5.1.1.2.7回弹值的测定应符合下列规定

测点应在测区范围内均匀分布，相邻两测点间的净距离不宜小于20mm；测点与外露钢筋或预 埋件的距离不宜小于30mm; b) 测点不应在气孔或外露石子上，且同一测点只应弹击一次； 回弹仪的轴线应始终垂直于结构或构件的混凝土检测面，弹击时应缓慢均匀施压，不宜用力过 猛或冲击，准确读数并快速复位

回弹值测量完毕后，应在有代表性的测区上测量碳化深度值，测点数不应少于测区数量的30% 且不少于3个，并且应分布在不同测区； 碳化深度值测量，可采用电动冲击锤或钻芯机等工具在测区表面形成直径约15mm的孔洞，孔 洞深度应大于混凝土的碳化深度，孔洞中的粉末和碎屑应清理干净，并且不得用水清洗； 采用浓度为1%～2%的酚酞酒精溶液滴在孔洞内壁的边缘处，当已碳化与未碳化界线清晰时， 再用碳化深度测量仪测量已碳化与未碳化混凝主交界面处到混凝主表面的垂直距离。测量3 次，每次读数精确至0.25mm，取其平均值为单个测点的碳化深度值，并精确至0.5mm。所有 测点碳化深度值的平均值为该样本每测区的碳化深度值，并精确至0.5mm。当单个测点的碳化 深度值极差>2.0mm时，应在每一测区测量碳化深度值。

房屋建筑标准规范范本5.1.1.2.9回弹值的计算应符合下列规定：

a）测区回弹值应以回弹仪水平方向检测混凝土浇筑侧面的测试值为基准； b）计算测区回弹代表值时，应从该测区的16个回弹测点值中剔除3个最大值和3个最小值，取 其余的10个回弹值按式（1）计算测区回弹代表值：

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式中： b) 当混凝土表面碳化深度值不小于1.0mm时，应按式（7）进行混凝土强度代表值的碳化因素修 正：

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fo., =nfa.io

当碳化深度值修约至0.5mm的奇数倍时，应采用内描法

强度推定值的确定应符合 下列规定：

cu，e 检测批或单个样本混凝土强度推定值（MPa），精确至0.1MPa； feumin 一混凝土强度代表值的最小值（MPa），精确至0.1MPa。 6 当检测批或单个样本的测区总数不少于10个时，混凝土强度推定值应按式（9）～式（11）计 算：

式中： fo.m 混凝土强度代表值的平均值（MPa），精确至0.1MPa； n 测区数量（个）； c）当测区混凝土强度代表值中出现小于10.0MPa时，混凝土强度推定值应小于10.0MPa。

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图3超声回弹综合法测区测点示意图

的混凝土回弹仪，回弹值的测定应符合5.1.1.2.7的规定 1.3.5声速值的测定应符合下列规定： 超声波测点应布置在回弹测试的同一测区内，当采用平测法时，应进行平测法测试修正； b 超声波检测仪宜在温度为0℃～40℃、电源电压在（220土22）V的环境下使用； 超声波测试前，超声波检测仪宜先进行调零并记录声时值初读数： 超声波测试时，换能器辐射面应通过耦合剂与混凝土测试面耦合良好； e 声时值测量应精确至0.1us，超声测距测量应精确至1mm，且测量误差不应超过土1%。声速 计算应精确至0.01km/s; 布置超声平测点时，宜使超声波换能器间的连线与附近钢筋轴线成40°～50°，超声测距（换 能器内边缘距离）宜为350mm450mm

5.1.1.3.6声速值的计算应符合下列规定

当在混凝土浇筑方向的侧面进行测试时，声速代表值应根据该测区中4个测点的声速值按式 （12）进行计算：

式中： Vm——测区混凝土中声速代表值（km/s），精确至0.01km/s； 第i个测点的超声测距（mm），精确至1mm； t;一—第i个测点的声时读数（μus），精确至0.1μus b） 当在混凝土浇筑的顶面和底面进行测试时，应对超声测试面进行修正，测试面的测区声速代表 值应按式（13）进行修正；

式中： 筑的顶面平测时，β=1.05；在混凝土浇筑的底面平测时，β=0.95。 c）当进行超声平测时，宜采用同一构件的对测声速与平测声速之比求出修正系数元，对平测声速 应按式（14）进行修正。当被测结构或构件不具备对测与平测的对比条件时，宜选取有代表性 的部位，以测距l=200mm、250mm、300mm、350mm、400mm、450mm、500mm，逐点测读相应

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的声时值t，用回归分析方法求出直线方程l=a+bt。利用回归系数b与各测点平测声速的平 均值之比求出修正系数元，对平测声速进行修正。

1.1.4.6当破型后的试件出现下列情况时，应剔除该芯样试件的试验结果： a 含有大于芯样直径0.5倍粒径的粗骨料； b 含有蜂窝、孔洞等缺陷； c）试件侧面出现斜向裂缝

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表4单组芯样试件数量

5.1.1.4.7芯样抗压强度测试值应按式（17）计算。

4αF fcor 元d

芯样尺寸效应系数，当芯样直径=100mm时，α=1；当芯样直径<100mm时，α=1.1 F 芯样试件抗压试验的破坏荷载（N），精确至1N； 芯样直径（mm），精确至0.5 mm。

.1.4.8单组芯样混凝土强度代表值的确定应得

1.1.4.8单组芯样混凝土强度代表值的确定应符合下列规定： a）芯样直径100mm的1个芯样，其测试值为芯样混凝土强度代表值； b）芯样直径（7565）mm的3个芯样，其芯样混凝土强度代表值应按下列方法确定： 1）以3个试件抗压强度测试值的算术平均值为芯样混凝土强度代表值； 2 当3个试件抗压强度测试值中出现最大值或最小值与中间值相差超过15%时，取中间值 为芯样混凝土强度代表值； 3） 当3个试件抗压强度中出现的最大值和最小值与中间值相差均超过15%时，该组数据无 效。 芯样直径（60～50）mm的5个芯样，其芯样混凝土强度代表值应按下列方法确定： 1） 按附录B对5个试件抗压强度测试值进行异常数据的判别和处理； 当无异常值时，以5个试件抗压强度测试值的算术平均值为芯样混凝土强度代表值； 当异常值不多于2个时，以剩余试件抗压强度测试值的算术平均值作为芯样混凝土强度代 表值； 4）当异常值多于2个时，该组数据无效。 1.1.4.9当对单个样本检测时，在单个样本上钻取的芯样试件数量应至少是表4规定数量的3倍 取得单组芯样混凝土强度代表值。

5.1.1.5合格判定标准

.1.5.1回弹法或超声回弹综合法检测混凝土强度的判定应符合下列规定： a）以混凝土强度推定值进行合格评定，当推定值大于或等于混凝土设计强度等级标准值时，可判 为合格，反之，初步判为不合格； b 按检测批检测时，当该批样本fu，m小于25MPa、Srs大于4.5MPa时；或fcu，m不小于25MPa Sr大于5.5MPa时，则该批样本应全部按单个样本检测和判定； C 当检测批被初步判定为不合格时，应通过钻芯法进行修正。芯样试件的数量和钻芯位置应满足 下列要求： 1）芯样采用回弹法或超声回弹综合法检测的样本测区中随机抽取，钻芯位置与回弹法或超声 回弹综合法检测的样本测区重合； 2 芯样试件数量不少于表4规定数量的6倍； 3）按5.1.1.4的有关规定测得单组芯样试件的强度代表值：

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5）单组芯样试件强度代表值 钻芯法检测样本修正强度的平均值 d）总体修正量和修正的混凝 18）和式（19）计算：

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强度代表值数量影响系数，按表5选取。

当混凝土强度代表值为3～8个时，能同时满足式（24）和式（25）要求时，可判为合格， 之, 则判为不合格。

fou.m 混凝土强度代表值的平均值（MPa），精确至0.1MPa； 。—混凝土强度标准差的平均水平的值（MPa)，按表3选取； 混凝土强度代表值中的最小值（MPa），精确至0.1MPa

5.1.2混凝土耐久性检测

5. 1. 2. 1一般规定

(24) 0.50 (25)

5.1.2.1.1水运工程混凝土结构耐久性检测包括混凝土抗氯离子渗透性能、混凝土抗水渗透性能、混 疑土表面涂层质量与混凝土表面硅烷浸渍质量检测。 5.1.2.1.2混凝土耐久性检测项目应在现场实体结构或构件上钻取芯样或直接检测，钻取芯样位置应 布置在混凝土结构无缺陷、无损伤且具有代表性的部位

5.1.2.2混凝土抗氯离子渗透性能检测

2.2.1混凝土抗氯离子渗透性能检测应在混凝土结构上钻取芯样，宜采用电通量法检测芯样试件 亢氯离子渗透性能，也可参考JTS/T236的电迁移试验法。 2.2.2电通量法检测抗氯离子渗透性能的芯样试件应符合下列要求： a）本方法不适用于掺亚硝酸盐和含有钢筋、钢纤维等良导电材料的混凝土； b 按检测批检测时，每个样本应至少钻取1组芯样，3个芯样为1组；按单个样本检测时，应至 少钻取3组芯样试件。预制构件按同类构件且混凝土数量不大于20000m为1个样本，现浇 构件的同类构件至少应作为1个样本； 每孔钻取芯样直径宜为100mm，长度不宜小于70mm，并宜加工成1个芯样试件； d 芯样试件骨料最大直径不宜大于25mm； e 钻取芯样加工处理成直径（100土1）mm、高度（50土2）mm，且端面光滑平整的圆柱体试件； f 电通量法测定混凝土抗氯离子渗透性能的操作应符合JTS/T236中抗氯离子渗透性能试验的规 定。

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5.1.2.2.3电通量法测定抗氯离子渗透性能，电通量平均值应按式（26）进行计算，同时满足式（27） 和式（28）时，可判为合格，反之，则判为不合格

5.1.2.4混凝土表面涂层质量检测

5.1.2.4.1混凝土表面涂层质量检测应直接在有涂层的混凝土结构表面上进行，检测内容包括涂层干 膜厚度和涂层附着力。 5.1.2.4.2宜采用量程（0～2000）μm，精度土5%的超声波涂层测厚仪或涂层显微镜式测厚仪测定 涂层干膜厚度：宜采用量程（0～20）MPa，精度±1%的拉拔式附着力测定仪测定涂层附着力。

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1.2.4.3附着力检测采用钢标准块，可根据实际情况选用方形或圆形。方形钢标准块的尺寸宜为 mm×40mm；圆形钢标准块的直径宜为50mm；钢标准块的厚度不应小于20mm，且应采用45号钢制作 1.2.4.4混凝土表面涂层质量检测应符合下列规定： a）应在涂装至少7d后进行附着力的检测，且钢标准块粘结剂的硬化时间不应低于24h； b 不同结构、不同构件每2000m涂层表面宜为一个样本，每个样本应随机抽取3个测区，每个 测区面积应为50m，每个测区应包括10个干膜厚度测点和3个附着力测点； 涂层干膜厚度检测时，读取每个测点的涂层厚度，计算每测区10个测点干膜厚度算术平均值； d 涂层附着力检测应符合GB50550的有关规定，计算9个测点的算数平均值代表该样本涂层的 附着力。

5.1.2.4.5涂层质量的要求应符合下列规定：

a 满足干膜厚度设计值的测点数量不应少于80%，且最小干膜厚度不应小于干膜厚度设计值的 80%; 6 干膜厚度平均值不应小于干膜厚度设计值； 附着力代表值应满足设计要求，最小附着力不应小于设计值的80%；当无设计要求时，附着 力代表值不应小于1.5MPa，最小附着力不小于1.2MPa。

a）满足干膜厚度设计值的测点数量不应少于80%， 80%； 干膜厚度平均值不应小于干膜厚度设计值； 附着力代表值应满足设计要求，最小附着力不应小于设计值的80%；当无设计要求时，附着 力代表值不应小于1.5MPa，最小附着力不小于1.2MPa。 ，1.2.4.6单个样本涂层质量的判定应符合下列规定： a 当涂层质量同时满足5.1.2.4.5a）、b）、c）的要求时，应判定涂层质量合格； b 当涂层质量满足5.1.2.4.5a）和c）的要求时，而涂层质量不满足5.1.2.4.5b）的要求时， 应初步判定涂层质量不合格； 当初步判定涂层质量不合格时，应在同一样本上进行第二次等量取样检测，再按下列要求判定 涂层质量： 1）第二次检测的涂层质量不满足5.1.2.4.5a）或c）的要求时，判定涂层质量不合格； 2） 第二次检测的涂层质量满足5.1.2.4.5a）和c）的要求时，计算两次检测的测点涂层厚 度平均值，当平均值满足5.1.2.4.5b）的要求时，判定涂层质量合格，否则判定不合格 d 当涂层质量不满足5.1.2.4.5a）或b）的要求时，应判定涂层质量不合格。

5.1.2.5混凝土表面硅烷浸渍质量检测

1.2.5.1混凝土表面硅烷浸渍质量检测应在自检合格的基础上进行。 1.2.5.2混凝土表面硅烷浸渍质量检测应包含混凝土浸渍表面的芯样试件的吸水率、硅烷浸渍深度 氯化物吸收量降低效果， 1.2.5.3芯样试件宜直接在混凝土结构上钻取，钻芯时应保护好芯样的混凝土表面。圆柱体试件应 芯样上包含硅烷浸渍表面一侧切取，并保留原浸渍表面。 1.2.5.4混凝土表面硅烷浸渍质量检测应符合下列规定： a）试件应按照吸水率、硅烷浸渍深度及氯化物吸收量降低效果的试验目的分为3组，每组应包含 3个芯样； b 吸水率试验钻取的芯样加工成直径为（50土5）mm、高度不低于100mm的芯样试件；硅烷浸渍 深度染料指示法钻取的芯样加工成直径为（50土5）mm、高度不低于45mm的芯样试件，硅烷 浸渍深度热分解气相色谱法钻取的芯样加工成直径为（100土5）mm、高度不低于45mm的芯样 试件；氯化物吸收量降低效果钻取的芯样加工成直径为（100土5）mm、高度不低于45mm的芯 样试件； 氯化物吸收量降低效果应另取3个空白芯样作对比试件。空白芯样应在喷涂硅烷前钻取，硅烷 浸渍芯样应在最后一次硅烷喷涂完毕至少7d后钻取：

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5.1.3.2.5当遇到下列情况之一时，应剔凿验证：

a）相邻钢筋间距过密，钢筋间最小净距小于钢筋保护层厚度； b）钢筋实际数量或间距的检测结果与设计有较大偏差。 5.1.3.2.6受力钢筋的平均间距的允许偏差为土15mm，箍筋、分布筋的平均间距的允许偏差为土20mm 5.1.3.2.7钢筋间距的合格判定应符合下列规定：

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a）当单个钢筋间距的偏差大于允许偏差的1.5倍时，钢筋间距判为不合格； D 当单个钢筋间距的偏差不大于允许偏差的1.5倍时，钢筋间距的判定应符合下列规定： 1）当平均钢筋间距合格率不小于80%时，钢筋间距判为合格； 2） 当平均钢筋间距合格率小于80%但不小于70%时，抽取相等量的样本进行第二次检测， 当第二次检测中出现单个钢筋间距的偏差大于允许偏差的1.5倍时，钢筋间距判为不合 格； 3 在第二次检测申，单个钢筋间距的偏差不大于充许偏差的1.5倍时，按两次抽检总和计算 的平均钢筋间距合格率不小于80%时，钢筋间距判为合格，否则判为不合格。

5.1.3.3钢筋保护层厚度检测

表6钢筋保护层测定仪率定的允许误差

1.3.3.2保护层厚度检测前的准备工作参考5.1.3.2.2和5.1.3.2.3。 1.3.3.3测区测点布置应符合下列规定： a 每个样本至少选取1个测区，总测区数不应少于3个，每个测区至少包含6根钢筋； 当对单个样本进行检测时，每个样本至少选取3个测区； 当所抽检构件的检测面面积较大时，每30m检测3个测区； d 宜对构件受力主筋进行检测，桩、梁类构件对所抽检构件的所有受力主筋进行检测； 相同浇筑面上测区间距不宜小于2m； 每根钢筋选取测点数不宜少于3个，测点间距不宜小于0.5m； 件所处的大气区、水位变动区与浪溅区分别布置测区

5.1.3.3.4保护层厚度检测应符合下列规定：

检测前应对钢筋测定仪进行预热和调零； 6 对被测钢筋进行初步定位，判断出箍筋、横筋和纵筋位置，并在混凝土表面做好标记； 根据保护层厚度设计值，在钢筋测定仪上预设保护层厚度测量范围：当钢筋直径已知时，在仪 器上预设钢筋直径；当钢筋直径未知时，采用仪器默认的钢筋直径： d 沿被测钢筋轴线移动探头，选择相邻钢筋影响最小的位置，并避开钢筋接头和绑丝； e 每测点测试两遍，每次读取保护层探测仪显示的最小值，精确至1mm； 同一测点两次检测值相差应满足以下要求： 当保护层厚度检测值<50mm时，两次重复测量允许偏差为1mm；当保护层厚度检测值≥ 50mm时，两次重复测量允许偏差为2mm； 当满足1）的要求时，取两次检测的平均值作为该位置的钢筋保护层厚度测定值，精确至 1mm; 3） 当不满足1）的要求时，该组检测数据无效，应查明原因，在该处重新进行检测。仍不满 足要求，应采用钻孔或剔凿的方法验证。

a设计保护层厚度值>60mm:

b 钢筋直径未知； C) 相邻钢筋过密，钢筋最小净间距小于保护层厚度； d) 钢筋实测数量、位置与设计有较大偏差； e) 采用具有铁磁性原材料配置混凝土； f) 饰面层未清除；

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.3.3.6剔凿原位检测混凝土保护层厚度应符合

a 当保护层厚度的负偏差大于表7规定的钢筋保护层厚度允许负偏差的1.5倍时，保护层厚度应 判为初步不合格； b 当保护层厚度判为初步不合格时，宜对初步不合格点逐点剔凿检测。当有测点钢筋保护层厚度 的负偏差仍大于表7规定的钢筋保护层厚度允许负偏差的1.5倍时，保护层厚度应判为不合格； C） 当保护层厚度的负偏差不大于表7规定的钢筋保护层厚度充许负偏差的1.5倍时，保护层厚度 的判定应符合下列规定： 1当保护层厚度合格点率不小于80%时，保护层厚度判为合格

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2）当保护层厚度合格点率小于80%但不小于70%时，抽取相等量的样本进行第二次检测， 当第二次检测中出现且经剔凿检测后存在有测点钢筋保护层厚度的负偏差仍大于表7规 定的钢筋保护层厚度允许负偏差的1.5倍时，保护层厚度判为不合格； 3 在第二次检测中，钢筋保护层厚度的负偏差不大于表7规定的钢筋保护层厚度充许负偏差 的1.5倍时，按两次抽检总和计算的保护层厚度合格点率不小于80%时，保护层厚度判 为合格，否则判为不合格。

5.1.3.4钢筋锈蚀性状

5.1.3.4.1钢筋锈蚀性状检测一般在混凝土工程施工不连续，或对已施工的混凝土结构或构件钢筋的 实际锈蚀性状有怀疑时，为进一步验证和判定混凝土结构或构件的钢筋锈蚀整体情况而进行 5.1.3.4.2钢筋锈蚀性状检测宜采用半电池电位测定法，必要时可采用局部破损的剔凿取样检测的方 法。半电池电位法米用铜一硫酸铜参比电极。 5.1.3.4.3采用约定抽样的原则，样本容量和测区宜根据混凝土结构所处部位及其外观检查的结果确 定，每种状况的样本容量应不少于3个，每个样本的测区数应不少于3个。 5.1.3.4.4半电池电位法的检测应符合下列规定： a）当测区混凝土有绝缘涂层介质隔离时，应清除涂层。测点处混凝土表面应平整、清洁，必要时 应采用砂轮或钢丝刷打磨，并应将粉尘等杂物清除； 在测区上应布置测试网格，网格节点为测点，测点纵、横向间距宜为300mm～500mm；当相邻 两点的测量值之差超过150mV时，应适当缩小测点间距，但最小间距保持不小于100mV的读 数差。测区面积不宜大于5000mm×5000mm，其中测点数不宜少于30个，测点与样本边缘的 距离应大于50mm; 应根据设计图纸和施工资料等准确判断被测钢筋的连续性； d 检测环境温度为（22土5）℃，并应避免各种电磁场的干扰； e 半电池电位法测试应符合JTS/T236的有关规定； 半电池电位法测试结果，应按一定的比例绘出测区平面图，标出相应测点位置的钢筋锈蚀电位， 得到数据阵列；绘出电位等值线图，通过数值相等各点或内插各等值点绘出的等值线差值最大 为100mV； g）区域发生钢筋锈蚀的概率可按表8判定。

表8半电池电位值评价钢筋锈蚀性状的判定标准

5.1.3.4.5剔凿取样法检测应符合下列规定： a 每个测区应至少取2根钢筋，每根钢筋截取1根长度不宜小于100mm的钢筋试件； b) 截取钢筋试件的部位应及时补焊钢筋； C 钢筋试件的剩余直径和失重率的测定应符合JTS/T236的有关规定； d 钢筋剩余直径测量的部位与方法应符合相应钢筋产品标准的规定； e 钢筋剩余直径和失重率的代表 值应取每种状况钢筋试件的剩余直径和失重率的平均值

5. 2. 1一般规定

5.2.1.2钢结构预制构件的质量检测应符合5.3的有关规定

5.2.1.2钢结构预制构件的质量检测应符合5.3的有关规定。

5.2.2预制构件尺寸检测

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5.2.2.1水运工程应对沉箱、方热、圆筒、卸荷板、扶壁、梁类构件、面板、靠船构件、管沟盖板、

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表16靠船构件、防浪板和护面块体安装质量的检测项目、检测方法和充许偏差

a）沉箱、圆筒、方块、梁等大型构件必须符合本文件合格质量标准的要求； b) 一般构件的允许偏差的抽检合格率不应小于80%，且不合格点的最大偏差值不应超过其允许 偏差值的1.5倍。

5.3.1结构尺寸检测

5.3.1.1检测前，应结合设计资料了解钢结构的各项尺寸参数。 5.3.1.2同类构件抽检10%且不少于3件。 5.3.1.3钢材厚度的检测宜采用游标卡尺或钢尺供暖标准，检测方法应符合JTS/T232的有关规定。当不具备 险测条件时采用超声波法，超声波法具体检测方法应符合GB/T50621的有关规定。超声波法检测应在 构件的3个不同部位进行测量，取3处测试值的平均值作为钢材厚度的代表值。钢材厚度应满足设计要 求。 5.3.1.4钢结构尺寸检测的仪器设备应满足表17的要求。

表17钢构件尺寸检测的仪器设备要求

5.3.1.5箱型构件制作的检测项目、检测方法和允许偏差应符合表18的规定。

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表21钢管桩制作的检测项目、检测方法和允许偏差

项目管理、论文表22钢引桥制作的检测项目、检测方法和允