T／CECS 1009-2022  钢结构现场检测技术标准(完整正版、清晰无水印)

2.1.7超声检测ultrasonictesting

利用超声波在介质中遇到界面反射的性质与其在传播时产生 衰减的规律，检测缺陷的无损检测方法

利用被检构件对透入射线的不同吸收，根据射线透照构件所 得底片或荧光屏显示，检测构件缺陷的无损检测方法，

在焊接应力及其他致脆因素共同作用下数据标准，焊接接头中局部地 区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。

舟材金属未熔化而导致焊接金属未进入母材接头根 缺陷。

2. 1.11 未熔合 lack of fusion

焊接金属与母材金属之间或焊接金属之间未熔化结合在一起 的缺陷，

由墙面金属板、墙架钢构件、屋面金属板、钢標条以及 接件等组成的围护系统承重结构构件

2.1.14抗风揭检测

通过专用的试验装置，模拟静、动态风荷载检测金属屋面系 统抗风揭性能的检测方法。

3.1.14 钢结构现场检测可分为工程质量检测和结构性能检测。 3.1.2当遇有下列情况时，应进行工程质量检测： 1 结构工程送样检验的数量不足或检验资料缺失： 2工程施工质量送样检验或施工方自检的结果未达到设计 要求； 3 对工程质量有怀疑或争议； 4 发生质量或安全事故。 3.1.3 工程质量检测应进行检测结果的符合性判定。 3.1.4 当遇有下列情况时，应进行结构性能检测： 1 建（构）筑物可靠性评定； 2建（构）筑物安全性和抗震鉴定； 3建（构）筑物大修前的评定； 4建（构）筑物改变用途、改造、加层或扩建前的可靠性 评定； 5建（构）筑物达到设计使用年限需要继续使用的可靠性 评定； 6受到自然灾害、环境侵蚀等影响后建（构）筑物的可靠 性评定。

3.1.5结构性能检测应为

钢结构现场检测应按图3.2.1程

3.2检测工作程序与基本要求

图3.2.1钢结构现场检测程序

1收集并核查建（构）筑物的岩土工程勘察报告、施工图 设计文件、工程施工及验收文件等资料； 2调查建（构）筑物现状及正常使用情况，周边环境条件， 使用期间是否进行鉴定加固、改建、扩建及建（构）筑物功能用 途与荷载等变更情况资料； 3向有关人员调查委托检测的原因等

3.2.3钢结构现场检测方案，宜包括下列主要内容：

3.2.3钢结构现场检测方柔，宜包括下列王要内容： 工程概况； 2 检测目的或委托方的检测要求； 3检测依据； 4 检测（内容）项目、检测方法及检测数量； 5检测仪器设备； 6 检测进度安排； 7 安全技术措施及环保措施等。 3.2.4年 钢结构现场检测所使用的仪器设备，应符合下列规定： 1仪器设备应有产品合格证、计量检定机构出具的有效期 内的检定（或校准）证书； 2仪器设备性能应符合检测项目所对应的检测方法的技术 要求； 3检测时仪器设备应在检定或校准周期的有效期内，并应 处于正常工作状态。 3.2.5钢结构现场检测所使用的检测试剂应具有产品合格证和 使用说明书，检测试剂使用时应在有效期内。 3.2.6钢结构现场检测人员应经培训考试合格后，方可充许上 岗作业。从事钢结构无损检测的人员应符合现行国家标准《无损 检测人员资格鉴定与认证》GB/T9445的有关规定。 3.2.7现场检测的测区和测点应有标识和编号。 3.2.8钢结构现场检测记录应符合下列规定： 1当采用人工记录时，原始检测数据和信息宜在专用的记 录纸上记录； 2当采用检测仪器自动记录时，检测数据的采集、处理、

1仪器设备应有产品合格证、计量检定机构出具的有效 内的检定（或校准）证书； 2仪器设备性能应符合检测项目所对应的检测方法的技 要求； 3检测时仪器设备应在检定或校准周期的有效期内，并 处于正常工作状态。

1当采用人工记录时，原始检测数据和信息宜在专用的记 录纸上记录； 2当采用检测仪器自动记录时，检测数据的采集、处理、 记录、存储应真实可靠并妥善保存。 3.2.9钢结构现场检测工作结束后，应提出针对检测造成结构 或构件局部损伤的修补建议

或构件局部损伤的修补建议

1工程概况； 2建设单位、设计单位、施工单位、监理单位及委托方的 名称； 检测原因、检测目的、以往检测情况概述： 4 检测项目、检测方法及依据的技术标准： 5 抽样方案、检测数量与检测位置； 6 检测项目的主要分类检测数据和汇总结果、检测结果： 7工程质量检测结果的符合性判定结论或结构性能检测的 检测结论。

3.3.1钢结构现场检测可采用全数检测或抽样检测。当抽样 检测时，宜采用随机抽样的方法，也可采用合同约定的抽样 方法，

1外观质量或表面损伤的检查； 2受检范围较小或构件数量较少； 3委托方要求进行全数检测。 3.3.3工程质量检测按检验批检测时，检验批的划分、抽样方 法及判定规则应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标 准》GB50205的有关规定。 3.3.4结构性能检测按计数抽样检测时，检验批最小样本容量 应按表3.3.4的规定采用。

表3.3.4计数抽样检测的检验批最小样本容量

检测类别和样本最小容量

注：1表中A、B、C为检测类别。检测类别A适用于具有有效建设资料且建筑 状况较好的钢结构性能检测；检测类别B适用于具有有效建设资料但建筑 状况一般或无有效建设资料的钢结构性能检测；检测类别C适用于钢结构 性能的严格检测或复检。 2样本单位为构件

3.3.5结构性能检测按计数抽样检测时，检验批的符合性判

应按现行国家标准《建筑结构检测技术标准》GB/T50344的书 定热行。

3.3.6钢结构工程材料强度按计量抽样检测时，检验批的检

结果宜提供推定区间。材料强度按检验批计量抽样的样本容量、 推定区间的限值系数、推定区间的计算方法以及检验批的符合性 判定可按现行国家标准《建筑结构检测技术标准》GB/T50344 的有关规定确定，

3.3.7当发现抽样数量不足时应补充检测，当发现检测数据出 现异常时应进行复检。

4钢材力学性能检测与化学成分分析

4.1.1钢材力学性能检测与化学成分分析检测部位不应选择在 可能受切割火焰、焊接等热影响的部位。 4.1.2结构性能检测时，可将同牌号、同种构件、同规格的钢 材划分为同一检验批。 4.1.3钢结构现场取样，可采用抽取钢结构构件使用的同一批 次钢材或在钢结构构件上截取试件。在钢结构构件上截取的钢材 试件，应符合下列规定： 1截取钢材时应采取确保受检构件和结构安全的措施； 2 钢材截取位置宜选在应力较小的部位； 3 钢材试件的尺寸和数量应满足试验方法的要求； 4应记录取样的具体位置、样品的尺寸、构件表面原始状 态等信息，

4.2.1钢材力学性能检测宜包括下列内容。

4.2钢材力学性能检测

4.2.1 钢材力学性能检测宜包括下列内容： 1 屈服强度、抗拉强度、伸长率； 2 冷弯性能； 3 冲击韧性； 4 钢材厚度方向的断面收缩率。 4.2.2 当存在下列情况之一时，应进行钢材力学性能检测： 1 钢材存在分层、层状撕裂、非金属夹杂或夹层、明显偏 析等外观质量缺陷； 2钢材检验资料缺失；

3受到灾害的影响； 4 发生质量或安全事故。 4.2.3钢材力学性能检测宜采用现场取样的方法。当现场取样 难度较大，也可采用里氏硬度法等非破损检测方法检测钢 强度。

4.2.4结构性能检测时，钢材力学性能检测所用钢材试

的有关规定执行。 4.2.6钢材力学性能检测试件的试验方法，应符合下列规定： 1屈服强度、抗拉强度和伸长率检测应符合现行国家标准 《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T228.1 的有关规定； 2冷弯性能检测应符合现行国家标准《金属材料弯曲试 验方法》GB/T232的有关规定； 3冲击韧性检测应符合现行国家标准《金属材料夏比摆 锤冲击试验方法》GB/T229的有关规定； 4厚度方向断面收缩率检测应符合现行国家标准《厚度方 向性能钢板》GB/T5313的有关规定。 4.2.7钢材力学性能检测结果应按现行国家标准《碳素结构钢》 GB/T700、《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《建筑结构用 钢板》GB/T19879、《厚度方向性能钢板》GB/T5313的有关 规定进行评定

4.2.8未知牌号钢材的抗拉力学性能应采用现场取样的方 进行确定，取样数量为每检验批不应少于3个，并应根据试 结果最小值确定钢材牌号。当根据试验结果无法确定钢材牌 时，该检验批钢材的强度设计值可按屈服强度试验结果最低 的85%确定。

4.2.9里氏硬度法检测钢材强度的检测数量、检测操作及检

结果的推定，应符合现行国家标准《建筑结构检测技术标准 GB/T50344的有关规定。

置，其主要技术指标应符合现行国家标准《金属材料里氏硬月 试验第2部分：硬度计的检验与校准》GB/T17394.2白 规定。

4.3钢材化学成分分析

4.3.1钢材化学成分分析可采用现场取样的方法，也可将进行 钢材力学性能检测的试件作为钢材化学成分分析的试件。 4.3.2结构性能检测时，钢材化学成分分析所用钢材试件的取 样数量为每检验批不应少于1个。 4.3.3钢材化学成分分析试件的制样方法应符合现行国家标准 《钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法》GB/T20066 的有关规定。 4.3.4钢材化学成分分析可采用化学分析法、光谱分析法等方 法，且应符合现行国家标准《钢铁及合金化学分析方法》GB 223、《碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子 发射光谱法（常规法）》GB/T4336、《低合金钢多元素含量的 测定电感耦合等离子体原子发射光谱法》GB/T20125和《钢 铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方 法）》GB/T20123等的有关规定。

4.3.4钢材化学成分分析可采用化学分析法、光谱分析法等工

法，且应符合现行国家标准《钢铁及合金化学分析方法》GB 223、《碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子 发射光谱法（常规法）》GB/T4336、《低合金钢多元素含量的 测定电感耦合等离子体原子发射光谱法》GB/T20125和《钢 铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方 法）》GB/T20123等的有关规定。

成品化学成分允许偏差》GB/T222、《碳素结构钢》GB/T700、 《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《合金结构钢》GB/T3077、 《建筑结构用钢板》GB/T19879、《耐候结构钢》GB/T4171和 《厚度方向性能钢板》GB/T5313的规定进行评定，

5.1.1结构性能检测时，检验批的划分、抽样方法及判定规则 应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的有关规定， 5.1.2焊缝质量检测前，应清除检测部位表面的油污、浮锈及 其他附着物。 5.1.3焊缝应冷却至环境温度后，方可进行焊缝外观质量与焊

5.1.3焊缝应冷却至环境温度后，方可进行焊缝外观质量与灶 缝外观尺寸检测。

1.4焊缝内部缺陷的无损检测应在焊缝外观质量与焊缝外观 尺寸检测合格后进行；对于低合金高强度结构钢等有延迟裂纹倾 向焊缝的检测，尚应在焊接完成24h后进行。

5.2焊缝外观质量检测

5.2.1焊缝外观质量缺陷检测类型应包括：裂纹、未焊满、租 部收缩、咬边、电弧擦伤、接头不良、表面气孔和表面夹渣等。 5.2.2现场检测时，宜对结构或构件受检范围内焊缝外观质量 进行全数检测。

5.2.3焊缝外观质量检测可采用目视检测、焊缝量规和钢尺

5.2.4焊缝外观质量目视检测，应符合下列规定

1目视检测应在焊缝焊渣清理完成后进行，焊缝及焊缝周 边区域不得有焊渣和飞溅物； 2目视检测时，目视点与被检焊缝表面的距离不宜大于 600mm，且宜进行多角度目视检测； 3被测结构或构件的焊缝表面的照明亮度不宜低于1601x。

5.2.5当存在下列情况之一时，应对焊缝外观质量进行无损 检测： 1对焊缝有疲劳验算要求时； 2焊缝外观质量目视检测发现裂纹时，应对该检验批中同 类焊缝进行全数检测。 5.2.6焊缝外观质量的无损检测可采用渗透检测和磁粉检测。 对铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测，宜选用磁粉检测；对表 面开口性缺陷的检测，可选用渗透检测。磁粉检测焊缝表面缺陷 应符合本标准附录A的有关规定。渗透检测焊缝表面缺陷应符 合本标准附录B的有关规定。

5.3焊缝外观尺寸检测

5.3.1 焊缝外观尺寸检测，宜包括下列内容： 1 焊脚尺寸； 焊缝余高； 3 对接焊缝错边。 5.3.2 按检验批检测时，焊缝外观尺寸检测宜采用计数抽样 检测。 5.3.3 焊缝外观尺寸检测可采用焊缝量规检测。 5.3.4焊缝外观尺寸检测应符合下列规定： 1应沿焊缝长度方向均匀选择3个测点进行检测，并取3 个测点的平均值作为检测结果； 2对于角焊缝焊脚尺寸检测，尚应在垂直焊缝长度的2个 方向进行检测，并取2个方向检测结果的较小值作为焊脚尺寸的 检测结果。

5.3.3焊缝外观尺寸检测可采用焊缝量规检测。

1应沿焊缝长度方向均匀选择3个测点进行检测，并取3 个测点的平均值作为检测结果； 2对于角焊缝焊脚尺寸检测，尚应在垂直焊缝长度的2个 方向进行检测，并取2个方向检测结果的较小值作为焊脚尺寸的 验测结果。

5.4焊缝内部缺陷检测

5.4.1结构设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波进行 焊缝内部缺陷检测，对超声检测结果存在疑义时，可采用射线检

测验证。 5.4.2按检验批检测时，焊缝内部缺陷检测宜采用计数抽样 检测。 5.4.3超声检测检测等级的确定应符合现行国家标准《焊缝无 损检测 超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345的 规定。

州 5.4.2按检验批检测时，焊缝内部缺陷检测宜采用计数抽样 检测。

5.4.3超声检测检测等级的确定应符合现行国家标准《焊缝无

5.4.3超声检测检测等级的确定应符合现行国家标准《焊缝无 损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345的 规定。

5.4.4 对于母材厚度大于或等于 8mm、曲率半径大于或等

160mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的对接全熔透焊缝 可采用A型脉冲反射法的手工超声波进行检测。超声检测焊缝 内部缺陷的检测与评价应符合本标准附录C的规定。

160mm的钢管对接焊缝与相贯节点焊缝内部缺陷的超声检测， 应符合现行行业标准《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203 的有关规定。

5.4.6射线检测应符合现行国家标准《焊缝无损检测

测第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB/T3323.1、《焊 缝无损检测射线检测第2部分：使用数字化探测器的X和 伽玛射线技术》GB/T3323.2的有关规定。

5.4.7射线检测结果应按

测验收等级第1部分：钢、镍、钛及其合金》GB/137910.1的 有关规定执行，一级焊缝评定等级不应低于现行国家标准《焊缝 无损检测射线检测验收等级第1部分：钢、镍、钛及其合金》 GB/T37910.1中验收等级2级的要求，二级焊缝评定等级不应低 于现行国家标准《焊缝无损检测射线检测验收等级第1部分 钢、镍、钛及其合金》GB/T 37910.1中验收等级3级的要求。

6紧固件性能及连接质量检测

6.1.1紧固件性能及连接质量检测时，检验批的划分应符合国 家现行标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205、《钢结 构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82的有关规定。 6.1.2工程质量检测时，应从现场待安装的同批紧固件中抽取 紧固件进行紧固件性能检测；结构性能检测时，可从结构上替换 的紧固件进行紧固件性能检测。 6.1.3紧固件连接质量检测前，应清除受检部位表面的油污， 浮锈等杂物。

6.2.1紧固件性能检测，宜包括下列内容： 1 普通螺栓实物最小拉力载荷； 2高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数： 3扭剪型高强度螺栓莲接副紧固轴力； 4高强螺栓连接副的螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母和 垫圈硬度。 6.2.2按检验批检测时，抽样数量为每检验批应8.套。 6.2.3普通螺栓实物最小拉力载荷的检测方法应符合现行国家 标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.1的 有关规定，检测结果应按现行国家标准《紧固件机械性能螺 栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.1、《钢结构工程施工质量验收标 准》GB50205的有关规定进行评定。

现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺 圈技术条件》GB/T1231的有关规定，检测结果应按 标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈 件》GB/T1231、《钢结构工程施工质量验收标准》GB5 有关规定进行评定。 6.2.5扭剪型高强度螺栓连接副紧固轴力的检测方法应 行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB 的有关规定，检测结果应按现行国家标准《钢结构用扭 度螺栓连接副》GB/T3632、《钢结构工程施工质量验 GB50205的有关规定进行评定。 6.2.6高强螺栓连接副的螺栓楔负载、螺母保证载荷、 垫圈硬度，检测方法和检测结果的评定应符合现行国家机 结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 1231、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632 架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939的有关规定。 6.3紧固件连接质量检测 6.3.1紧固件连接质量检测，宜包括下列内容： 1 紧固件尺寸与构造； 2 紧固件变形与损伤； 3 射钉、自攻钉、拉铆钉等与钢板的连接质量； 4普通螺栓的连接质量； 5高强度螺栓连接副的终拧质量。 6.3.2按检验批检测时，紧固件连接质量检测应按连推 数进行计数抽样检测。 6.3.3紧固件尺寸与构造检测，宜符合下列规定： 1宜采用目测方法检查射钉、自攻钉、拉铆钉的类 观排列方式；

现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫 圈技术条件》GB/T1231的有关规定，检测结果应按现行国家 标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条 件》GB/T1231、《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的 有关规定进行评定。

6.2.5扭剪型高强度螺栓连接副紧固轴力的检测方法应符合现

行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632 的有关规定，检测结果应按现行国家标准《钢结构用扭剪型高强 度螺栓连接副》GB/T3632、《钢结构工程施工质量验收标准》 GB50205的有关规定进行评定

6.3紧固件连接质量检测

1宜采用目测方法检查射钉、自攻钉、拉铆钉的数量、列 观排列方式； 2宜采用尺量方法检测紧固件及连接板的规格、孔径， 尺

寸、构造、间距、边距和端距等。 6.3.4紧固件变形与损伤检测应采用目测检查其断裂、弯曲 脱落、松动、滑移、腐蚀以及连接板栓孔挤压破坏等缺陷。 6.3.5射钉、自攻钉、拉铆钉等与钢板的连接质量检测，宜符 合下列规定： 1宜采用目测方法检查连接板栓孔挤压破坏情况： 2宜采用小锤敲击方法检查紧固密贴情况。 6.3.6 普通螺栓的连接质量检测，宜符合下列规定： 1 宜采用目测方法检查螺栓外露丝扣，外露丝扣不应少于 2扣； 2 宜采用小锤敲击的方法检查紧固情况。 6.3.7 高强度螺栓连接副的终拧质量检测，应符合下规定： 1宜采用目测方法检查螺栓外露丝扣数，外露丝扣应为 2扣3扣； 2对于扭剪型高强度螺栓，宜采用目测方法检查螺栓尾部 的梅花头，终拧完成后未拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺 栓总数的5%； 3对高强度大六角头螺栓连接副、不能用专用扳手拧紧的 扭剪型高强度螺栓及尾部梅花头未被拧掉的扭剪型高强度螺栓， 应进行高强度螺栓连接副的终拧扭矩检测。 6.3.8高强度螺栓连接副的终拧扭矩检测可采用扭矩法检测和 转角法检测，且其检测方法应与高强度螺栓安装施工方法相同。 6.3.9高强度螺栓连接副终拧扭矩的扭矩法检测，应符合下列 规定： 1检测前，应采用0.3kg的小锤敲击高强度螺栓的螺母， 检查是否存在漏拧、未拧紧的情况：小锤敲击检香合格后，方可 进行扭矩法检测； 2检测时，应在螺杆端面和螺母相对位置画线，并将螺母 拧松60，再采用扭矩扳手将螺母拧紧，使其两线重合，测定其

扭矩，且测定扭矩宜为0.9T.～1.1T（T.为施工终拧扭矩值）。 5.3.10高强度螺栓连接副终拧扭矩的转角法检测，应符合下列 规定： 1检测前，应对高强度螺栓的终转角角度进行逐一一检查： 检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的 角度是否达规定值；终转角角度合格后，方可进行转角法 检测。 2检测时，应在螺杆端面和螺母相对位置画线，卸松螺母 后，再按初拧扭矩和终拧角度拧紧螺栓，测量两线间的夹角，且 两线间的夹角宜在士30°范围内。 6.3.11扭矩扳手应符合下列规定： 1相对误差应为士3%，且宜具有峰值保持功能； 2扭矩扳手的最大量程应根据高强度螺栓的型号、规格进 行选择。扭矩扳手的工作值宜为限值的20%～80%。 6.3.12高强度螺栓连接副的轴力可采用超声波进行检测。超声 波检测高强度螺栓连接副轴力应符合本标准附录D的规定。

7.1.1结构性能检测时，可将同楼层、同种构件划分为同一检 验批。 7.1.2按检验批检测时，构件尺寸与构件变形检测宜采用计数 抽样检测。 7.1.3尺寸与变形检测时，宜清除检测部位的饰面层、装修层、 涂层。

7.2.1尺寸检测宜包括下列内容

1构件尺寸，构件尺寸宜包括构件的截面尺寸和连接件的 截面尺寸； 2构件安装尺寸，构件安装尺寸宜包括轴线（中心线）尺 寸和布置定位尺寸。 7.2.2对于受腐蚀后的构件及其连接件，应将腐蚀层除净、露 出金属光泽后，方可进行检测。 7.2.3构件尺寸可采用钢卷尺、直尺、游标卡尺等进行检测， 当无法采用游标卡尺测量构件的厚度时，可采用超声测厚仪进行 检测，超声测厚仪检测构件厚度应符合本标准附录E的规定。 7.2.4构件安装尺寸可采用角尺、塞尺、激光测距仪、全站仪 经纬仪、三维激光扫描设备等进行检测

7.2.5构件尺寸检测应符合下列规定：

1对于等截面构件和截面尺寸均匀变化的变截面构件，应 分别在构件的中部和两端量取尺寸；

2对于非均匀变化的变截面构件，应选取构件端部、截面 突变的位置量取尺寸； 3对于球节点，应在3个不同部位量测球节点的直径和 壁厚。 7.2.6构件安装尺寸检测应符合现行国家标准《钢结构工程施 工质量验收标准》GB50205的有关规定。 7.2.7尺寸偏差的计算应以设计尺寸为基准值，对每个尺寸实 测值与基准值进行比较，计算每个尺寸偏差值。

7.3.1变形检测宜包括下列内容： 1构件垂直度或侧向位移、构件侧向弯曲矢高或扭曲变形、 构件挠度； 2结构整体立面偏移、结构整体平面弯曲。 7.3.2变形检测应根据建筑物类型、变形测量类型以及项目勘 察、设计、施工、使用或委托方的要求，按现行行业标准《建筑 变形测量规范》JGJ8的有关规定确定变形检测精度等级。 7.3.3变形检测应符合现行行业标准《建筑变形测量规范》 JGJ8的有关规定。 7.3.4构件垂直度或侧向位移检测，应符合下列规定： 1构件垂直度或侧向位移宜采用全站仪、经纬仪、三维激 光扫描设备等进行检测；当结构或构件的顶部与底部之间竖向通 视时，可采用吊线锤或激光垂准仪的方法进行检测； 2当采用吊线锤检测时，应从结构或构件顶部吊线锤至底 部，当线锤处于静止状态后，可用量尺进行测量； 3当采用全站仪、经纬仪等检测时，宜采用计算测点间相 对位置差的方法，也可采用通过仪器引出基准线用量尺直接读取 数值的方法； 4测量结构或构件不同方向顶部相对底部的水平位移分量

7.3.1变形检测宜包括下列内容： 1构件垂直度或侧向位移、构件侧向弯曲矢高或扭曲变形， 构件挠度； 2结构整体立面偏移、结构整体平面弯曲。 7.3.2变形检测应根据建筑物类型、变形测量类型以及项直勘 察、设计、施工、使用或委托方的要求，按现行行业标准《建筑 变形测量规范》JGJ8的有关规定确定变形检测精度等级。 7.3.3变形检测应符合现行行业标准《建筑变形测量规范》 JGJ 8 的有关规定。

7.3.1变形检测宜包括下列内

1构件垂直度或侧向位移宜采用全站仪、经纬仪、三维激 光扫描设备等进行检测；当结构或构件的顶部与底部之间竖向通 视时，可采用吊线锤或激光垂准仪的方法进行检测； 2当采用吊线锤检测时，应从结构或构件顶部吊线锤至底 部，当线锤处于静止状态后，可用量尺进行测量； 3当采用全站仪、经纬仪等检测时，宜采用计算测点间相 对位置差的方法，也可采用通过仪器引出基准线用量尺直接读取 数值的方法； 4测量结构或构件不同方向顶部相对底部的水平位移分量

与高差，应分别计算垂直度及标明倾斜方向； 5构件检测时，应区分构件垂直度和构件顶点（层间） 位移。

7.3.5构件侧向弯曲高或扭曲变形检测，

1构件侧向弯曲失高或扭曲变形可采用拉线、吊线和钢尺 或全站仪、水准仪、三维激光扫描设备等进行检测； 2当采用拉线和钢尺检测时，应从构件两端沿其轴线方向 拉紧1根细钢丝或细线作为辅助基准线，测量构件与拉线之间的 最大距离确定构件的变形量； 3当采用全站仪或水准仪检测时，观测点应沿构件的轴线 或边线布设，且每一构件不得少于3点，通过测点间的相对位置 差经计算确定构件的变形量。

7.3.6构件挠度检测应符合下及

1构件挠度可采用拉线和钢尺或全站仪、水准仪、激光测 距仪、三维激光扫描设备等进行检测； 2当采用拉线和钢尺检测时，应从构件两端沿其轴线方向 拉紧1根细钢丝或细线作为辅助基准线，测量跨中位置构件与拉 线之间的距离，确定构件的跨中挠度： 3当采用全站仪、水准仪或激光测距仪检测时，观测点应 沿构件的轴线或边线布设，且每一构件不得少于3点，通过测得 的两端与跨中的相对位置差经计算确定构件的跨中挠度； 4钢网架、网壳结构总拼完成及屋面工程完成后的挠度值 检测，对跨度24m及以下钢网架、网壳结构应测量下弦中点处 的挠度；对跨度24m以上钢网架结构应测量下弦中央节点及各 方向下弦跨度的四等分点处的挠度；对非平面的网壳结构尚可测 量线形曲线。

7.3.7结构的整体立面偏移检测，应符合下列规定：

1结构的整体立面偏移可采用全站仪、经纬仪、三维激光 扫描设备等进行检测：

2宜对每一立面上全部柱构件进行立面内侧向位移检测； 3柱立面内的侧向位移检测应符合本标准第7.3.4条的规 定，且其上测点、下测点应分别布置在钢结构安装主体的顶部和 底部； 4结构的每一立面上最大的柱侧向位移应视为该立面的整 体立面偏移。 7.3.8结构的整体平面弯曲检测，应符合下列规定： 1结构的整体平面弯曲可采用全站仪、经纬仪、三维激光 扫描设备等进行检测； 2宜对每一立面上全部柱构件进行立面外位置检测； 3应以每一立面2个角柱的连线或各柱的设计定位位置确 定基准线，计算立面各柱的平面外相对位置差，且每一立面上最 大的柱相对位置差应视为该立面的整体平面弯曲。

2宜对每一立面上全部柱构件进行立面内侧向位移检测； 3柱立面内的侧向位移检测应符合本标准第7.3.4条的规 定，且其上测点、下测点应分别布置在钢结构安装主体的顶部和 底部； 4结构的每一立面上最大的柱侧向位移应视为该立面的整 体立面偏移，

8.1.1结构的外观质量与损伤宜进行全数检测。 3.1.2对结构的外观质量与损伤进行现场检测时，结构不得处 在腐蚀介质、高温等恶劣环境中

8.2.1外观质量检测宜来用目视检测，检测裂纹时应辅以5借 及以上放大镜，照明亮度不宜低于5401x。当目视检测怀疑存在 裂纹时，可采用磁粉检测、渗透检测等无损检测方法进行确定。 8.2.2构件外观质量检测，应符合下列规定： 1钢材的表面不应有裂纹、折叠、夹层，端边或断口处不 应有分层、夹渣等质量缺陷；当表面有锈蚀、麻点或划痕等质量 缺陷时，其质量缺陷深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的 1/2，且不应大于0.5mm；钢材的表面锈蚀等级的评定应符合现 行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的自视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材 表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的规定。 2铸钢件表面应清理干净，且应修正飞边、毛刺，去除补 贴、粘砂、氧化铁皮、热处理锈斑，清除内腔残余物等；铸钢件 表面不应有裂纹、未熔合和超过充许标准的气孔、冷隔、缩松、 缩孔、夹砂及凹坑等质量缺陷。 3拉索、拉杆及其护套的表面应光滑，不应有裂纹、折叠、 分层、结疤和锈蚀等缺陷。 4锚具表面不应有裂纹、未熔合、气孔、缩孔、夹砂及凹

坑等外部质量缺陷。 5压型金属板基板不应有裂纹；压型金属板用固定支架不 应有变形，其表面应平整光滑，无裂纹、损伤、锈蚀等质量缺 陷；压型金属板用紧固件建筑CAD图纸，表面不应有损伤、锈蚀等质量缺陷。 6螺栓球表面不应有裂纹、褶皱和过烧等质量缺陷。 7焊接球表面应光滑平整，局部凹凸不平不应大于1.5mm。 8.2.3钢结构外观质量缺陷应按构件类型、缺陷类别进行分类 分析，并确定外观质量缺陷在受检范围内的分布特征。

5压型金属板基板不应有裂纹；压型金属板用固定支架不 应有变形，其表面应平整光滑，无裂纹、损伤、锈蚀等质量缺 陷；压型金属板用紧固件，表面不应有损伤、锈蚀等质量缺陷。 6螺栓球表面不应有裂纹、褶皱和过烧等质量缺陷。 7焊接球表面应光滑平整，局部凹凸不平不应大于1.5mm。 8.2.3钢结构外观质量缺陷应按构件类型、缺陷类别进行分类 分析，并确定外观质量缺陷在受检范围内的分布特征。 8.3损伤检测 8.3.1损伤检测可包括下列内容： 1 腐蚀程度； 2 火灾损伤； 3 碰撞损伤； 4 疲劳损伤； 5低温损伤。 8.3.2损伤检测应根据损伤原因、损伤程度选择检测项目及相 应的检测方法。 8.3.3对存在损伤的钢结构，检测前应对可能出现的塌、构 件或配件脱落等安全隐惠进行排查，并应对检测现场可能存在的 有毒、有害物质等进行调查。 8.3.4对腐蚀严重的钢结构构件及其连接件，应对腐蚀程度进 行检测，腐蚀程度检测应符合下列规定： 1检测前，应清除待测表面积灰、油污、锈皮等。 2板件的厚度可采用游标卡尺或金属测厚仪进行检测。 3对于钢结构构件及其连接件存在大面积腐蚀情况，测量 菌蚀板件的厚度时，应沿其长度方向选取3个锈蚀较严重的区 段，每个区段应选取8个～10个测点测量板件的厚度，按3个 区段最小厚度值的平均值作为该板的实际厚度。

4对钢结构构件及其连接件局部腐蚀情况，测量腐蚀板件 的厚度时，应在锈蚀区域选取8个～10个测点进行测量，并应 按测点中的最小厚度值作为该板的实际厚度。 5板件的腐蚀程度应取初始厚度减去实际厚度。初始厚度 应根据板件未锈蚀部分实测厚度确定。板件未锈蚀部分的初始厚 度应取下列两个计算值的较大值： 1）全部测点的算术平均值加上3倍的标准差； 2）公称厚度减去充许负公差的绝对值。 6板件厚度的现场检测应符合本标准第7章的规定 8.3.5对于火灾事故可能引起的钢结构损伤，应进行火灾损伤 检测。 8.3.6火灾损伤检测，应包括下列内容： 1 火灾影响区域范围； 2危险结构及构件的分布范围； 3结构构件的变形、损伤状况等。 8.3.7火灾影响区域范围内结构构件的火灾损伤状况检测，应 符合下列规定： 1可采用观察、尺量、锤击回声和仪器检测等方法对构件 及节点连接的变形、松动、裂损等外观变形损伤以及防腐、防火 涂层损伤等进行检测； 2应按构件类型、损伤类别进行分类分析，并应确定火灾 损伤在受检范围内的分布特征。 8.3.8对于碰撞事故可能引起的结构损伤，可采用观察、直尺 拉线或靠尺量测的方法对钢结构连接、节点及紧固件的碰撞损伤 进行检测。 8.3.9碰撞损伤检测，宜包括下列内容： 1焊缝是否有裂纹；， 2紧固件是否松动、滑移、弯曲、变形、断裂、脱落； 3节点板、连接板、铸件是否有裂纹或挤压破坏等显著

变形； 4钢索是否有断丝或松弛、索节点是否出现滑移、索节点 锚具是否出现裂纹、索节点锚塞是否出现渗水裂缝 5焊接球节点是否出现变形、裂纹； 6螺栓球节点是否出现裂纹、螺栓是否脱丝或拧人的长度 不足； 7高强度螺栓摩擦型连接是否出现滑移、翘曲。 8.3.10直接承受动力荷载的钢构件及其连接的疲劳损伤宜在构 件上应力幅较大的部位、构造复杂的部位、应力集中部位、易出 现裂纹的部位进行检测。 8.3.11严寒和寒冷地区室外钢构件及其连接件的低温损伤检 测，应符合下列规定： 1宜在应力较大的部位、构造复杂的部位、应力集中部位 进行检测； 2宜对钢材或连接的缺陷、锈蚀、损伤以及高应力等造成 的裂纹等进行检测。 8.3.12结构受损后宜进行钢材力学性能检测、化学成分分析和 金相检测，检测应符合下列规定： 1钢材力学性能检测与化学成分分析应以结构有损伤或破 坏部位的材料进行现场取样，取样方法、试验方法及检测结果的 评定应符合本标准第4章的相关规定。 2钢材金相检测应符合下列规定： 1）可用现场覆膜金相检测法或便携式显微镜现场检测法： 对开裂、应力集中、过热、变形或其他杯疑有材料组 织变化的部位进行检测。 2）可采用现场取样，对取样试件进行宏观、微观、断口 等金相检测。 3）试验方法及检测结果的评定应符合现行国家标准《金 属原德微组妇松於注 12200网三仙

取样标准评定方法》GB/T13299、《钢的低倍组织及缺陷酸蚀 检验法》GB/T226、《结构钢低倍组织缺陷评级图》 GB/T1979、《金属熔化焊接头缺欠分类及说明》GB/T 6417.1和《钢材断口检验法》GB/T1814的有关 规定。

9.1.1涂装质量检测应包括钢结构的油漆类防腐、金属热喷涂 防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料的检测。 9.1.2结构性能检测时，可将同楼层、同种构件、同涂层厚度 的构件划分为同一检验批。 9.1.3钢结构涂装质量检测应在涂层干燥后进行，且结构构件 的表面不应有结露。 9.1.4涂层厚度检测应经外观质量检查合格后进行。 9.1.5钢结构采用防腐防火一体化体系（含防腐防火双功能涂 料）时，其防腐、防火涂装质量检测可同步进行

9.2防腐涂层涂装质量检测