公称含铬量大于等于10.5%，碳含量小于等于1.2%，在大气中不锈的合金钢。根据钢不 的金相组织，又可分为铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、马氏体不锈钢等。 5

奥氏体不锈钢austeniticstainlesssteel 室温下金相组织主要是奥氏体的不锈钢。 2.0.6 铁素体不锈钢ferriticstainlesssteel 室温下金相组织主要是铁素体的不锈钢

建材标准奥氏体不锈钢austeniticstainlesssteel 室温下金相组织主要是奥氏体的不锈钢。 0. 6 铁素体不锈钢ferriticstainlesssteel 室温下金相组织主要是铁素体的不锈钢

铁素体钢ferriticstee

碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢、铁素体不锈钢的总称。

最大模拟焊后热处理simulatedmaximumpostweldheattreatment 最大模拟焊后热处理是设备制造及维修使用中可能达到的最大程度的焊后热处理，即模拟设备 制造过程中材料恢复力学性能热处理、482℃以上的所有中间热处理、设备焊后热处理、制造厂内 返修后焊后热处理和设备交货后现场返修后的焊后热处理。

最小模拟焊后热处理simulatedminimumpostweldheattreatment

校模 reatment 最小模拟焊后热处理是设备制造可能达到的最小程度的焊后热处理，即模拟设备制造过程中材 料恢复性能热处理、超过482℃的中间热处理和一次设备焊后热处理

.0.1化工容器钢材（钢板、钢管、型材、锻件、紧固件、铸件）的性能、质量、规格和标志应 合现行国家标准、行业标准或有关技术条件的规定。 0.2压力容器用钢材应符合现行法规《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21一2016的规 室及现行国家标准《压力容器第2部分：材料》GB/T150.2的要求。 0.3受压元件以及直接与受压元件焊接的非受压元件用钢材，应附有钢厂的钢材质量证明书， 材质量证明书上应印制可以追溯的信息化标识。钢材质量证明书上应列有以下项目： 1材料标准号、牌号； 2材料生产单位名称（或厂标）及检验印鉴标志； 3合同号； 4需方名称； 5炉（批）号； 6规格； 7 标准规定的化学成分和化学成分的熔炼分析或成品分析结果； 8钢材标准或技术条件保证的规定力学性能、工艺性能及其他性能要求和实测数据或合格情况： 9供货状态； 10供货合同或协议规定的其他项目。 其他非受压元件用钢材也应具有钢材质量证明书原件或复印件。 0.4如钢材质量证明书数据不全或未全部包括第5章规定的技术要求，应由设备制造部门按钢 标准及本规范要求进行复验或补做，合格后方可投料应用。 0.5除钢号和标准以外，设计单位应在图样或技术文件上注明钢材的级别及其他标志。图样及 支术文件上还应注明以下内容： 1钢材标准中根据需方要求而予保证的项目； 2钢材标准中由供需双方协议商定的项目； 3其他附加要求。 0.6对于未列人本规范的钢材标准（国家标准、行业标准）及牌号，同时满足下列条件时也可 为设计选用： 1根据用途，经评定认为材料性能和技术要求与本规范所列钢材标准相当或更高，且能满足 本规范相应的技术要求； 2压力容器用钢材应符合现行法规《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21一2016的相 规定。

3.0.6对于未列人本规范的钢材标准（国家标准、行业标准）及牌号，同时满足下列条 为设计选用： 1根据用途，经评定认为材料性能和技术要求与本规范所列钢材标准相当或更高 本规范相应的技术要求； 2压力容器用钢材应符合现行法规《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21 应规定。

4.0.1选择化工容器用钢材应考愿设备的操作条件（如设计压力、设计温度、流体速度、介质的 特性）、材料的力学性能、耐腐蚀性能、焊接性能、冷热加工性能、热处理、容器的结构、容器的 设计使用寿命和经济合理性等。 4.0.2选择化工容器用钢材时，应在满足4.0.1的前提下，考虑经济合理性。一般情况下，下列规 定是经济合理的： 1所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金钢之间，宜采用碳素钢钢板（多层容器用材 除外）； 2在以刚度或结构设计为主的场合，宜选用碳素钢。在以强度设计为主的场合，应根据压力 温度、介质等使用限制，依次选用Q235B、Q235C、Q245R、Q345R等钢板； 3所需不锈钢钢板厚度大于16mm时，宜采用衬里、复合、堆焊等结构形式； 4设计温度小于等于500℃时，不宜选用不锈钢； 5设计温度小于等于350℃时，不宜选用珠光体耐热钢； 6应尽量减少、合并钢材的品种、规格

0.3下列各类钢材的选用原则是设计选材的

J系数=（Si+Mn）×（P+Sn）×10≤100

X系数=（10P+5Sb+4Sn+As）×10*≤15

式中：X系数为焊缝金属回火脆化敏感性系数。 式中元素以ppm含量代人，如质量分数0.01%以100代人。 另外，焊缝金属化学成分还应满足Cu≤0.20%，Ni≤0.30%；焊接材料熔敷金属中扩散氢的 含量应小于8mL/100g。

P%+Sn%≤0.012

图5.1.4步冷热处理曲线图

注：从常温升温到316℃时，升温速率没有要求；从316℃升到593℃时，加热速率应小于等于56℃/h

4力学性能首先应满足相应的材料标准要求，另外还应按表5.1.4的规定，增加最小模拟焊 理和最大模拟焊后热处理状态下的力学性能试验

表5.1.4模拟焊后热处理状态下力学性能试

.5温度低于440℃的高压氢腐蚀环境用14Cr1MoR、14Cr1Mo、15CrMoR和15CrMo应符 求： 1应采用经真空处理的细晶粒钢。晶粒度应按现行国家标准《金属平均晶粒度测定方法》G 4的规定进行测定，应具有6级或更细的晶粒度

Y系数=（10P+5Sb+4Sn+As）×10≤15

式中：X系数为焊缝金属回火脆化敏感性系数。 式中元素以ppm含量代人，如质量分数0.01%以100代人。 母材和焊缝金属化学成分均应满足以上X系数要求。 另外，母材化学成分还应满足C≤0.15%，P≤0.007%，S≤0.007%，Cu≤0.20%，Ni≤0.30% 焊缝金属化学成分还应满足C≤0.15%，Cu≤0.20%，Ni≤0.30%。焊接材料熔敷金属中扩散氢的含 量应小于8mL/100g。 3力学性能首先应满足相应的材料标准。拉伸试验用试样应取自经最大模拟焊后热处理材料 的1/2试样厚度位置。冲击试验试样应分别取自经最大模拟焊后热处理和最小模拟焊后热处理的材 科，且应记录侧膨胀值（LE）。 5.1.6温度高于等于440℃且低于620℃的高温非临氢环境用14Cr1MoR、14Cr1Mo、15CrMoR和 15CrMo应符合下列要求，防止产生再热裂纹和蠕变脆化：

材X系数=（10P+5Sb+4Sn+As）×102≤15

式中元素以ppm含量代人，如质量分数0.01%以100代人。 另外，母材化学成分还应满足C≤0.15%，P≤0.012%，S≤0.007%，Cu≤0.20%，Ni≤0.30% Nb≤0.004%.V≤0.025%.Ti≤0.02%

缝金属X系数=（10P+5Sb+4Sn+As）×102≤1

式中元素以ppm含量代人，如质量分数0.01%以100代人。 另外，焊缝金属化学成分还应满足C≤0.15%，Cu≤0.20%，Ni≤0.30%。焊接材料熔敷金属中 扩散氢的含量应小于8mL/100g。 4力学性能首先应满足相应的材料标准。拉伸试验用试样应取自经最大模拟焊后热处理材料 的1/2试样厚度位置。除退火状态钢外，冲击试验试样应取自经最大模拟焊后热处理材料的1/2试

5）设计压力大于等于10MPa的高压容器主要受压元件。 其他压力容器主要受压元件用复合板结合状态应按现行行业标准《承压设备无损检测第3部 分：超声检测》NB/T47013.3一2015进行超声检测，不低于Ⅱ级要求为合格。 5不在本条第4款范围内的壳体、封头用复合板应沿200mm间距的格子线、板边的50mm区 或以及预定开孔边缘外侧的25mm区域内进行超声检测

受压元件用钢管可采用无缝或焊接工艺生产，宜优先选用无缝钢管。采用直缝电焊、直缝

理弧焊和螺旋理弧焊焊接等工艺生产的焊接钢管用于受压元件时，应符合6.4.3的相应规定。 5.3.2压力容器的接管采用的钢管最小壁厚规格宜采用表5.3.2中的钢管规格，本表中碳素钢和低 合金钢的最小厚度包含1.5mm的腐蚀裕量，如需考虑较高压力或较大的腐蚀裕量，可选用更高壁厚 等级的钢管规格。

表5.3.2最小接管壁厚

表5.3.3常用换热管规格

5.3.4换热管的直管段推荐定尺长度为1000mm、1500mm、2000mm、2500mm、3000mm、4500mm 6000mm、7500mm、9000mm、12000mm。 5.3.5钢管在制造过程中需要承受胀管或翻边加工者，应符合相应钢管标准中对扩口或卷边的附 加保证要求。 5.3.6设计压力大于等于10.0MPa的铁素体钢钢管应采用符合现行国家标准《高压化肥设备用无 缝钢管》GB/T6479要求的钢管，并进行常温下的夏比V型缺口冲击韧性试验，3个标准试样的冲 击吸收能量平均值不应小于40J，单个标准试样冲击吸收能量最低值不应小于28J。 5.3.7设计压力大于等于10.0MPa的钢管应逐根全长按现行国家标准《无缝和焊接（埋弧焊除外） 钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测》GB/T5777一2019的要求进行超声波探伤检验，冷 轧（拔）钢管对比试样的人工缺陷级别不得低于U2级，热轧（挤压）钢管对比试样的人工缺陷级 别不得低于U2.5级。

3.9用作压力容器壳体的无缝钢管应符合下

采用钢管作为压力容器壳体时，设备制造单位应按表5.3.9的要求复验力学性能，并符合相 标准的要求。奥氏体不锈钢钢管可免做冲击试验：

表5.3.9压力容器壳体用钢管复验要求

当钢管根数小于等于2根时，改为每批取1根或逐根： 中击试验的温度等于容器的最低设计金属温度。

2用作Ⅱ、血类压力容器壳体的钢管，设备制造厂应逐根按容器液压试验压力进行液压 【类压力容器壳体用钢管，如钢厂已做液压试验，可不再复验。

5.4.1化工容器用锻件应符合现行行业标准《承压设备用碳系钢和合金钢锻 压设备用不锈钢和耐热钢锻件》NB/T47010的要求。 5.4.2锻件的尺寸和重量符合下列条件之一者为中小型锻件，同时超过下列条件者为大型锻件： 1规格不大于PN2.5MPa、DN600的法兰或相当于该尺寸的其他坏形锻件； 2重量不大于800kg的饼状、筒型和异型锻件（如三通、阀体等）； 3直径不大于200mm且重量不大于1500kg的条形或轴类锻件。 5.4.3压力容器用锻件应根据其使用条件及尺寸、重量大小，选用相应的锻件级别。锻件级别应 符合下列规定： 1 设计压力小于10.0MPa的法兰以及几何尺寸类似的锻件应符合Ⅱ级或Ⅱ级以上要求； 2设计压力大于等于1.6MPa的非低温容器用锻件应符合Ⅱ级或Ⅱ级以上要求； 3 设计压力大于等于10.0MPa的中小型锻件应符合Ⅲ级要求； 4大型锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 5使用介质的毒性为极度或高度危害性的锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 6标准抗拉强度下限值大于540MPa，且公称厚度大于200mm的低合金锻件应符合Ⅲ级或IV 级要求； 7公称厚度大于300mm的锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 8采用分析设计标准设计的设备用锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 9用作压力容器筒节和封头的筒形、环形和碗形锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 10公称直径大于等于1200mm的热交换器管板或平盖锻件应符合Ⅲ级或V级要求； 11球罐用人孔锻件应符合Ⅲ级或IV级要求。 5.4.4非受压元件用中小型锻件应符合I级或I级以上要求，

压设备用不锈钢和耐热钢锻件》NB/T47010的要求。 5.4.2锻件的尺寸和重量符合下列条件之一者为中小型锻件，同时超过下列条件者为大型锻件： 1规格不大于PN2.5MPa、DN600的法兰或相当于该尺寸的其他坏形锻件； 2重量不大于800kg的饼状、筒型和异型锻件（如三通、阀体等）； 3直径不大于200mm且重量不大于1500kg的条形或轴类锻件。 5.4.3压力容器用锻件应根据其使用条件及尺寸、重量大小，选用相应的锻件级别。锻件级别应 符合下列规定： 1 设计压力小于10.0MPa的法兰以及几何尺寸类似的锻件应符合Ⅱ级或Ⅱ级以上要求； 2设计压力大于等于1.6MPa的非低温容器用锻件应符合Ⅱ级或IⅡ级以上要求； 3 设计压力大于等于10.0MPa的中小型锻件应符合Ⅲ级要求； 4大型锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 5使用介质的毒性为极度或高度危害性的锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 6标准抗拉强度下限值大于540MPa，且公称厚度大于200mm的低合金锻件应符合Ⅲ级或IV 级要求； 7公称厚度大于300mm的锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 8采用分析设计标准设计的设备用锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 9用作压力容器筒节和封头的筒形、环形和碗形锻件应符合Ⅲ级或IV级要求； 10公称直径大于等于1200mm的热交换器管板或平盖锻件应符合Ⅲ级或V级要求； 11球罐用人孔锻件应符合Ⅲ级或IV级要求。 5.4.4非受压元件用中小型锻件应符合I级或I级以上要求。

5.5.1化工容器用铸钢件应符合现行国家标准《通用耐蚀钢铸件》GB/T2100、《焊接结构用铸钢 件》GB/T7659、《一般用途耐热钢和合金铸件》GB/T8492、《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352 《压力容器用碳钢铸件技术条件》HG/T2741的规定。 5.5.2铸钢件应是采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢，其化学成分（熔炼分析）中的P≤0.035% S≤0.035%；可焊铸钢件化学成分中的C≤0.25%、P≤0.025%、S≤0.025%；耐蚀钢铸件还应采用炉 外精炼工艺或电渣重熔，其化学成分中的P≤0.035%、S≤0.020%。 5.5.3铸钢件应以热处理状态使用。 奥氏体钢铸件应在固溶状态下使用

5.10铸钢件线性缺陷

5.5.11需进行焊接或焊补加工的承压铸 按现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47014的要求进行焊接工艺评定，不得套用相似化学成分的锻轧钢材的焊接工艺评定报告。 5.5.12铸钢件的屈服强度应按表5.5.12选取

5.5.12铸钢件的屈服强度应按表5.5.12选取

表5.5.12铸钢件的屈服强度

表5.6.2各种等级商品紧固件的使用限制

1）直径小于等于40mm者，应在中心切取； 2）直径大于40mm者，应在直径的1/4处切取（试样轴线与一个轧制面的距离）。 2热处理后钢棒的力学性能应符合现行国家标准《压力容器第2部分：材料》GB/T150.2 的规定。 3设计压力大于等于10.0MPa的高压紧固件用直径大于50mm的锻轧钢棒应按现行行业标准 《承压设备无损检测第3部分：超声检测》NB/T47013.3一2015进行超声检测，不低于Ⅲ级要求为 合格。 4高压紧固件应在热处理和机械加工后，按现行行业标准《承压设备无损检测第4部分： 磁粉检测》NB/T47013.4一2015进行磁粉检测，不得存在任何裂纹、1.5mm的非轴向线性缺陷以及 大于4mm的圆形缺陷。 5压力容器用公称直径大于M36的螺柱应按现行行业标准《承压设备无损检测第4部分： 磁粉检测》NB/T47013.4一2015进行100%磁粉检测，I级为合格，不得有横向裂纹。

6.1.1焊接的受压元件用碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢和铸钢的含碳量、含磷量、含硫量（熔 炼分析）应符合现行法规《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21一2016和现行国家标准《压 力容器第2部分：材料》GB/T150.2的规定。 6.1.2非受压元件用钢，当与受压元件相焊时，也应使用焊接性能良好并与相焊接材料性能基本 致的钢材，

6.1.1焊接的受压元件用碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢和铸钢的含碳量、含磷量、含硫量（熔 炼分析）应符合现行法规《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21一2016和现行国家标准《压 力容器第2部分：材料》GB/T150.2的规定。 6.1.2非受压元件用钢，当与受压元件相焊时，也应使用焊接性能良好并与相焊接材料性能基本 一致的钢材。

6.2.1 Q235B的使用限制应符合下列要求： 设计压力小于1.6MPa； 使用温度20℃~300℃； 3 用于壳体时，钢板厚度小于等于16mm，用于其他受压元件的钢板厚度小于等于30mm； 材料质量证明书中含磷量、含硫量应符合P≤0.035%、S≤0.035%的要求； 5不得用于盛装毒性程度为极度或高度危害介质的容器。 6.2.2 Q235C的使用限制应符合下列要求： 1 设计压力小于等于1.6MPa； 使用温度为0℃～300℃； 用于壳体时，钢板厚度小于等于16mm，用于其他受压元件的钢板厚度小于等于40mm； 材料质量证明书中含磷量、含硫量应符合P≤0.035%、S≤0.035%的要求； 5不得用于盛装毒性程度为极度或高度危害介质的容器

6.3常压容器及非受压元件用0235和0345钢

6.5复合板的使用温度范围

6.5.1复合板基材和覆材的使用温度范围应同时符合现行法规《固定式压力容器安全技术监察规 程》TSG21一2016和现行国家标准《压力容器第2部分：材料》GB/T150.2的使用规定。 6.5.2复合板的技术要求应符合现行行业标准《压力容器用复合板》NB/T47002（所有部分）的 规定，

6.6.1耐点蚀当量数应符合下列规定:

表6.6.1耐点蚀当量数

6.7紧固件的使用温度范围及限制

表6.7.1紧固件的使用温度范围

2I类和Ⅱ类湿H2S环境下的紧固件应符合现行行业标准《石油化工湿硫化氢环境设备设 J》SH/T3193的规定。

1使用介质为NaOH溶液时应符合下列规定： 1NaOH溶液温度超过46℃到沸点时，碳素钢及低合金钢焊制化工容器易发生碱应力腐蚀 在NaOH溶液腐蚀环境下的压力容器可按图6.8.1的要求选材：

图6.8.1钢材在NaOH溶液中的使用限制

【2碳素钢及低合金钢焊制化工容器，在温度和NaOH溶液浓度（质量分数）位于图6.8.1的A 区时，容器不需要进行消除应力热处理，但伴热管线的焊接接头应进行消除应力热处理；位于图6.8.1 的B区时，碳素钢和低合金钢焊接接头及弯管应进行消除应力热处理；位于图6.8.1的C区时则应 选用镍合金；位于图6.8.1的D区时，沸点以下不论温度为多少，碳素钢和低合金钢焊接接头均可 不进行消除应力热处理； 3盛装NaOH溶液介质的碳钢及低合金钢焊制化工容器壳体用钢板的腐蚀裕量不应小于3mm 4盛装KOH溶液介质的碳钢及低合金钢焊制化工容器应参照本条第2款的规定。 6.8.2使用介质为1类湿H2S腐蚀环境时应符合下列规定： 当容器接触的介质中含有游离水，且H2S浓度大于50ppmw时，称为湿H2S腐蚀环境。 1当化工容器接触的介质同时符合下列各项条件时，即为I类湿H2S腐蚀环境： 1）温度为室温到150℃； 2）液相中硫化物浓度>50ppmw:

3）气相十H2S分压人于等于0.3kPa； 4）液相中硫化物的浓度小丁2000ppmw，ⅡpH<4；或液相硫化物的浓度小于2000ppmw， pH>7.6，.Fl氰化物（HCN）<20ppmW 材料要求及限制： 在1类湿H2S腐蚀环境使用的碳素钢及低合金钢应符合下列要求： 1）材料标准规定的丽服强度下限值Rel.≤355MPa 2）材料实测的抗拉强度Rm≤630MPa 3）材料使用状态应至少为止火、正火+火或调质等。 4）碳索钢的碳当量限制：CE≤0.43 低合金钢的碳当量限制：CE≤0.45 注： 1. CE :C+Mn/6 : (Cr+Mo+V) /5+ (Ni+Cu) /15; 2.当碳当量限制超标时，应加大硬度限制的监测频度。 5）材料不得漆加钻、硒等元素。 6）材料为非焊接件或经焊后热处理时，硬度限制应符合表6.8.2的要求

表6.8.2材科硬度限制

7）壳体用钢板厚度人于等于12mm时，应按现行行业标准《承压设备无损检测第3部分： 超声检测》NB/T47013.3一2015进行超卢检测，质量等级不低于Ⅱ级要求为合格。 8）不应采用铜及各种铜合金。 9）壳体用钢板的腐蚀裕量不应小于3mm。 10）为了防止应力腐蚀开裂，母材不宜采用金属涂层（电镀或化学镀）、转化涂层、塑料涂 层等结构。 制造求： 1）冷成形的变形率小于等于2%可不处理；大十2%至小于等丁5%应做消除应力热处理； 人于5%应做恢复力学性能热处理； 2）热处理后，不得在接触介质一侧打钢印

磁粉或渗透检测； 6）所有焊接接头不应留下封闭的中间空隙（如衬板、加强板的四周填角焊后），如属不可 避免时，应开设排气孔； 7）当母材碳当量CE大于0.40，或者Nb+V大于0.01%（质量分数）时，焊前最低预热温 度为120℃150℃； 8）厚度超过50mm的壳体对接接头应按现行行业标准《承压设备无损检测第2部分：射线 检测》NB/T47013.2和《承压设备无损检测第3部分：超声检测》NB/T47013.3分别进行100% 射线检测和100%超声检测电力弱电技术、方案，或按现行行业标准《承压设备无损检测第10部分：衍射时差法 超声检测》NB/T47013.10、《承压设备无损检测第3部分：超声检测》NB/T47013.3、《承压 设备无损检测第4部分：磁粉检测》NB/T47013.4或《承压设备无损检测第5部分：渗透

检测》NB/T47013.5分别进行100%TOFD检测、100%超声检测和双面磁粉检测或渗透检测； 9）接管与筒体间焊接接头应按现行行业标准《承压设备无损检测第3部分：超声检测》 NB/T47013.3进行100%超声检测，当无法进行超声检测时，可以采用100%磁粉检测或渗 透检测； 10）不允许存在铁素体钢或双相不锈钢与奥氏体钢之间的异种金属焊接接头。 5焊后热处理： 1）可能发生I类湿H2S腐蚀环境的容器应进行焊后消除应力热处理，焊后热处理温度应按 标准要求尽可能取上限。碳素钢焊后热处理的保温时间一般为1h/25mm且不低于1h，推荐 的热处理温度为（607±14）℃～（635±14）℃； 2）热处理宜采用炉内整体消除应力热处理。 8.31 使用介质为Ⅱ类湿H2S腐蚀环境时应符合下列规定 1容器工作条件同时符合下列条件时，为IⅡ类湿H2S腐蚀环境： 1）温度为室温到150℃； 2）液相中硫化物浓度>50ppmW； 3）气相中H2S分压大于等于0.3kPa； 4液相中硫化物的浓度大于2000ppmW，且pH<4；或液相中硫化物的浓度大于2000ppmw pH>7.6，且氰化物（HCN）≥20ppmW；或液相中NH4HS质量分数大于2%。 2当容器处于Ⅱ类湿H2S腐蚀环境时，除应符合6.8.2的技术要求外，还应符合下列技术要求： 1）材料化学成分（成品分析）：S≤0.003%；P≤0.010%；Ni<1.0%；[0]≤0.0020%。 2）板厚方向断面收缩率： 出≥35%（3个试样平均值）； 出≥25%（单个试样最低值）。 3）对于HIC钢板，钢板的抗氢致开裂HIC试验结果等级不应低于现行国家标准《锅炉和 压力容器用钢板》GB/T7132014中的I级要求。 4）所有焊接接头均应进行焊后热处理。 8.4使用介质为氢腐蚀环境时应符合下列规定。 1腐蚀环境： 化工压力容器温度天于等于204℃且与氢气氛相接触时为氢腐蚀环境。氢腐蚀环境中如果同时 在高温硫腐蚀、高温端变、端变与氢腐蚀的倍增效应、回火脆性等其他因素时，还应当考虑这些 素对钢材高温力学性能的影响。 2材料要求及限制： 1）氢腐蚀环境下钢材的使用状态应符合相关标准的规定，碳钢根据温度和氢分压不同，可 进行或不进行焊后消除应力热处理； 2）铁素体钢在氢腐蚀环境中的使用温度界限按图6.8.4的规定，并应留有20℃以上的温度 安全裕度；

2在液氨应力腐蚀坏境中使用的碳素钢和低合金钢（包括焊接接头）应符合下列要求： 1）材料要求及限制按6.8.2中第2款第1）～6）项； 2）焊接的要求按6.8.2中第4款第1）～5）项； 3）焊后热处理或采用硬度不大于185HBW的焊接工艺施焊。 6.8.6高硫原油环境下的主要设备选材要求，应符合现行行业标准《高硫原油加工装置设备和管 道设计选材导则》SH/T3096的规定。高酸原油环境下的主要设备选材要求，应符合现行行业标准 《高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则》SH/T3129的规定。 6.8.7在选用化工容器材料时，尚应根据介质的状态、流速、流态以及是否处于相变部位等因素， 对设备局部结构和材料采取加大流通面积、降低流速、增加壳体壁厚、增设挡板、局部材料升级等 防止局部严重腐蚀的措施

7.1焊接材料质量证明书

拉伸强度测试标准7.2焊接材料选用及标

化工压力容器的设计对焊接材料的要求，一般按下列情况进行规定： 1用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应当保证焊缝的力学性能高于或等于母材规定的 下限值，当需要时，其他性能不得低于母材的相应要求； 2焊接材料应按现行行业标准《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018（所有部分 的要求标出清晰、牢固的标识； 3焊条电弧焊按相应规定选取焊条，宜采用焊条型号进行标识，当需要时可采用焊条型号和 焊条牌号双标识； 4根据焊接接头的型式、材料以及质量要求，设计者可采用钨极气体保护焊或钨极气体保护 捍打底焊条电弧焊盖面的焊接方法，但此时应在图样或技术文件中规定焊接方法并注明采用的钨极 气体保护焊焊丝及焊条； 5对于厚度较大的碳素钢、低合金钢、不锈钢的对接接头，设计者可根据具体情况规定采用 理弧煌或电渣焊，但此时应提出推荐或规定的焊丝和煌剂要求。