T／CWAN 0061-2022  大厚度高强钢窄间隙激光填丝焊接推荐工艺规范

表1给出本文件所用到的符号及相应的含义说明。

表1给出本文件所用到的符号及相应的含义说明

5.1.1焊接操作人员应经过系统的理论学习和培训，具备足够的焊接专业知识和技能，取得相应考核机 构颁发的焊接机器人操作工技能证书，并确保该证书在有效期内。 5.1.2焊接检验人员应经过相关检验知识理论学历和培训。 5.1.3无损检测人员应取得GB/T9445中规定的2级以上资格证书，或依据其他相关标准进行培训、考核 并取得相应的资格证书，

5.4.1激光填丝焊接环境应保持洁净和通风良好，为防止激光器结露，工作环境的温度、湿度应控制在 对应型号激光器结露点以上。 5.4.2操作区照度不小于3001x公园标准规范范本，噪声不大于80dB，焊接烟尘的最高允许浓度依据T/CWAN0002中规定 的不得大于4mg/m3。

采用对接接头进行焊接试验，可采用单面焊接或双面焊接，坡口宽度应大于该平面激光束光 坡口角度加工精度为土0.5°，坡口宽度加工精度为土1mm，推荐采用表2的坡口形式。

表2推荐采用坡口形式

表2推荐采用坡口形式（续）

表2推荐采用坡口形式（续）

6.1.1首先在定位焊之前用砂纸打磨坡口，装配间隙要求见表3。将试板竖直放于立焊夹具中，用钢直尺 横卡于工件表面观察错边量，应使两试板处于相对平行的位置，尽量减少错边，错边要求见表4。定位 焊分别在试板的两端进行，必须焊接牢固，防止开裂。装配结束后必须交检验人员验收，合格后方可施 焊。验收后未及时施焊，应重新清理，达到要求后才能焊接。 6.1.2定位焊宜采用激光焊或激光填丝焊。一般定位焊长度在2mm~5mm之间，间距一般控制在50 mm~150mm之间。 6.1.3高强钢试板应根据厚度设计反变形，保证焊后焊接试板平整和根部不致开裂。

表3对接试件焊接装配间隙要求

6.1焊接接头硬度试验按照GB/T35085—2018要求进行。 硬度试样表面的制备过程应正确进行以保证硬度测量没有受到冶金因素的影响。硬度试验检测 备完成后进行适当腐蚀，以便于确定焊接接头不同区域的硬度测量位置。

7.6.21焊缝金属硬度试验

压痕应在离顶端表面和底部表面2mm范围内以及板材厚度中间位置，如图6所示。焊缝金属应 取3个点进行硬度试验：中心、顶部和底部，以及中心、左边和右边。对于维氏硬度试验使用较 力时，压痕数量可减少。

7.6.2.2热影响区硬度试验

热影响区应沿熔合线选取3个点进行硬度试验紧固件标准，如图6所示。 热影响区和焊缝金属硬度试验时的试验力应相同， 7.6.2.3母材硬度试验 母材至少取3个点进行硬度试验，如图6所示，

7.6.3线测试（R型测试）

图6点测试（E型测试）压痕位置示意图

图7给出了先测试（R型测试）压痕位置示例。如相关协议或应用标准有规定，可增加压痕数 变更压痕位置。 压痕的位置和数量选择应能保证可以确定焊接所引起的硬化或软化区域

7.7.1焊接接头宏观金相检验按照GB/T26955要求进行 7.7.2焊接接头宏观金相试样表面不得有裂纹、侧壁未熔合、夹渣等焊接缺陷。

人宏观金相试样表面不得有裂纹、侧壁未熔合

图7线测试（R型测试）压痕位置示意图

电力弱电图纸、图集T/CWAN0061—2022附录A（资料性附录）焊接工艺评定报告推荐格式焊接工艺规程(WPS)焊接工艺规程编号页数Welding procedure Specification NoPage工程名称ProjectName工程编号ProjectNo.产品名称ProductJointName焊接工艺评定编号PQRNo.焊接施工执行标准AcceptanceCriteria焊接方法WeldingProcess坡口形式GrooveType简图（坡口形式、尺寸、焊接顺序示意图）Sketch：母材BaseMetals母材厚度BaseMetalThickness焊材牌号WeldingMaterialGrades焊材直径WireDiameter预热温度PreheatTemperature焊接位置positions焊接方向weldingprogression层间温度InterpassTemperature后热温度PostheatingTemperature准备规范参数定位焊打底层焊接焊道填充层焊接焊道盖面焊焊道焊接位置焊接方向工作处的光束功率功率变化情况光束是否振荡激光束方位角度光束运动半径光束运动速度双焦点间距双焦点能量比焊接速度焊接速度变化情况送丝速率正保护气体背保护气体工作距离保护气体喷嘴焊后操作有要求时10