1.0.1为防止或减轻大气与侵蚀性气态介质环境对建筑钢结构的腐蚀作用,使钢结构防腐蚀涂装设计与施工做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量﹐制定本规程。

1.0.2本规程适用于大气环境或有侵蚀性气态介质环境中建筑物和构筑物钢结构防腐蚀涂装的设计、施工和验收。

用手工或手持动力工具，对钢材表面进行打磨除锈的方法，

涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊功能（如绝缘、防 腐、标志等）固态涂膜的涂装材料之总称

coat matching

TZZB标准规范范本能相容的各类涂层间在材料选用、结构搭配、涂装工艺等方面 合理组合形成的复合涂层

thermal spraying

hotdip galvanizing

将经过表面处理的钢构件全部浸入熔融的锌液中一定时间 使钢构件表面获得均匀金属锌镀层的工艺方法。

涂层与被涂面之间通过物理和化学作用所产生的结合力的坚 牢程度。被涂面可以是裸底材七 皇涂层底材，

2.0.13表面粗糙度

结构作表面处理后表面不平或粗糙程度的度量标准，一般表 示为表面轮廓的最高峰相对于最低谷的高差。

tmospheric corrosion resisting s

在钢中添加了铜、铬、镍等合金而具有良好耐大气腐蚀性能的 低合金结构钢。

2.0.15彩色涂层钢板

在经过表面预处理的基板（镀锌或锌铝钢板）上连续涂覆带色 有机涂料后，进行烘烤固化而成的彩色涂层钢板

环境条件对钢结构腐蚀化

3.0.1进行钢结构防腐蚀涂装的设计与施工时，所依据的大气王 境腐蚀作用分类,应符合表3.0.1的规定，

表3.0.1大气环境腐蚀作用的分类

3.0.2进行有腐蚀性气态介质作用的工业建筑和构筑物钢结构 防腐蚀涂装设计与施工时，其腐蚀作用的分类应符合表3.0.2的 规定。

表 3.0.2气态介质对钢结构的腐蚀性作用的分类对碳钢对碳钢介质含量环境相对介质介质含量环境相对介质名称腐蚀作用腐蚀作用(mg/m)湿度（%）名称(mg/m3)湿度（%）分类分类>75强>75强氟1.00~1.00~60~75中化60~75中5.0010.00<60氢中<60中氯>75中>75强0.10~10.00~60~75中60~75中1.00200.00<60弱二氧<60中>75强化硫>75中1.00~0.50~60~75强60~75中氯10.0010.00<60中<60弱化>75强经常作用>75强氢0.05~硫酸60~75中>75强1.00酸雾偶尔作用<60弱<75中>75强经常作用>75强氮氧5.00~醋酸60~75中>75强化物25.00酸雾偶尔作用<60中<75中（折合>75中>75中二氧0.10~二氧60~75中>200060~75弱化氮）5.00化碳<60弱<60弱>75强>75中5.00~60~75中氨>2060~75中硫100.00<60中<60弱化>75中碱雾偶尔作用弱氢0.01~60~75中5.00<60弱3.0.3进行冷弯薄壁型钢结构防腐蚀涂装的设计与施工时，所依据的大气环境腐蚀作用分类，应符合现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018的规定。.6:

则，在设计文件中应列人防腐蚀涂装的专项内容与技术要求，其内 容应包括： 1对结构环境条件、侵蚀作用程度的评价及防腐蚀涂装设计 使用年限的要求； 2对钢材表面锈蚀等级、除锈等级的要求； 3选用的防护涂层配套体系、涂装方法及其技术要求； 4所用防护材料、密封材料或特殊钢材（镀锌钢板、耐候钢 等）的材质、性能要求； 5对施工质量及验收应遵循的技术标准要求； 6对使用阶段维护（修）的要求。 4.1.2钢结构的布置、选型和构造应有利于增强自身的防护能 力。对危及人身安全和维修困难的部位以及重要的承重构件应加 强防护措施。 在强腐蚀环境中采用钢结构时，应对其必要性与可行性进行 论证。

性、所处腐蚀介质环境、涂装涂层使用年限要求和维护条件等要 素，并在全寿命周期成本分析的基础上，选用性价比良好的长效防 腐蚀涂装措施

4.1.4钢结构表面初始锈蚀等级和除锈质量等级，应按现行国家

标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面

锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1从严要求。构件所用钢材的 表面初始锈蚀等级不得低于C级；对薄壁（厚度t<6mm）构件或 主要承重构件不应低于B级；同时钢材表面的最低除锈质量等级 应符合表 4. 1. 4 的规定。

表4.1.4钢结构钢材基层的除锈等

2除锈后的表面粗糙度应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GH 50755的规定，

4.1.5涂层系统应选用合理配套的复合涂层方案。其底涂应与

基层表面有较好的附着力和长效防锈性能，中涂应具有优异屏蔽 功能，面涂应具有良好的耐候、耐介质性能，从而使涂层系统具有 综合的优良防腐性能。常用的防腐涂层配套可按附录A选用。

表4.1.6钢结构表面防腐涂层的最小厚度

主：1防腐蚀涂料的品种与配套，应符合本规程附录A的规定； 2涂层厚度包括涂料层的厚度或金属层与涂料层复合的厚度； 3采用喷锌、铝及其合金时，金属层厚度不官小于120um：采用热镀浸锌时， 锌的厚度不宜小于85um；

4.1.7有条件时，重要承重构件可采用热渗锌防护措施；现场需 局部补作涂层防护部位，可采用冷涂锌或无机富锌涂料补涂， 4.1.8钢结构表面防火涂层不具有防腐效能时，不应将防火涂料 作为防腐涂料使用，应按构件表面涂覆防锈底层涂料、防腐蚀中间 层涂料，其上为防火涂料，再作防腐面层涂料的构造进行防护处 理。 4.1.9外露环境或中度以上侵蚀环境中的承重钢结构宜采用耐 候钢制作，同时，其外表面宜再加涂层进行防护。 4.1.10对新设计的钢结构，不宜采用带锈涂料进行除锈涂装；对 既有建筑钢结构的维修需采用带锈涂料时，宜经论证后采用 4.1.11对潮湿环境中（相对湿度>75%）或使用中很难维修的钢 结构，宜适当提高其防腐蚀涂装的设防级别，并在结构设计上增加 通风换气措施。对长期有高温、高湿作用的局部环境，应采取隔 护、通风、排湿等措施降温、降湿。同时，建筑围护结构的设计构造 还应避免钢结构构件表面因热桥影响引起结露或积潮

结构，宜适当提高其防腐蚀涂装的设防级别，并在结构设计上增 通风换气措施。对长期有高温、高湿作用的局部环境，应采取 护、通风、排湿等措施降温、降湿。同时，建筑围护结构的设计构 还应避免钢结构构件表面因热桥影响引起结露或积潮

4.2.1腐蚀性介质环境中钢结构的布置应符合材料集中使用的 原则，排架、框架或架结构宜采用较大柱距或间距，承重构件宜 选用相对较厚实的实腹截面。除有特殊要求外，不应因考虑锈蚀 损伤而加大钢材截面的厚度。

4.2.2腐蚀环境中钢结构构件截面形式的选择，应符合下列

1中等腐蚀环境中的框架、梁、柱等主要承重结构，不宜采月 格构式的构件或冷弯薄壁型钢构件；所用实腹组合截面板件厚

不宜小于6mm，闭口截面厚不宜小于5mm。 2架与网格结构的杆件不应采用双角钢组合的的T形截 面或双槽钢组合的H形截面，而宜采用钢管截面，并沿全长封闭； 其节点宜采用相贯线焊接节点或焊接球节点；当采用螺栓球节点 时，杆件与螺栓球的接缝应采用密封材料填嵌严密，多余螺栓孔应 封堵密实

4.2.3轻钢龙骨低层房屋的龙骨钢材应采用符合现行国家标准

《连续热镀锌钢板及钢带》GB/T2518的热镀锌板，其双！

4.2.4轻型钢结构屋面、墙面围护结构的防腐蚀设计，应符合下

1金属屋面可选用彩涂钢板；在无氯化氢气体及碱性粉尘作 用的环境中可来用镀铝锌板或铝合金板。有侵蚀性粉尘作用的环 境中，压型钢板屋面的坡度不宜小于10%。 2腐蚀环境中屋面压型钢板的厚度不应小于0.6mm并宜 选用咬边构造的板型；其连接宜采用紧固件不外露的隐藏式莲接， 当为中等腐蚀环境时，墙面压型钢板的连接亦应采用隐藏式连接 3门、窗包角板应采用长尺板以减少接缝，过水处的接缝应 连接紧密并以防水密封胶嵌缝；中等腐蚀环境中板缝搭接处的外 露切边宜以冷镀锌涂覆防护。 4屋面排水置避免内落水构造和防止因排水不畅而弓引起的 渗漏；屋面非溢水天沟宜采用薄钢板制作，其容量应经计算确定 其壁厚按受力构件计算确定并不宜小于4mm，同时应按室外构件 并不低于中等腐蚀环境的要求进行防腐蚀涂装；必要时，可采用不 锈钢天沟

4.2.5预应力钢结构的外露拉索体系应采取可靠的防腐保护措

1索体防护可采用钢丝镀层加整索挤塑护套，单根钢绞线镀 涂）层加挤塑护套或加整索高密度聚乙烯护套等方法；

2锚固区锚头采用镀层防腐，室外拉索下锚固区应设置排水 孔等排水措施； 3对可换索锚头应灌注专用防腐蚀油脂防护，其锚固区与索 体应全长封闭。

4.3.1钢结构杆件与节点的构造应便于涂装作业及检查维护，并 避免积水和减少积尘。

4.3.2构件截面应避免有难以检查、维护的缝隙与死角；组合

件中零件之间需维护涂装的空隙不宜小于120mm。

4.3.3应避免或减少易于积尘、积潮的局部封闭空间。构件设不 加劲肋处，其肋板应切角。构件节点的缝隙、外包混凝土与钢构 的接缝处以及塞焊、槽焊等部位均应以耐腐蚀型密封胶封堵

4.3.5钢柱脚埋人地下部分应以强度级别不低于C20的密实

凝土包裹，并高出室内地面不小于50mm；高出室外地面或可能不 积水作业室内地面不应小于150mm，顶面接缝应以耐腐蚀型密圭 胶封堵。

4.3.6焊接材料、紧固件及节点板等连接材料的耐腐蚀性能不凡

4.3.7所有现场焊缝或补焊焊缝处，均应仔细清理焊渣、污垢，并

4.3.8紧固件连接的防腐蚀构造应符合下列规定：

1钢结构的连接不得使用有锈迹或锈斑的紧固件。连接螺 全存放处应有防止受潮生锈、潮湿和沾染赃物等措施。 2高强度螺栓连接应符合下列要求： 1）高强度螺栓连接的摩擦面应严格按设计要求进行处理

其除锈等级应与主材除锈等级相同。 2）连接处于露天或中等腐蚀作用环境时，其除锈后摩擦面 宜采用涂覆无机富锌底涂或锌加底漆的涂层摩擦面构 造，涂层厚度不应小于70μm。 3）终拧完毕并检查合格后的高强度螺栓周边未经涂装的 摩擦面，应仔细清除污垢，并严格按主材要求进行涂装； 连接处的缝隙，应嵌刮耐腐蚀型密封胶。 中等侵蚀性环境中的普通螺栓应采用镀锌螺栓，其直径不 卡12mm；并于安装后以与主体结构相同的防腐蚀措施涂覆 当有防松要求时应采用双螺母紧固，不应采用弹簧垫圈。 连接铝合金与钢构件的紧固件，应采用热浸镀锌紧固件。

5.0.1用于钢结构防腐蚀涂装工程的材料，必须具有产品质量证 明文件，其质量和材料性能不得低于现行国家标《建筑防腐蚀工 程施工及验收规范》GB50212或其他相关标准的规定。镀锌钢 板彩涂钢板及耐候钢等钢材应提供质量合格证书

5.0.2涂料的质量、性能和检验要求，应符合现行行业标准《建筑

1锌、铝和含锌、铝金属层的钢材，其底涂料应采用锌黄类 不得采用红丹类； 2在有机富锌或无机富锌底涂料上，宜选用环氧云铁或环氧 铁红的涂料，不得采用醇酸涂料

1用于酸性介质环境时，耳选用聚氨脂、环氧树脂、内烯酸策 氨酯、氯化橡胶、聚氯乙烯萤丹、高氯化聚乙烯类涂料；用于弱酸性 介质环境时，可选用醇酸涂料。 2用于碱性介质环境时，宜选用环氧树脂涂料，也可选用本 条第1款所列的其他涂料，但不得选用醇酸涂料。 3用于室外环境时，可选用氟碳、聚硅氧烷、脂肪族聚氨酯 内烯酸聚氨酯、内烯酸环氧、氯化橡胶、聚氯乙烯萤丹、高氯化聚乙 稀和醇酸等涂料，不应选用环氧、环氧沥青、聚氨酯沥青和芳香族 聚氨酯等涂料及过氯乙烯涂料、氯乙烯醋酸乙烯共聚涂料、聚苯乙 烯涂料与沥青涂料。 5.0.5热喷涂锌、铝或锌铝合金所用喷涂材料的质量要求应符合

5.0.5热喷涂锌、铝或锌铝合金所用喷涂材料的质量

现行国家标准《热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合 金》GB/T9793的规定。铝合金可采用符合现行国家标准《变形 铝及铝合金化学成分》GB/T3190中的LF5，即含镁5%的铝合 金。 5.0.6金属热喷涂层表面所用的封闭涂层可采用磷化底涂料或 双组分环氧涂料、双组分聚氨酯、双组分环氧或双组分聚氨酯等涂 料。 5.0.7所用镀锌板、镀铝锌板、彩色涂层钢板和耐候钢的质量和

5.0.7所用镀锌板、镀铝锌板、彩色涂层钢板和耐候钢的质重

1镀锌板应采用符合现行国家标准《连续热镀锌钢板及钢 带》GB/T2518规定的S250或S350结构级钢板；板面镀层量应 符合设计要求，无要求时，在微侵蚀、弱侵蚀或中等侵蚀环境中，其 相应双面镀锌量不应低于180g/m、250g/m或280g/m； 2热镀铝锌合金基板应采用符合现行国家标准《连续热镀铝 锌合金镀层钢板及钢带》GB/T14978规定的S250或S350结构 级钢板；板面镀层量应符合设计要求，无要求时，在微侵蚀、弱侵蚀 或中等侵蚀环境中，其相应双面镀层重量不应低于100g/m、 120g/m或150g/m; 3压型钢板用彩色涂层钢板的材质、性能与镀锌量等应符合 现行国家标准《建筑用压型钢板》GB/T12755的规定； 4耐候钢应采用符合现行国家标准《耐候结构钢》GB/T 4171规定的焊接结构用耐候钢

环境管理体系和职业健康安全管理体系。施工人员应经过涂装专 业培训，关键施工工序（喷射除锈、涂料喷涂、质检）的施工人员应 具有《初级涂装工》以上等级的上岗证书。 6.1.3钢结构防腐蚀涂装工程的施工应编制施工方案或涂装专项 方案，对首次进行的复合涂装作业，应先进行涂装工艺试验与评定。 工艺试验与评定的内容包括：除锈工艺参数、各道涂料之间的 匹配性能、防火涂料与中间涂层、面涂层的相容性能以及所使用材 料的施工工艺性能参数等。 6.1.4钢结构防腐蚀涂装工程所用的材料必须具有产品质量证 明文件，并经验收、检验合格方可使用。产品质量证明文件应包括 下列内容： 1产品质量合格证及材料检测报告； 2质量技术指标及检测方法； 3 复验报告或技术鉴定文件。 65.1.5钢结构防腐蚀涂装工程的施工，必须按设计文件的规定进 行，当需要变更设计或材料代用时，必须征得设计部门的同意。 6.1.6钢结构防腐蚀涂装施工，除隐蔽部分外，宜在钢构件组装 或预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装完毕后， 应在构件上标注构件编号等标记。

环境管理体系和职业健康安全管理体系。施工人员应经过涂装专 业培训，关键施工工序（喷射除锈、涂料喷涂、质检）的施工人员应 具有《初级涂装工》以上等级的上岗证书。

方案，对首次进行的复合涂装作业，应先进行涂装工艺试验与评定， 工艺试验与评定的内容包括：除锈工艺参数、各道涂料之间的 匹配性能、防火涂料与中间涂层、面涂层的相容性能以及所使用机 料的施工工艺性能参数等

6.1.7钢材表面除锈方法和除锈等级应符合设计要求。设计无 要求时除锈等级应符合本规程表4.1.4的规定。 6.1.8涂料、涂装道数、涂层厚度均应符合设计要求，相邻二道涂 层的施工间隔时间应符合产品说明书要求。设计无要求时，普通涂 层干膜总厚度和金属喷涂层厚度应符合本规程表4.1.6的规定

6.1.7钢材表面除锈方法和除锈等级应符合设计要求。设计无

层的施工间隔时间应符合产品说明书要求。设计无要求时，普通涂 层干膜总厚度和金属喷涂层厚度应符合本规程表4.1.6的规定。 6.1.9钢结构防腐蚀涂装施工的环境温度宜为5℃～35℃，相对 湿度不应大于85%，并且钢结构的表面温度应高于周围空气的露 点温度3℃以上。同时，涂装作业环境条件尚应符合涂料产品说 明书的要求。

6.1.9钢结构防腐蚀涂装施工的环境温度宜为5℃～35℃，

湿度不应大于85%，并且钢结构的表面温度应高于周围空气 点温度3℃以上。同时，涂装作业环境条件尚应符合涂料产 明书的要求。

6.1.10钢结构防腐蚀涂装工程的施工应满足国家有关法律、法 规对环境保护的要求，并应有妥善的安全防范措施，

6.1.10钢结构防腐蚀涂装工程的施工应满足国家有关法律、法

6.2.1钢材的初始表面锈蚀等级应符合设计要求和国家现行标 准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部 分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈 蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的规定。除锈前应将钢材表面 焊渣、毛刺、块锈、油污等清除干净，并保持平整、洁净。

6.2.2钢构件表面的除锈处理方法与其质量等级，应符合设

和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目 现评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后 约钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的规定

的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的规定。 6.2.3钢材边缘或局部缺陷部位及构件焊缝部位的除锈与其质 量等级应符合设计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的 表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3的规定。

量等级应符合设计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表口 理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区 表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3的规定。

6.2.4改建、扩建工程中腐蚀严重的钢结构，需重新涂装时应先

进行表面预处理，经清理后的钢结构表面，应符合设计要求和

第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等 级》GB/T8923.2的规定。表面预处理可采用下列方法： 1被油脂污染的钢结构表面，可采用有机溶剂、热碱或乳化 剂以及烘烤等方法去除； 2被氧化物污染或附看有伯涂层的钢结构表面，可采用铲 除、烘烤等方法清理； 3表面铁锈和原有失效涂层可采用局部手工或工具清理、局 部喷射清理等方法消除。 6.2.5采用防腐蚀涂料涂装时，构件钢材除锈后表面粗糙度宜为 30um～75um，且最大粗糙度不宜超过100um；当采用金属热喷涂 和热镀锌防腐时，表面粗糙度宜为30μm～50μm。 6.2.6喷射清理所用的磨料必须清洁、干燥。磨料的种类和粒度 应根据钢结构表面的原始锈蚀程度、设计文件或涂装专项方案所 要求的喷射工艺以及清洁度和表面粗糙度进行选择。壁厚大于或 等于4mm的钢构件可选用粒度为0.5mm～1.5mm的磨料，壁厚 小于4mm的钢构件宜选用粒度较小的磨料。 6.2.7表面清理后应用干燥洁净的压缩空气清除浮尘和碎屑，已 经处理的钢结构表面，不得再次被污染。 6.2.8热镀锌、热喷锌（或铝）的钢材表面宜采用酸洗除锈，并符 合下列规定： 1经酸洗处理后，钢材表面应无可见的油脂和污垢，酸洗未 尽的氧化皮、铁锈和涂层的个别残留点，允许用手工或机械方法除 去，最终该表面应显露金属原貌，并在酸洗后立即进行钝化处理。 2采用酸洗除锈的钢材表面必须彻底清洗，在构件角、槽处 不得有残酸存留。 3钢材表面经酸洗除锈后应及时涂装，经酸洗并钝化后到涂 装底涂的间隔时间不宜天于48h（室内作业条件）或24h（室外作业

30um~75um，且最大粗糙度不宜超过100um；当采用金属热喷涂

6.2.6喷射清理所用的磨料必须清洁、干燥。磨料的种类和粒度

6.2.7表面清理后应用干燥洁净的压缩空气清除浮尘和碎屑，已

6.2.8热镀锌、热喷锌（或铝）的钢材表面宜采用酸洗除锈，并

1经酸洗处理后，钢材表面应无可见的油脂和污垢，酸洗未 尽的氧化皮、铁锈和涂层的个别残留点，充许用手工或机械方法除 去，最终该表面应显露金属原貌，并在酸洗后立即进行钝化处理。 2采用酸洗除锈的钢材表面必须彻底清洗，在构件角、槽处 不得有残酸存留。 3钢材表面经酸洗除锈后应及时涂装，经酸洗并钝化后到涂 装底涂的间隔时间不宜大于48h（室内作业条件）或24h（室外作业 条件）。 4酸洗后的废液应按国家有关规定采用中和液等有效方法

6.3.1钢结构防腐蚀涂装施工工艺应根据所用涂料的物理性能

和施工环境条件进行选择，并符合产品说明书的规定。防腐蚀涂 装工程的涂装专项方案应对施工方法、技术要求、工艺参数、施工 程序、质量控制与检验、安全与环保措施等内容作出规定。 6.3.2所有进场的涂装材料，应经现场复检合格后方可使用。同 一涂装配套中的底涂料、中间涂料，面涂料，宜选用同一厂家产品。 6.3.3涂料的涂装施工，可采用刷涂、滚涂、喷涂或无气喷涂，宜 采用无气喷涂。涂层厚度必须均匀，并不得漏涂或误涂。 6.3.4钢结构防腐蚀涂装施工时的环境条件，应符合涂料产品说 明书的要求和下列规定：

一涂装配套中的底涂料、中间涂料，面涂料，宜选用同一厂家产

1当产品说明书对涂装环境温度和相对湿度未作规定时，环 境温度宜控制在5℃～35℃之间，相对湿度不应天于85%，钢材表 面温度应高于周围空气露点温度3℃以上，且钢材表面温度不超 过40℃。露点的换算取值见附录B。 2被涂装构件表面不充许有凝露，涂装后4h内应予保护，避 免淋雨和沙尘侵袭。 3遇雨、雾、雪和大风天气应停止露天涂装，应尽量避免在强 烈阳光照射下施工，风力超过5级或者风速超过8m/s时，不宜使 用无气喷涂。

6.3.5钢材表面除锈后不得二次污染，并宜在4h之内进行

作业，在车间内作业或湿度较低的晴天作业时，间隔时间不应超过 8h。同时，不同涂层间的施工应有适当的重涂间隔，最大及最小 重涂间隔时间应参照涂料产品说明书确定。涂装施工结束，涂层 应在自然养护期满后方可使用。

用其他防腐涂料时，宜在焊缝两侧留出暂不涂装区，其宽

6.4.1铝、铝合金或锌合金热喷涂工艺与质量要求，应符合现行 国家标准《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T 9793、《钢结构腐蚀防护热喷涂锌、铝及其合金涂层选择与应用导 则》GB/T8427、《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》 GB/T13193和本规程的规定。

气喷涂或电喷涂工艺。各项热喷涂施工作业指导书应对工艺参 热源参数、雾化参数、操作参数、基表参数等）、喷涂环境条件及 隔时限等作出规定，

定，其内容应包括涂层厚度、结合强度、耐蚀性能、密度试验、扩散 层检查与外观检查等。

在规定的时间内进行热喷涂作业。在晴关或湿度不大的环境条件 下，间隔时间不应超过8h；在潮湿或含盐雾环境条件下，不应超过 2h。当大气温度低于5℃、钢结构表面温度与周围空气露点温度 之差低于3℃或者空气相对湿度高于85%时，应停止热喷涂操作。 露点的换算可按附录B取值

6.4.7钢结构的现场焊缝两侧，应预留100mm宽度用坡口涂

新进行表面清理和喷涂施工，或以冷镀锌、富锌底涂等进行补涂。

新进行表面清理和喷涂施工，或以冷镀锌、富锌底涂等进行补涂。 6.4.8金属热喷涂层表面应以封闭涂料进行封闭。封闭涂料宜

6.4.8金属热喷涂层表面应以封闭涂料进行封闭。封闲

6.5.2参加涂装作业的操作和管理人员，应持证上岗，

须进行安全技术培训，施工人员必须穿戴防护用品，并按规定 防毒用品。

6.5.3涂料、稀释剂和清洁剂等易燃、易爆和有毒材料应进

格的管理，应存放在通风良好的专用库房内，不得堆放在施二 场。同时，施工现场和库房必须设置消防器材，并保证消防水 充足供应，消防道路应畅通

过表6.5.4规定的最高允许浓度。

表6.5.4施工现场有害气体、粉尘的最高允许浓度

6.5.5防腐蚀涂料和稀释剂在运输、储存、施工及养护过程中，不 得与酸、碱等化学介质接触，并应防尘、防暴晒。 6.5.6在易燃易爆区严禁有电焊或明火操作，并严禁携带火种和 易产生火花与静电的物品。 6.5.7所有电器设备应绝缘良好，密闭空间涂装作业应使用防爆 灯和磨具，安装防爆报警装置，涂装作业现场严禁电焊等明火作 业。 6.5.8高处作业时，使用的脚手架、吊架、靠梯和安全带等必须经 检查合格后，方可使用。

5.6.1钢结构防腐蚀涂装施工的质量检验，应在原材料进场、配 料前、除锈后与涂装后几个时段分别进行。其检验内容应包括下 列各项： 1原材料进场时，对其质量保证书、合格证、说明书、使用指 南等进行检查验证，有疑议时应进行抽样复验； 2钢材进场时，其表面初始锈蚀状态的检验； 3除锈后钢材表面除锈等级的检验与粗糙度检验； 4涂装前钢材表面清洁度和焊缝、钢板边缘、表面缺陷处理 等级的检验； 5涂层外观质量、厚度与附着力检验。 6.6.2钢材表而和除锈处理后表面质量的检验，应符合表6.6.2 的规定。

6.6.1钢结构防腐蚀涂装施工的质量检验，应在原材料进场、配

表6.6.2钢材表面质量检验要求

注：表中规定引用自现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目 视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面 的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1、《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁 度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理 等级》GB/T8923.2、《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第 3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3、《涂覆涂 料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷 射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》GB/T13288.2。 6.3钢结构防腐涂层的质量检验要求应符合表6.6.3的规定。

表6.6.3钢结构防腐涂层质量检验要求

7.0.1钢结构防腐蚀涂装工程应按现行国家标准《钢结构工程） 工质量验收规范》GB50205、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50212、《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224和 规程的规定进行验收。未经验收的工程，不得投入使用，

花纹板标准7.0.2钢结构防腐蚀涂装工程的验收应提交下列资料：

1 防腐蚀涂装作业单位的资质证书与质量管理文件（质量 理体系、工程技术标准、技术质量控制措施等）； 2原材料质保书、施工方案或涂装专项方案、涂装工艺评 报告； 3 各项质量检验报告； 4 钢结构防腐蚀涂装分项工程检验批质量验收记录： 5设计变更单、材料代用单； 6修补,返工记录

7.0.3钢结构工程施工质量验收，应在施工单位自检基础

照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。钢结构分部（子分 部）工程中分项工程划分应按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工 质量验收规范》GB50224的规定进行。钢结构分项工程应由个 或若干检验批组成，各分项工程检验批应按现行国家标准《钢结构 工程施工上质量验收规范》GB50205的规定进行划分。 7.0.4防腐蚀涂装分项工程检验批，应按钢结构加工的检验批划 分。检验项目应按主控项目与一般项目分别控制、检查其质量，前 者包括原材料进场检验（涂料类的品种、型号、规格和性能质量）、 表面处理、涂装过程（涂装施工条件、涂装配套系统、施工工艺和涂 装间隔时间）、涂层层数和厚度检验、附着力检测各项；后者包括涂

层表面质量、涂装后涂层的养护时间、损坏涂层的修复、标志检查 等项。

7.0.5分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定：

1主控项自应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收 规范》GB50205、《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50224 和本规程质量标准的要求； 2一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合 现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205、《建筑 防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50224与本规程质量标准的要 求，且最大值不应超过其充许偏差值的1.2倍； 3质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。 7.0.6 分项工程合格质量标准应符合下列规定： 1 分项工程所含的各检验批均应符合本规程质量标准； 2 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。 7.0.74 钢结构防腐蚀涂装工程质量的验收必须采用经计量检定， 校准合格的计量器具。 7.0.8钢结构防腐蚀涂装工程施工质量未能达到验收标准时，应 进行返修处理，达标后再行验收。经返修仍未达标的工程，严禁验 收。 7.0.9钢结构防腐蚀涂装分项工程检验批质量验收，应按表7.0.9 填写验收记录

表7.0.9金钢结构（防腐涂料涂装）分项工程检验批质量验收记录涂装工程名称检验批部位涂装施工单位项目经理监理单位总监理工程师施工依据标准分包单位负责人合格质量标准施工单位检验监理(建设)单位主控项目备注（按本规程）评定记录或结果验收记录或结果产品进场2表面处理3涂装过程涂层厚度及层数5附着力合格质量标准施工单位检验监理(建设)单位般项目备注（按本规程）评定记录或结果验收记录或结果1表面质量2涂层养护损坏涂层的修复4标志班组长：质检员：涂装施工单位或专业工长：或项目技术负责人：检验评定结果年月日年月日监理（建设)单位监理工程师（建设单位项目技术人员）：验收结论年月日27

使用期内的检查与维护要求。 8.0.2钢结构使用单位应制定相应的维护管理规定，检查维护工 作应由专人负责，在执行中应做到： 1保持结构的环境清洁，不潮湿；结构表面无积水、无结露。 积灰能定期清扫； 2受高温影响或湿度较大的结构部位，应采取有效的隔护或 通风降湿措施； 3有侵蚀性介质的生产车间内计算机标准，应采取对生产工艺设备封闭 或者有组织排气等措施，减少气态介质与钢结构的接触时间，防止 液态介质与钢结构接触； 4定期检查结构防腐涂层的完好情况，及时修补局部涂层出 现破损、劣化的部位。根据使用条件与涂层劣化情况，经一定年限 后进行防腐涂层的大修； 5所有检查维修工作应有规范的记录。对大型钢结构建筑 物，可选择若十典型部位进行定点、定时检查；对有遮挡不便检查 的部位，可选择一定部位设检查孔或采取挂板观测的方法进行检 查。 8.0.3经检查发现涂层有下列劣化情况时，应及时进行局部清理 与涂层维修： 普通涂层表面有0.2%～0.5%出现锈迹； 2 热镀（喷）锌涂层表面有2%出现锈迹； 3 热镀（喷）锌再加复合涂层的表面有5%出现锈迹； 4 热喷涂铝再加复合涂层的表面有1%出现锈迹