b）1类机制砂料源的快速砂浆棒法检验结果膨胀率应小于0.10%，1、Ⅱ类机制砂料源的快速砂 浆棒法检验结果膨胀率应小于0.20%。 5.2.7在勘察和选择水泥混凝土用机制砂的料源时，宜将料源加工成机制砂，按照标准附录A的规定， 对料源进行外加剂相容性试验，其加工的机制砂应与外加剂相容性良好。 5.2.8加工沥青混合料用机制砂的碎石料源的粒级宜为9.5～19mm，母岩抗压强度不应低于60MPa，其 基本性质应符合表3的规定。

5.2.9机制砂料源种类、强度（或压碎指标）、表观密度和吸水率等有明显变化时，应重新取样进行 检验，符合要求后方可继续开采和使用

5.3.1机制砂加工厂选址应符合下列规定：

5.3.1机制砂加工厂选址应符合下列规定： a）厂址选择应靠近料源所在地，并远离居民区； b) 厂址应选择在工程地质和水文地质较好的地带，并应避开山洪、滑坡、泥石流等地质灾害易发 地带。在河滩等地势低处加工卵石时，应做好防洪措施： c) 厂址选择宜利用荒山地、山坡地，不占或少占农田、林地； d) 位于城镇周围的机制砂厂，厂址应位于城镇和居民区全年最小频率风向的上风侧，且厂区应与 居民生产、生活区保持300m以上的安全距离，并采取必要的防护措施； e) 厂址选择宜靠近已有的交通运输线路、水源和主要输电线路； f) ）厂址严禁布置在矿山爆破危险区范围内，安全距离应符合《爆破安全规程》（GB6722）的有 关规定； g) 厂址选择应满足环境保护、水土保持等要求。 5.3.2 机制砂加工厂区布局应满足下列要求：专 a) 总体布置应根据厂区地形地质条件，选择经济合理的布置方案，并应做到生产流程简便流畅、 布置紧凑合理、道路连接平顺； b) 总平面图布置宜采用集中方式，并应按功能合理设置分区； c) 块石分栋区、粗碎车间宜靠近料场来料方向，成品堆场宜靠近运输线路，电力设施应靠近功率 较大的设备，污水沉淀池应远离生产车间； d) 弃渣场宜选择在荒山或荒沟等非耕种地区域，可充分利用弃渣造地或整理土地； e) 办公区宜选择在生产车间的上风向，并远离爆破区。 5.3.3 机制砂加工厂场地应满足下列要求： a) 厂区面积宜根据不同功能区和生产规模确定； b) 厂区周围宜设置围墙，厂区内宜进行绿化

c）厂区内应设置地表水排水系统，场地排水坡度一般不宜小于1%；湿法生产机制砂时，排水坡 度不宜小于2% 成品堆场（库）的场地宜满足物料进行装（卸）车、倒堆储存及转运要求，并应具有满足装卸 和储存要求的装（卸）车位及储存场地； 成品堆场（库）地面应硬化，进出机制砂堆放场地的道路宜做硬化处理，不应采用土坏路面； f）成品堆场（库）地表水排放宜与厂区排水系统协调一致，

5. 4 加工工艺流程

5.4.1工艺布置应根据工艺流程特点，合理利用地形布置空间、设施，简化物料运输环节。 5.4.2机制砂生产可采用与碎石同步生产的砂石联产工艺，亦可采用在专用场地利用碎石单独生产砂 的单独制砂工艺，应根据工程应用实际情况，选择具有技术经济性的生产工艺。水泥混凝土用机制砂宜 优先选用砂石联产工艺，沥青混合料用机制砂应选用单独制砂工艺。 5.4.3根据去除机制砂中石粉的方式，机制砂的生产工艺分为干法和湿法两类。水泥混凝土用机制砂 应优先采用干法制砂工艺，当干法制砂产品的亚甲蓝MB值、石粉含量不能满足本标准的机制砂质量 要求时，宜采用湿法制砂工艺。沥青混合料用机制砂应采用干法制砂工艺。 5.4.4机制砂石联产采用难碎或中等可碎矿石时，宜采用粗碎、中碎、细碎（或整形）、制砂四段破 碎闭路筛分流程；采用中等可碎及易碎矿石时，可采用粗碎、中碎、制砂三段破碎闭路筛分流程。 5.4.5对机制砂粒形和级配要求高时，最后一级破碎（制砂）应采用立轴冲击式破碎机或棒磨机对颗 粒进行整形；沥青混合料用机制砂应采用立轴冲击式破碎机对颗粒进行整形。 5.4.6矿石原料粗碎前应设置除土工序，以控制泥土和强风化岩石的进入，当受料源洁净程度制约时， 可前置清洗工艺进行预处理。 5.4.7机制砂生产线应在破碎机与振动筛等主要扬尘点配备除尘设备除尘，并根据右粉含量控制的需 要，与选粉设备或水洗设备配套使用进一步除粉。 5.4.8干法制砂生产线宜采用喷淋系统对制成的机制砂进行加湿处理，使机制砂具有一定的含水率， 防止离析。当生产沥青混合料用机制砂时，不得采用喷淋加湿作业。 5.4.9砂石联产干法制砂工艺宜按图1所列流程布置。 5.4.10卧式单独干法制砂宜按图2所列工艺流程布置，卧式单独湿法制砂宜按图3所列工艺流程布置、 5.4.11立式（楼式或塔式）单独干法制砂宜按图4所列工艺流程布置。

图1机制砂石联产王法工艺流程示意图

图2卧式单独王法制砂工艺流程示意图

图3卧式单独湿法制砂工艺流程示意图

5.5设备选型及布置原则

单独王法制砂工艺流程示

5.5.1机制砂加工系统应由给料设备、破碎设备、筛分设备、输送设备和除粉设备等组成， 5.5.2主要设备选型应符合下列规定： a) 设备类型选择及规格和数量的确定，应根据矿石性质、产品质量、产品规格、工艺要求、生产 规模、维护和使用成本等综合确定，并应遵循成熟先进、节能环保、备品配件来源可靠的原则， 不得选用淘汰产品； b) 设备生产能力应根据其技术参数、计算方法进行计算，并结合类似企业实际生产能力综合确定： c) 上、下道工序所选用的设备的负荷率应保持一致；同一作业的设备类型、规格应相同。 5.5.3 给料设备选型应符合下列规定： a) 粗碎前给料设备应采用篦条式振动给料机或棒条式振动给料机，均匀或定量供给原料和筛除废 料； b) 中碎、细碎、筛分及制砂设备前给料设备宜采用振动给料机、板式给料机、槽式给料机给料； 产品堆场（仓）出料设备可采用振动给料机、槽式给料机或卸料闸门给料。

5.5.1机制砂加工系统应由给料设备、破碎设备、筛分设备、输送设备和除粉设备

5.5.4粗碎设备选型应符合下列规定

a）根据破碎能力可选择旋回破碎机、颚式破碎机； b) 大型旋回破碎机宜按双侧受矿配置； C) 粗碎设备给矿中最大块度不应大于破碎机给料口宽度的0.80～0.85倍； d）颚式破碎机对母岩的含水率要求应不大于10%

5.5.5中、细碎设备选型应符合下列规定

5.5中、细碎设备选型应符合下列规定： a) 中碎、细碎应根据矿石硬度、生产需求量、粒形等要求，合理组合圆锥式破碎机、反击式 机、立轴冲击式破碎机等设备进行破碎； by 难碎矿石的中碎、细碎宜选用圆锥破碎机； 中等可碎或易碎矿石的中碎、细碎可选用反击式破碎机、锤式破碎机、立轴冲击式破碎 dy 中碎、细碎作业前的进料皮带式输送机上应设置金属探测器和除铁装置； 2 给料最大块度不宜大于破碎机进料口宽度的0.85倍～0.90倍； 采用圆锥式破碎机时， 宜设置缓冲仓及定量装置

e) 给料最大块度不宜大于破碎机进料口宽度的0.85倍～0.90倍； f) 采用圆锥式破碎机时，宜设置缓冲仓及定量装置 5.5.6 整形设备选型宜符合下列规定： a) 机制碎石整形设备宜选用立轴冲击式破碎机、反击式破碎机： b) 整形通常与制砂同步，亦可单独整形，机制砂单独整形时宜采用立轴冲击式破碎机，不宜采用 单一的反击式破碎机。 5.5.7 制砂设备选型宜符合下列规定： a) 制砂设备应优先选用立轴冲击式破碎机，水源丰富时可选用棒磨机； b) 制砂原料为难碎岩石、磨蚀性较强时，宜选用“石打石”立轴冲击式破碎机；制砂原料为申等 可碎或易碎岩石、磨蚀性申等或较弱时，宜选用“石打铁”立轴冲击式破碎机 制砂设备选用立轴冲击式破碎机时，应采用选粉分级作业控制细粉含量。 5.5.8 筛分设备选型宜符合下列规定： a) 筛分设备应满足生产能力的要求。筛分设备的处理能力计算应计入给料量的波动，多层筛网的 处理能力应按控制筛层计算，并校核筛分设备出料端的料层厚度； b) 机制碎石的筛分宜选用圆振动筛、直线振动筛，机制砂的筛分宜选用圆振动筛、直线振动筛、 空气筛，并均应配置方孔筛网。各规格集料加工用振动筛宜按表4所列筛孔尺寸进行选用； 振动筛筛网设置应根据振动筛长度和倾角选择合适的筛孔尺寸，使产品粒级满足要求，产品粒 级异常时，应及时对筛孔尺寸进行校验； d) 成品机制砂出料口落差应不高于3m，高于3m时应设置防离析、防扬尘装置，

5.5.6整形设备选型宜符合下列规定：

表4集料加工用振动筛筛孔推荐尺寸

5.5.9输送设备选型宜符合下列规定

a 所有破碎设备应配置皮带式输送机。当生产沥青路面用机制砂时，皮带式输送机宜加装防雨罩； 皮带式输送机的输送量应根据上游作业设备的瞬间最大处理量确定； 6 皮带式输送机倾角，应根据物料最大粒度、粒级组成、带速等因素确定。皮带式输送机输送砂 石料时，其向上允许倾角不宜超过16°，向下允许倾角不宜超过12°；

d) 皮带式输送机输送经螺旋分级机脱水后的成品砂时，选用带宽应比计算值提高1级，且最小带 宽不宜小于650mm； e） 需要将集料垂直或者较大高差提升时，应采用集料提升机； 申、细碎车间进料的皮带式输送机上应设置金属处理装置： g) 闭式筛分系统垂直提升或较大高差提升及粉料输送时，应采用斗式提升机或螺旋输送机。 5.5.10 干法制砂除粉（除尘）设备选型宜符合下列规定： a) 机制砂的石粉含量应通过除尘、选粉多级（道）除粉工艺进行控制，并根据具体情况选择适宜 的除尘设备和选粉设备； b) 除尘设备宜采用脉冲式布袋除尘器、机械反吹风扁布袋除尘器、旋风除尘器，除尘效果应满足 国家相关标准的要求； c) 选粉设备可采用干法制砂分级机、砂粉分离机、风选脱粉机等； d) 除尘或选粉设备收集的0.075mm以上颗粒宜回收。 5.5.11 湿法制砂除粉（水洗）设备选型宜符合下列规定 a) 机制砂的石粉含量应通过洗砂设备进行控制； b) 洗砂设备宜选用轮式洗砂机并配套细砂回收装置，不宜选用螺旋式洗砂机； c) 水洗除去的0.075mm以上颗粒宜回收。 5.5.12 主要设备宜按下列原则进行布置： a) 设备配置应根据工艺流程布置，同一作业的多台同型号、同规格的设备，应对称或同轴线布置 在同一高程上，设备间距应满足安装、操作、维修要求； b) 根据工艺流程，可采用“一”型、“L”型、“C”型、“W”型等布置形式 c) 破碎、制砂、筛分车间可露天设置，但电气设备应适当保护； d) 粗碎设备应靠近主料场布置，必须留有足够的安全距离； e) 中碎、细碎与筛分设备构成闭路流程生产时，宜将中、细破碎机配置在同一车间内： f) 大、中型机制砂石加工厂或粗碎与中碎、细碎生产能力不均衡时，宜设置缓冲工段和储场（仓） 储场（仓）有效容积不宜小于2h的矿石储存量： ) 中碎、细碎车间宜设置中间料仓，料仓的有效容积应为破碎机10min～20min的处理量； h) 皮带式输送机的运输线路应减少中间环节，缩短转运距离，并避免皮带式输送机下行； 考虑日常操作、维修和吊装要求，应设置必要通道，

d) 皮带式输送机输送经螺旋分级机脱水后的成品砂时 级，且取市 宽不宜小于650mm； 需要将集料垂直或者较大高差提升时，应采用集料提升机； 申、细碎车间进料的皮带式输送机上应设置金属处理装置： g) 闭式筛分系统垂直提升或较大高差提升及粉料输送时，应采用斗式提升机或螺旋输送机。 5.5.10 干法制砂除粉（除尘）设备选型宜符合下列规定： a) 机制砂的石粉含量应通过除尘、选粉多级（道）除粉工艺进行控制，并根据具体情况选择适宜 的除尘设备和选粉设备； b) 除尘设备宜采用脉冲式布袋除尘器、机械反吹风扁布袋除尘器、旋风除尘器，除尘效果应满足 国家相关标准的要求； c) 选粉设备可采用干法制砂分级机、砂粉分离机、风选脱粉机等； d) 除尘或选粉设备收集的0.075mm以上颗粒宜回收。 5.5.11 湿法制砂除粉（水洗）设备选型宜符合下列规定 a) 机制砂的石粉含量应通过洗砂设备进行控制； b) 洗砂设备宜选用轮式洗砂机并配套细砂回收装置，不宜选用螺旋式洗砂机； c) 水洗除去的0.075mm以上颗粒宜回收。 5.5. 12 主要设备宜按下列原则进行布置： a) 设备配置应根据工艺流程布置，同一作业的多台同型号、同规格的设备，应对称或同轴线布置 在同一高程上，设备间距应满足安装、操作、维修要求； b) 根据工艺流程，可采用“一”型、“L”型、“C”型、“W”型等布置形式； c) 破碎、制砂、筛分车间可露天设置，但电气设备应适当保护： 粗碎设备应靠近主料场布置，必须留有足够的安全距离； e) 中碎、细碎与筛分设备构成闭路流程生产时，宜将中、细破碎机配置在同一车间内； f) 大、中型机制砂石加工厂或粗碎与中碎、细碎生产能力不均衡时，宜设置缓冲工段和储场（仓） 储场（仓）有效容积不宜小于2h的矿石储存量： 中碎、细碎车间宜设置中间料仓，料仓的有效容积应为破碎机10min20min的处理量； h）皮带式输送机的运输线路应减少中间环节，缩短转运距离，并避免皮带式输送机下行； i）考虑日常操作、维修和吊装要求，应设置必要通道

6.1机制砂的生产工艺参数应根据设备的特性进行优化，生产过程中应加强设备的维护，及时更换 磨损部件，稳定机制砂的质量。 6.2机制砂加工环节应按下列要求进行生产控制： d) 矿山开采前，应剥离表面覆盖土层和软弱风化层，使岩石裸露。矿石原料开采和运输时，应防 止泥土风化岩、树根、草皮等杂物混入： e) 采用隧道洞渣或路基坚石挖方岩石制备机制砂时，应加强人工甄别、筛选，严禁岩石料源中混 入土块、杂物、强风化岩石等； f) 开采石料的最大粒径最大不应超过1000m，一般宜控制在350mm～600mm； g 矿石原料粗碎前应采用篦条式或棒条式振动给料机进行除土。振动给料机篦条或棒条之间的宽 度应根据毛石的泥土含量进行适当调整，一般不宜小于50mm； h) 宜采用生产机制石过程中的较小规格原料作为机制砂原料，不得采用毛料直接制取机制砂。制 砂机的给料粒径不应超过40mm，立式制砂工艺的给料粒度不宜超过20mm。给料量应根据设备 与母岩性质，通过试生产确定：

5.6.1机制砂的生产工艺参数应根据设备的特性进行优化，生产过程中应加强设备的维护，及时更换 易磨损部件，稳定机制砂的质量，

5.6.2机制砂加工环节应按下列要习

i) 机制砂破碎宜采用闭路循环系统筛分，超粒径的颗粒应重新进人破碎机破碎。机制砂成品不应 有超粒径颗粒含量； j）采用立轴冲击式破碎机与筛分设备构成闭路制砂时，应保持给料粒度、给料量的连续和稳定， 并控制砂原料的含水率小于3%。制砂车间应设置原料中间料仓，其有效容积宜不小于破碎机 的2h的处理量； 可通过调整反击式破碎机的反击架和板锤之间间隙或立轴冲击式破碎机的物料运动速度来调 整物料的出料粒度和粒形； 机制砂筛分用振动筛筛孔形状宜采用正方形，筛面最大倾角不宜超过25°，宜为15～24°。水 泥混凝土用机制砂的筛孔尺寸不应超过4mm，宜为3.5mm左右；沥青路面用机制砂的筛孔尺寸 宜为3mm； m) 十法制砂生产线沿线应设置防雨设施，并控制砂原料的含水率小于2% 干法制砂宜采用多级（道）除粉系统，粒径小于0.075mm的石粉不得回收进入成品仓，也不得 代替矿粉使用； 干法制砂宜采用喷淋系统对制成的机制砂进行加湿处理，使机制砂具有合适的含水率，防止输 送、堆放、装卸和运输过程中颗粒离析； p) 湿法制砂宜采用轮式洗砂机，应根据被清洗原砂的含泥量、石粉含量和颗粒级配及所需的处理 能力，确定洗砂机的运行速率、水流量及回转装置的细砂回转量。洗砂用水应采用洁净的淡水。 3水泥混凝土用机制砂试生产或工艺调整时，应连续10次（每小时抽样1次）抽样检验机制砂的 模数，每次抽样的细度模数与10次抽样的细度模数平均值相差应不大于0.2。 4机制砂生产过程中，应按本标准7.2.2条中表18的检验项目和频率抽样进行检验，检验结果应 表17的要求。

5.7.1机制砂的储存应符合下列规定

.7 机制砂的储存应符合下列规定： a) 成品堆场（库）地面应硬化、清洁，宜铺筑混凝土等级不低于C20、厚度不小于20cm的混凝 土地面，并设置斜坡和排水沟，防止积水； b) 机制砂堆场（库）应设置钢结构大棚遮盖以防雨防尘； c) 不同料源特性、不同类别和规格的机制砂必须分别堆放，并应设置高于3m的硬隔离墙，防止 窜料、混料： d) 湿法制砂的成品砂堆场隔仓宜不少于3个，单个料堆容积应满足成品砂自然脱水时间要求； e) 皮带输送机出料端口与堆料高度不应超过3m，成品堆料高度不应超过5m； f) 成品堆场（库）应防止泥土等杂质混入，保持成品洁净。 7. 2 机制砂的标识应符合下列规定： a) 不同规格成品料堆应设醒目、清楚的标识牌，标识牌宜用反光漆书写或用反光标识牌； 每批材料检验合格后，应设置相应的质量状态标识，标识包括材料名称、产地、规格、数量、 检验时间、试验报告号、检验批次等； c) 机制砂出厂前，供需双方宜在厂内验收产品，生产厂应提供产品质量合格证书。产品合格证书 应包括以下内容： 一类别、规格和生产厂名； 一一批量编号及供货数量； 一检验结果、日期及执行标准编号； 一合格证书编号及发放日期； 检验部门及检验人员签章

6.1.2用矿山废石生产的机制砂有害物质除应分别符合6.2条和6.3条的规定外，还应符合我国环保 和安全相关标准和规范，不应对人体、生物、环境及混凝土性能产生有害影响

6.2公路水运工程水泥混凝土用机制砂质量要

6.2.1.1机制砂按技术要求分为I类、IⅡI类、IⅢI类。强度等级大于或等于C60的混凝土宜采用I类砂， 强度等级C30～C55的混凝土及有抗冻、抗渗、耐腐蚀或耐磨要求的混凝土宜采用IⅡI类及以上砂，强度 等级小于或等于C25的混凝土宜采用Ⅲ类及以上砂。 3.2.1.2机制砂的粗细程度按细度模数分为粗砂、中砂二种规格，其细度模数应符合表5的规定

表5水泥混凝土用机制砂的细度模数

6. 2. 2技术要求

6. 2. 2技术要求

3.2.2.1机制砂的颗粒级配应符合表6的规定 级配类别应符合表7的规定。砂的实际颗粒级配除 4.75mm和0.60mm筛档外，可以略有超出， 但各级累计筛余超出值总和不应大于5%

水泥混凝土用机制砂的

当机制砂的颗粒级配不符合本表规定时，应采取相应的技术措施，并应经试验证明能保证混凝土拌合物工作 性、力学性能、耐久性后再使用。

表7水泥混凝土用机制砂的级配类别

6.2.2.2机制砂中的石粉含量和泥块含量应符合表8的规定。

麦8水泥混凝土用机制砂的石粉含量和泥块含量

6.2.2.3机制砂中不应混有草根、树叶、树枝、塑料、煤块、炉渣、沥青等杂物。机制砂中如含有云 母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐、氯化物等有害物质，其限量应符合表9的规定。

表9水泥混凝土用机制砂中的有害物质限量

6.2.2.4机制砂的坚固性和压碎指标应符合表10的规定。

6.2.2.4机制砂的坚固性和压碎指标应符合表10的规定。

表10水泥混凝土用机制砂的坚固性和压碎指标

6.2.2.6机制砂的饱和面干吸水率应符合表12的规定。

6.2.2.6机制砂的饱和面干吸水率应符合表12的规定

表12水泥混凝土用机制砂的吸水率

6.2.2.7机制砂的碱活性应符合下列规定

表13水泥混凝土用机制砂母岩的磨光值

5.2.2.9机制砂的需水量比宜符合表14的规定。

表14水泥混凝土用机制砂的需水量比

3.3公路工程沥青混合料用机制砂质量要求

6. 3. 1 分类与规格

6.3.1.1机制砂按技术要求分为I类、II类。高速公路、一级公路沥青路面应使用I类砂，I类砂可 在沥青稳定碎石基层或其他等级公路中使用。 6.3. 1.2机制砂的公称粒径范围为 0~3mm。

6. 3. 2 技术要求

6.3.2.1机制砂的颗粒级配应符合表15的

1机制砂的颗粒级配应符合表15的规定。

表15沥青混合料用机制砂的颗粒级配

表16沥青混合料用机制砂的技术要求

7.1.1机制砂的检验分为：生产过程检验与产品质量检验。 7.1.2生产过程检验分为：料源检验和生产工艺效果检验。机制砂生产时应定时进行抽检。 7.1.3产品质量检验分为：型式检验、出厂检验和进场检验。机制砂产品通过型式检验后，方能批量 生产。出厂检验合格并附产品质量合格证明，方可出厂。进场检验合格后，方能使用。 7生立过程检验

表17机制砂料源开采取样检验项目和频率

注1：料源开采（或使用）达到表中规定数量后应取样检验一次，不足表中数量但连续生产达到规定时间也需取样 检验一次。 注2：岩石料源的表观密度和吸水率为母岩加工成公称最大粒径31.5mm的碎石试样的测定值，

料源开采（或使用）达到表中规定数量后应取样检验一次，不足表中数量但连续生产达到规定时间也需取 检验一次。 岩石料源的表观密度和吸水率为母岩加工成公称最大粒径31.5mm的碎石试样的测定值，

表18机制砂生产工艺效果检验项目、频率和要求

7.3.1.1机制砂型式检验项目与方法应符合表19的规定。

7.3.1.1机制砂型式检验项目与方法应符合表19的规定

表19机制砂出厂检验、型式检验和进场检验项目及检验方法

7.3.1.2机制砂型式检验由具有相关资质的检测机构进行， 并出具质量检测报告。有下列情况之一时： 应进行型式检验： q）新产品投产、老产品转产或产品定型鉴定时； r）正式生产后，原材料、工艺有较大的变化，可能影响产品性能时； s）正常生产时，每年进行一次；

.1.2机制砂型式检验由具有相关资质的检测机构进行， 并出具质量检测报告。有下列情况之 主行型式检验： q）新产品投产、老产品转产或产品定型鉴定时； r）正式生产后，原材料、工艺有较大的变化，可能影响产品性能时； s）正常生产时，每年进行一次：

t）停产半年以上，恢复生产时； u）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

若有一项指标不符合本标准第6章的质量要求时，则需重新加倍抽样，对该项指标进行复检； 若复检结果仍然不合格，则判该型式检验为不合格； 经检验（含复检）后，各项指标符合本标准第6章的质量要求时，则判型式检验合格。

7.3.2.2机制砂出厂检验由生产单位质量部门进行，并出具质量检验报告并附产品质量合格证明。 7.3.2.3机制砂产品检验批量宜根据厂家生产规模而定。日产量1000t或600m以上的，应以同一品 种、同一规格、同一类别的1000t或600m为一检验批；日产量1000t或600m以下的，应以600t或400m 为一检验批。不足上述量者亦作为一批。 7.3.2.4机制砂的取样应符合《建设用砂》（GB/T14684)的规定。

y）若有一项指标不符合本标准第5章的质量要求时，则应从同一批产品中加倍取样，对该项指标 进行复检；若复检样品仍有不合格，则判批产品判为不合格； 2）经检（含复检）后，各项指标符合本标准第6章相应类别规定时，该批产品判为合格

7.3.3.1自产自用的机制砂，经过料源特性控制、生产工艺控制和产品出厂质量检验，提供完整齐全 的检验报告可直接进场使用。 7.3.3.2自市场中外购机制砂时，应按表19规定的进场检验项目对产品进行质量检验，符合要求后方 可进场使用。

验批，进行进场检验一次，不足600t（或400m）也需检验一次。进场检验项目和方法应符合表18的 规定。其中，云母、轻物质、有机物、氯离子等有害物质含量指标每3个月抽检一次，必要时尚应对坚 固性、吸水率、碱活性、磨光值等耐久性指标进行抽检。

8机制砂混凝土性能要求

落度经时损失不宜大于30mm/h

8.1.5泵送高强机制砂混凝主的落度不宜小于220mm，扩展度不宜小于500mm，倒置期落度筒排空时 间宜控制在5s～20s，且落度经时损失不宜超过10mm/h；自密实机制砂混凝土的扩展度不宜小于 600mm，1h扩展度不宜小于550mm

路工程机制砂混凝土拌合物工作性指标及允许偏

尽可能采用较小的落度。 注2：工作性允许偏差指落度或落扩展度的实际控制指标允许的与设计指标值之间的差值。 注3：当工作性设计指标为某一具体值或不超过某一值时，实际控制指标可以在设计指标值基础上允许存在本表中 的允许偏差。 注4：当工作性设计指标为某一区间范围时，实际控制指标则应满足规定区间范围的要求。 注5：对于索塔，混凝土拌合物工作性应沿泵送高度增加而增大，泵送高度较低时，工作性宜接近范围下限，泵送 高度高时，工作性宜接近范围上限，

要求的前提下，尽可能采用较小的落度。 注2：工作性允许偏差指落度或落扩展度的实际控制指标允许的与设计指标值之间的差值。 注3：当工作性设计指标为某一具体值或不超过某一值时，实际控制指标可以在设计指标值基础上允许存在本表中 的允许偏差。 注4：当工作性设计指标为某一区间范围时，实际控制指标则应满足规定区间范围的要求。 注5：对于索塔，混凝土拌合物工作性应沿泵送高度增加而增大，泵送高度较低时，工作性宜接近范围下限，泵送 高度高时，工作性宜接近范围上限。

几制砂混凝土拌合物的含气量应满足设计要求。当设计无明确要求时，不同环境下自然养护混 气量应符合下列规定： 冻融破坏环境条件下，掺用引气剂或引气型减水剂的钢筋混凝土的含气量宜达到4.0%～5.5%， 预应力结构混凝土的含气量宜为2.0%~4.0%，并根据抗冻等级的要求经试验确定：

凝土的含气量应符合下列规定

b）对于无抗冻要求的一般环境条件，机制砂混凝主的含气量（人模时，以下类同）不宜天于3.0% 当采用引气剂用于改善机制砂混凝土拌合物的工作性时，混凝土含气量宜控制在2.5%～4.0% 8.1.7机制砂混凝土拌合物的凝结时间应满足运输、浇筑和养护工艺的要求及早期强度、水化热温升 控制要求，并通过试验确定。 8.1.8混凝土拌合物性能试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30）、《水运

8.1.7机制砂混凝 士伴合物的凝结 间应满足运输、浇筑和养护工艺的要求及早期强度、水化热温 控制要求，并通过试验确定。 8.1.8混凝土拌合物性能试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30）、《水运 工程混凝土试验检测技术规范》（JTS/T236）、《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080） 的规定执行。

8.2.1公路水运工程机制砂混凝土的力学性能与天然中粗砂配制的混凝土相近，其力学性能设计参数 可分别按《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG3362）、《公路隧道设计细则》（JTG/T D70）、《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTGD40）、《水运工程混凝土结构设计规范》（JTS151） 取值。 8.2.2机制砂混凝土的强度等级按150mm×150mm×150mm立方体28d抗压强度标准值确定。当机制砂 混凝土中水泥混合材料与矿物掺合料总和超过胶凝材料用量50%时，宜采用56d龄期的试验结果对其进 行强度评定。 8.2.3机制砂混凝土轴心抗压与轴心抗拉强度标准值、轴心抗压与轴心抗拉强度设计值、抗弯拉强度、 弹性模量等其他力学性能应符合工程设计要求。 8.2.4用于路面的机制砂混凝土设计弯拉强度标准值，应根据重（含极重、特重）、中等和轻三个交 通荷载等级，分别要求不低于5.OMPa、4.5MPa、4.0MPa，且满足设计要求。 8.2.5混凝土抗压强度的评定应按《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80F80/1）、 《水运工程质量检验评定标准》（JTS257）、《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107）的规定执 8.2.6混凝土力学性能试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30）、《水运工 程混凝土试验检测技术规范》（JTS/T236）、《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081） 的规定执行

3.1机制砂混凝主应具有较小的塑性 机制砂高性能混凝土早期抗条 符合表21规定。当设计有其他特殊要求时 土的抗裂性技术要求应通过专门试验研究确定

8.3.2机制砂混凝土的28d干燥收缩率不宜大于300×10°，对机制砂高性能混凝土还应考虑减小自干 燥收缩的技术措施。 8.3.3机制砂混凝土用于预应力结构时，其徐变性能应符合设计要求。当设计无具体要求时，其7d龄 期加载90d的徐变度不应大于30×10°/MPa，或14d龄期加载90d的徐变系数不应大于1.0。

3.3.4机制砂补偿收缩混凝土的限制膨胀率设计值应符合表22的规定。使用限制膨胀率大于0.060% 的混凝土时，应预先进行试验研究

表22机制砂补偿收缩混凝士的限制膨胀率

验方法标准》（GB/T50082）的规定，机制砂补偿收缩混凝土限制膨胀率试验方法应符合《混 剂应用技术规程》（GB50119）的规定

4.1不同环境下的机制砂高性能混凝土耐久性评价项目和试验方法应符合表23的规定，耐久性 应符合本标准第10章的有关规定。

同环境下的机制砂高性能混凝土耐久性评价指机

9机制砂普通混凝土配合比设计

9.1.1机制砂混凝主配合比设计应根据混凝主拌合物性能及硬化混凝主的力学性能、长期性能和耐久 性等要求，在满足工程设计和施工要求的条件下，遵循低水泥用量、低用水量和低收缩性能及经济合理 的原则，按《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定进行。 9.1.2用于公路桥涵、隧道和路面工程的机制砂混凝主配合比设计应分别符合《公路桥涵施工技术规 范》（JTG/TF50）、《公路隧道施工技术细则》（JTG/TF60）和《公路水泥混凝土路面施工技术细 则》（JTG/TF30）的技术要求；用于水运工程的机制砂混凝土配合比设计应符合《水运工程混凝土施 工规范》（JTS202）的技术要求。 9.1.3对有抗裂要求的机制砂混凝土，应达到规定的抗裂等级要求，并应通过混凝土早期抗裂性能试 验和收缩性能试验进行筛选和优化配合比。 9.1.4采用减水剂剂配制机制砂混凝土，除应进行拌合物落度、凝结时间试验外，还应进行落度 经时损失试验，并应确认满足施工要求后才可使用。 9.1.5用于泵送施工的机制砂混凝土配合比设计，应根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵 与混凝主输送管径、泉送距离、环境气温等施工条件进行试配，并应符合标准《混凝土质量控制标准》 （GB50164）和《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10）的规定。 9.1.6当出现下列情况之一时，应重新进行机制砂混凝土配合比设计： a) 机制砂混凝土的原材料品种或质量有显著变化时； b) 混凝土性能指标有变化时； c) 施工环境温度有较大变化时； d）混凝土生产间断半年以上。

9.2.1.1水泥应选用通用硅酸盐水泥，不宜使用早强水泥。C30及以上的混凝土应选用硅酸盐水泥或 普通硅酸盐水泥，C30以下混凝土可选用粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或复合硅酸盐水泥。 9.2.1.2水泥的性能应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定。当混凝土有预防碱集料反应要求时， 应选用含碱量不大于0.60%的低碱水泥。 9.2.1.3进入混凝土搅拌机的水泥温度不宜高于65℃

9.2.2.1矿物掺合料宜采用粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、粒化电炉磷渣粉、钢渣粉、沸石粉和硅灰等。 矿物掺合料必须品质稳定、来料均匀、来源固定。 9.2.2.2粉煤灰应选用颜色均匀、不含有油污等杂质的F类粉煤灰，且与水泥和水混合时不应有明显 剩激性气体放出，其性能应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）的规定。强度等级C50 及以上混凝土宜选用I级粉煤灰，C50以下混凝土可选用II级粉煤灰。 9.2.2.3粒化高炉矿渣粉的性能应符合《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046） 的规定。C50及以上混凝土宜选用S95级矿渣粉，C50以下混凝土可选用S75级矿渣粉。 9.2.2.4粒化电炉磷渣粉的性能应符合《用于水泥和混凝土中的粒化电炉磷渣粉》（GB/T26751）的规 定。C50及以上混凝土宜选用L95级磷渣粉，C50以下混凝土宜选用L85级磷渣粉，C35及以下混凝土 可选用L70级磷渣粉。磷渣粉不应用于C80及以上混凝土。 9.2.2.5钢渣粉的性能应符合《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》（GB/T20491)的规定。强度等级C40 C55混凝土应选用一级钢渣粉，C35及以下混凝土可选用二级钢渣粉。钢渣粉不应用于高强混凝土。