的焊缝断面宏观试样，一个位于试 件长度中间处，另一个位于终端接头处，终端接头处的试样又用作硬度测试试样，剩余试样中取较长的 两段作为角焊缝破断试样。一个破断试样保留一侧角焊缝，另一个破断试样则保留另一侧角焊缝，两个 试样中不保留的角焊缝应在破断试验前采用气刨或打磨方式进行清除。试样取样位置如图A.2所示。

图A.2试样取样位置示意图

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1.4.1焊缝外观和无损检测结果均应满足GB/T19418中B级（焊缝超高、凸度过天时可接受C级）或其他 当标准的要求。 A.4.2焊缝断面宏观检测应显示焊缝成形良好，有足够的熔深，无裂纹和未熔合缺陷。 1.4.3破断试样的破断面观察无裂纹和未熔合等缺陷，夹渣和气孔的要求应符合GB/T19418中B级或其 他相当标准的要求。 A.4.4接头的显微硬度测试结果应≤350（HV10）。 1.4.5若试验结果不符合上述要求，则相应的焊接工艺达不到生产可行性要求，应予以舍弃。若试验结 果符合上述要求，则相应的焊接工艺参数可录入系统数据库

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纵骨角焊缝机器人的焊接工艺规范参数与焊接电源的特性息息相关，其选取对焊缝成型及质量有很 大影响。本文件的焊接工艺规范参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝干伸长度等，焊接工艺规范参数 则取决于被焊构件的焊脚尺寸和焊接位置。纵骨角焊缝机器人常见焊接接头形式如图B.1所示，纵骨角 焊缝机器人焊接工艺推荐规范参数如表B1所示

建筑常用表格图B.1纵骨角焊缝机器人常见焊接接头形式

表B.1焊接工艺推荐规范参数

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牛奶标准C.1常见焊接缺陷如表C.1所示。

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表C.1常见焊接缺陷