5.2中组立机器人所有程序基本框架的编制应由设备厂家服务工程师或技术部门专业工程师完成，程序 的优化和修改也应由设备厂家服务工程师或技术部门专业工程师执行。 5.3中组立机器人应定期进行维护和保养，定期清理设备内的灰尘，定期给设备运动轴、导轨等添加或 更换润滑油。 5.4操作人员原则上不允许进行程序的修改操作。

6.1.1装配和返修用的焊条应符合GB/T5117中E5015或E5018型号的技术要求，或其他力学性能相当的 标准的要求。 6.1.2焊条使用前应按照说明书推荐要求进行烘焙，领用的焊条应采用能保持良好保温性能的保温筒保 温，随用随取

6.3.1保护气体可采用80%Ar+20%C0,混合 中II类技术指标要求，CO,气体应符合GB/T6052中焊接用CO,气体的技术指标要求。 6.3.2保护气体应干燥处理。 6.3.3采用瓶装保护气体进行焊接时，应采取适当的防冻或加热措施。

1.1待焊构件为船舶平面分段的中组立散口构件，焊缝主要包括横隔板、纵隔板与列板的横角焊 围壁间的立角焊缝 1.2待焊构件中横隔板、纵隔板的档距应能满足焊接机器人施焊空间要求

2.1构件待焊位置的切割边割痕缺口深度应三1m 2.2构件装配前抗震标准规范范本，应将待焊位置及其附近20mm~30mm范围内的锈蚀、油污、割渣、毛刺、氧化层 接质量有影响的杂物进行清理。

7. 2. 3 车间底漆厚度应25 μm

7.2.4构件的装配间隙应控制在0mm~1mm之间。 .2.5构件装配的定位焊可采用焊条电弧焊、熔化极气体保护焊实施，定位焊用焊接材料力学性能等级 应与焊接生产用焊接材料力学性能等级相当。 .2.6构件装配的定位焊缝长度一般控制在30mm~50mm之间，焊缝厚度控制在5mm~6mm之间，焊缝 间距控制在500mm~600mm之间，且定位焊缝与待焊区域端部或交叉位置的距离应≥50mm。 .2.7定位焊缝不应存在裂纹、夹渣、气孔、咬边、弧坑等焊接缺陷。 7.2.8定位焊缝的焊渣、飞溅、焊瘤等在装配完成后应打磨清理干净。

7.3.1检查构件建造状态，确认构件已经由上道工序报验合格，确保构件符合转焊工序的要求。 7.3.2检查构件装配定位焊缝，确保其符合装配和定位焊要求。 7.3.3检查焊丝牌号及表面状态，确保其符合性能等级要求和相关认可要求，确保焊丝表面无油污、锈 、水分等杂物。 7.3.4检查中组立机器人的总控系统，同时进行相关生产信息的录入。 7.3.5检查中组立机器人设备，确保电路、气路、送丝系统、传感器、控制按钮和指示灯、显示器和参 数表、机械运动装置正常运行

图1焊接控制流程框架

7.4.2构件输送系统应具有良好的刹车系统，以防构件在生产过程中发生意外移动或转动现象。 7.4.3焊接规范参数的选择应根据工艺要求在数据库中选择调用，焊接工艺推荐规范参数如附录B所示。 7.4.4系统识别构件参考点后，直至构件所有焊缝焊接完成前，应保持输送系统保持刹车状态，以防构 件在生产过程中发生意外移动或转动，造成构件参考点信息的误差。 7.4.5构件焊接顺序中，应先焊横隔板和纵隔板的立角焊缝，再焊横隔板、纵隔板与列板的横角焊缝， 同时尽可能由双数数量的焊接机器人从构件中部逐渐向左右、前后对称施焊，以保证构件均匀的收缩， 减少构件焊接变形量。 7.4.6焊接过程中，操作人员应注意监控机器人运行状态，有异常情况应按下暂停或者急停按钮，进行 排障处理。 7.4.7焊接过程发生故障而中止时，应将正在焊接的焊缝标记为焊接完成，并进行下一条焊缝的焊接生 产，避免影响构件整体的焊接生产节拍。因中断而未完成焊接的焊缝可采用手工、半自动或机器人示教 的焊接方式继续完成焊接

8.1构件送出焊接工位后，对焊缝周围的飞溅和焊渣进行清理，对未完成焊接的焊缝进行焊接，再采用 自视检验方法对焊缝表面进行外观检验。 8.2焊缝外观质量应满足GB/T34000的要求或其他相当标准的要求， 8.3检测人员检测出来的所有缺陷，应做明显标识，并反馈给返修人员。 8.4焊缝返修应按CB/T3761的要求执行。

9.2.2所有电器接头及电缆接线柱应具有良好的导电作用，如电器接头及电缆接线柱发生生锈、断裂等 现象时应及时更换。 9.2.3中组立机器人工作时应保证设备通风畅通，通风口应远离墙壁等障碍物。 9.2.4中组立机器人焊接过程输出电流较大，焊接过程不能徒手触摸其电源线、电极等，避免发生触电、 烫伤等安全事故。 9.2.5中组立机器人及其周围应具有安全警示牌、安全警戒线等明显的安全标识。

9.2.2所有电器接头及电缆接线柱应具有良好的导电作用，如电器接头及电缆接线柱发生生锈、断裂等 现象时应及时更换。 9.2.3中组立机器人工作时应保证设备通风畅通，通风口应远离墙壁等障碍物。 9.2.4中组立机器人焊接过程输出电流较大，焊接过程不能徒手触摸其电源线、电极等，避免发生触电、 烫伤等安全事故。 9.2.5中组立机器人及其周围应具有安全警示牌、安全警戒线等明显的安全标识

.3.1中组立机器人施工前，生产相关管理人员应进行环境安全确定，并实施监护。 9.3.2起重设备吊运的重物，不应从中组立机器人上方经过，以防发生意外而出现重物砸坏设备的现象。 9.3.3装配、打磨、气刨、补焊等作业应在远离中组立机器人的安全范围内实施，或应采取有效的防尘、 防飞溅等措施。

.3.1中组立机器人施工前，生产相关管理人员应进行环境安全确定，并实施监护。 9.3.2起重设备吊运的重物，不应从中组立机器人上方经过，以防发生意外而出现重物砸坏设备的现象。 9.3.3装配、打磨、气刨、补焊等作业应在远离中组立机器人的安全范围内实施，或应采取有效的防尘、 防飞溅等措施。

试验前，焊接工程师编制焊接工艺方案，用以指导焊接工艺调试。可编制多个焊接工艺方案，设置 对比试验。焊接工艺方案应包含但不限于以下内容： （1）母材的牌号、级别、厚度和交货状态； （2）焊接材料的型号、等级和规格； （3）焊接设备的型号和主要性能参数； （4）坡口设计、加工要求及衬垫材料（如有时）； （5）焊道布置和焊接顺序： （6）焊接位置； （7）焊接规范参数（电源极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度、保护气体流量等）： （8）焊前预热和道间温度、焊后热处理及焊后消除应力的措施等； （9）施焊环境要求； （10）其他有关的特殊要求。 试件所选用的母材和焊接材料应符合焊接工艺方案的要求，试件要有足够的尺寸以保证合理的散 热，通常应符合图A.1的要求

焊接工艺方案的要求， 据对试件进行焊接。焊接过程应使试件中的定位焊缝熔入成形接头中

.1试验包括无损检测和破坏性试验，见表A.1。

表 A.1 试验项目

4.3.2试件焊接结束后，进行外观检查和表面渗透或磁粉检测。其中，无损检测应在焊接结束24小时后 进行。 A.3.3在试件两端截取约为50mm的截弃端，然后取出两个长度约25mm的焊缝断面宏观试样，一个位于试 件长度中间处，另一个位于终端接头处，终端接头处的试样又用作硬度测试试样，剩余试样中取较长的 两段作为角焊缝破断试样。一个破断试样保留一侧角焊缝，另一个破断试样则保留另一侧角焊缝，两个 试样中不保留的角焊缝应在破断试验前采用气刨或打磨方式进行清除。试样取样位置如图A.2所示。

图A.2试样取样位置示意图

图A.2试样取样位置示意图

1.4.1焊缝外观和无损检测结果均应满足GB/T19418中B级（焊缝超高、凸度过天时可接受C级）或其他 当标准的要求。 A.4.2焊缝断面宏观检测应显示焊缝成形良好，有足够的熔深，无裂纹和未熔合缺陷。 1.4.3破断试样的破断面观察无裂纹和未熔合等缺陷，夹渣和气孔的要求应符合GB/T19418中B级或其 他相当标准的要求。 A.4.4接头的显微硬度测试结果应≤350（HV10）。 1.4.5若试验结果不符合上述要求，则相应的焊接工艺达不到生产可行性要求，应予以舍弃。若试验结 果符合上述要求，则相应的焊接工艺参数可录入系统数据库

焊接工艺推荐规范参数 中组立机器人焊接的焊接工艺规范参数与焊接电源的特性息息相关，其选取对焊缝成型及质量有很 大影响。本文件的焊接工艺规范参数主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度等，焊接工 艺规范参数则取决于被焊构件的焊脚尺寸和焊接位置。中组立机器人常见焊接接头形式如图B.1、B.2 所示，中组立机器人焊接工艺推荐规范参数如表B.1、B.2所示。

路基标准规范范本B.1中组立机器人常见焊接接头形式（角焊缝）

图B.2中组立机器人常见焊接接头形式（深熔焊和全焊透）

表B.1焊接工艺推荐规范参数（角焊缝）

表B.2焊接工艺推荐规范参

C.1常见焊接缺陷如表C.1所示

C.1常见焊接缺陷如表C.1所示！

市政常用表格表C.1常见焊接缺陷